注塑机大问题解决方案.docx
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注塑机大问题解决方案
注塑机大问题解决方案
篇一：
注塑产品问题点及解决方案
1.龟裂
龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。
主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
（－）残余应力引起的龟裂
残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。
作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：
（1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。
（3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。
但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。
（4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。
（5）非结晶性树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。
脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。
只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。
在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。
这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。
为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7"与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。
由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。
另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。
（二）外部应力引起的龟裂
这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。
由图2－2可知，可取R／7"一0．5～0．7。
（三）外部环境引起的龟裂
化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。
二、充填不足
充填不足的主要原因有以下几个方面：
i.树脂容量不足。
ii.型腔内加压不足。
iii.树脂流动性不足。
iv.排气效果不好。
作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手：
1）加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。
2）提高注射速度。
3）提高模具温度。
4）提高树脂温度。
5）提高注射压力。
6）扩大浇口尺寸。
一般浇口的高度应等于制品壁厚的1／2～l／3。
7）浇口设置在制品壁厚最大处。
8）设置排气槽（平均深度0．03mm、宽度3～smm）或排气杆。
对于较小工件更为重要。
9）在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的（约smm）缓冲距离。
10）选用低粘度等级的材料。
11）加入润滑剂。
三、皱招及麻面
产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同，只是程度不同。
因此，解决方法也与上述方法基本相同。
特别是对流动性较差的树脂（如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等）更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。
四、缩坑
缩坑的原因也与充填不足相同，原则上可通过过剩充填加以解决，但却会有产生应力的危险，应在设计上注意壁厚均匀，应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。
五、溢边
对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。
而在成型条件上，则可在降低流动性方面着手。
具体地可采用以下几种方法：
1）降低注射压力。
2）降低树脂温度。
4）选用高粘度等级的材料。
5）降低模具温度。
6）研磨溢边发生的模具面。
7）采用较硬的模具钢材。
8）提高锁模力。
9）调整准确模具的结合面等部位。
10）增加模具支撑柱，以增加刚性。
ll）根据不同材料确定不同排气槽的尺寸。
六、熔接痕
熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生
的。
一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。
严重时，对制品强度产生影响
（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。
可参考以下几项予以改善：
l）调整成型条件，提高流动性。
如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速
度等。
2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。
3）尽量减少脱模剂的使用。
4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。
5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。
或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。
七、烧伤
根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤，采取的解决办法也不同。
1）机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射到制品
中，或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品，在制品中带有黑褐色的烧伤痕。
这时，应清理喷嘴、螺杆及料筒。
2）模具的原因，主要是因为排气不良所致。
这种烧伤一般发生在固定的地方，容易与第
一种情况区别。
这时应注意采取加排气槽反排气杆等措施。
3）在成型条件方面，背压在300MPa以上时，会使料筒部分过热，造成烧伤。
螺杆转速
过高时，也会产生过热，一般在40～90r／min范围内为好。
在没设排气槽或排气槽较小时，注射速度过高会引起过热气体烧伤。
八、银线
银线主要是由于材料的吸湿性引起的。
因此，一般应在比树脂热变形温度低10～15C的
条件下烘干。
对要求较高的PMMA树腊系列，需要在75t）左右的条件下烘干4～6h。
特别是在使用自动烘干料斗时，需要根据成型周期（成型量）及干燥时间选用合理的容量，还应在注射开始前数小时先行开机烘料。
另外，料简内材料滞流时间过长也会产生银线。
不同种类的材料混合时，例如聚苯乙烯
。
和ABS树脂、AS树脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。
九、喷流纹
喷流纹是从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行一样的痕迹。
它是由于树脂由浇口开始的注射速度过高所导致。
因此，扩大烧四横截面或调低注射速度都是可选择的措施。
另外，提高模具温度，也能减缓与型腔表面接触的树脂的冷却速率，这对防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。
＋、翘曲、变形
注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。
主要应从模具设计方面着手解决，而成型条件的调整效果则是很有限的。
翘曲、变形的原因及解决方法可参照以下各项：
1）由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力、提高模具并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。
2）脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。
3）由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。
例如，可尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。
4）对于成型收缩所引起的变形，就必须修正模具的设计了。
其中，最重要的是应注意使制品壁厚一致。
有时，在不得已的情况下，只好通过测量制品的变形，按相反的方向修整模具，加以校正。
收缩率较大的树脂，～般是结晶性树脂（如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及PET树脂等）比非结晶性树脂（如PMMA树脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS树脂及AS树脂等）的变形大。
另外，由于玻璃纤维增强树脂具有纤维
配向性，变形也大。
十一、气泡
根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面：
1）在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。
这种情况被称为真空气泡。
解决方法主要有：
a）根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。
一般浇口高度应为制品壁厚的50％～60％。
b）至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。
C）注射时间应较浇口封合时间略长。
d）降低注射速度，提高注射压力，
e）采用熔融粘度等级高的材料。
2）由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有：
a）充分进行预干燥。
b）降低树脂温度，避免产生分解气体。
3）流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。
十二、白化
白化现象最主要发生在ABS树脂制品的推出部分。
脱模效果不佳是其主要原因。
可采用降低注射压力，加大脱模斜度，增加推杆的数量或面积，减小模具表面粗糙度值等方法改善，当然，喷脱模剂也是一种方法，但应注意不要对后续工序，如烫印、涂装等产生不良影响
找了一段，供参考：
注塑产品在生产过程中发生表面有麻坑现象有两个原因:
1,模具不清洁;2,注塑温度,注塑压力及注塑速度未调试到最佳状态（依原料品种,产品大小的不同而不同）.在描述注塑件的缺陷时将涉及许多技术术语。
其中包括流痕、银丝、烧伤、气孔等。
缺陷原因
注塑件产生缺陷的某些典型的原因是工艺参数不正确,材料干燥不佳,滞留时间过长,熔
料温度不适当,模具设计错误,模具或机床被磨损。
当初步判断属于某类缺陷之后,就需对缺陷进行详细的诊断。
这时对造成注塑件缺陷的前
题来说,可能出现200种不同的状况。
一旦确定了具有最大可能性的有关前题时,即可开始纠正不良现象的行动。
往往可能直接从前题中得出结论,则可以按照向用户推荐的行动方案采取
行动。
3缺陷和原因之间的关系
注塑件的征兆和前题之间并不是始终具有确定的关系。
换句话说,不同的征兆可能有着相
同的前题。
专家系统的用处不在于显示了征兆之间关系的首次判断,而是在进一步信息的帮助
下,在所有有关前题中确定可能性最大者。
至少达到80%的可能性时才认为这种前题具有充
分的依据,当低于80%时,按照规则仍不加以考虑。
在判断注塑件缺陷时,如果只有将出现缺陷的信息,则对于判断缺陷是很不够的。
只有在
充分探索之后,由专家或专家系统明确地描述最大可能的前题。
在此过程中将涉及以下各种重
要问题:
①材料种类;
②产生缺陷的可能部位;
③产生缺陷的可能时机;
④缺陷的现象;
⑤材料的预处理状况;
⑥使用模具的状况及机床种类。
需根据征兆考虑不同的条件。
并应对每一种独立的征兆设置这些条件。
二、废疵品原因分析:
注塑件废疵品大部分是在试模过程中产生的，
所以，仅就试模时塑件易产生的缺陷进行原因分
析。
常见的注塑缺陷是:
飞边、缺料、缩坑、气
泡、熔接痕、破裂、翘曲变形、白化、流痕、喷
射流、颤纹、模糊、银条、烧焦、表面光泽不
良、起层等。
在注塑成型过程中，制品缺陷产生的主要原因
是:
制造不合理;（3）塑料本身的性质; 工艺条件选择不当;（5）注塑机型号匹配不合
理。
因此，解决塑料注射成型不良这一问题，可
从注射机、成型条件与模具（包括制品设计）、
塑料等方面入手。
然而，从塑料中寻求缺陷产生
的原因很困难，因为成型件的缺陷常常是由前面
所述几种原因相互藕合作用而形成的（如表1.），
故缺陷的形成原因有赖于广大工程技术人员的经
验与判断。
对策
1、合理的塑件设计
设计塑件是要壁厚均匀，这是因为成型周期中
的冷却时间是由决塑件壁厚定的，若某一部分较
厚，冷却时间受厚的部分影响而延长成型周期，
使成型效率降低;另外如果壁厚不均，则造成收
缩不均，产生缩坑或者内部应力，以至发生变形
或者开裂。
塑件设计要具有一定的脱模斜度，保
证塑件的顺利脱模。
因为内部应力往往集中在面
与面的相交处，即集中在拐角，为了减少变形，
在根部设计圆角可使应力分散，同时还能改善塑
料的流动性，也有利于脱模。
有时为了增强塑件
或提高塑料的流动性，需设置加强筋，要注意在
脱模方向上应设有反向斜度。
2、改进模具设计
浇口设计是一个重要且复杂的问题，其形式
有直接浇口、侧浇口、潜伏式浇口、点浇口等。
篇二：
注塑机四大部分常见问题以及处理
注塑机四大部分常见问题以及处理
一：
锁模部分故障问题与处理方法：
（一）：
不锁模：
处理方法：
1）：
检查安全门前行程开关，并修复。
2）：
检查电箱内24V5A电源，换保险及电源盒。
3）：
检查阀芯是否卡住，清洗阀芯。
4）：
检查I/O板是否有输出，电磁阀是否带电。
5）：
检查液压安全开关是否压合，机械锁杆挡板是否打开。
（二）：
开合模机绞响：
处理方法：
1）：
检查润滑油管是否断开，若是的话，必须重新接好油管。
2）：
润滑油油量小，加大润滑油量，建议50模打油一次或用手动加足润滑油。
3）：
锁模力大，检查模具是否需大锁模力，调低锁模力。
4）：
放大板电流调乱，检查电流参数是否符合验收标准，重新调整电流值。
5）：
平行度超差，用百分表检查头二板平行度是否大于验收标准；调平行度。
（三）：
等几秒钟才开模：
处理方法：
1）：
起动速度慢，检查螺丝阻尼是否过大，调小螺丝阻尼孔。
2）：
阻尼螺丝钉中间孔太大，检查Y孔螺丝阻尼是否过大，换中心孔细的阻尼钉。
（四）：
开锁模爬行：
处理方法：
1）：
二板导轨及哥林柱磨损大，检查二板导轨及哥林柱，更换二板铜套，哥林柱，加注润滑油。
2）：
开锁模速度压力调整不当，设定流量20，压力99时锁模二板不应爬行，调节流量比例阀孔，或先导阀孔，调整比例阀线性电流值。
3）：
管道及油缸中有空气，排气。
（五）：
开模开不动：
处理方法：
1）：
增加开锁模速度，压力流量过小未调好，检查开锁模速度，压力是否适当，加大开锁模压力，速度。
2）：
锁模电子尺零位变，检查锁模伸直机绞后是否终止在零位，重新调整电子尺零位。
3）：
检查是否反铰。
（六）：
自动生产中调模会越来越紧或越松：
处理方法：
1）：
调模电磁阀内漏，检查电磁阀是否为“O”型，型号4WE6E或0810092101，更换电磁阀或
是否电磁阀不工作时带24V电。
2）：
手动打其它动作时是否有调模动作，并看阀是否卡死。
（七）：
锁模后其它动作工作时，全自动慢慢开模：
处理方法：
1）：
油制板泄漏，检查或更换特快锁模阀，更换油制板。
2）：
开模阀泄漏，开动油泵并锁模终止，按射台或射胶动作，二板是否后移，更换开模油阀。
正常为开锁模不动。
（八）：
锁模时只有开模动作：
处理方法：
1）：
接错线，检查有否24VDC到阀，检查线路并接线。
2）：
卡阀或装错阀芯，检查阀芯是否装错，或堵塞，重新装阀芯或清洗。
在正常情况下开锁模动作是不动的。
（九）：
锁模不畅：
处理方法：
1）：
A，B孔调整不当，设定系统流量20，压力99时，观察锁模动
作是否爬行，重新调整或换阀。
2）：
油路中有空气，听油路中有无空气声，检查油中有无气泡，需
排气。
3）：
放大板斜升斜降调整不当，观察电流表电流值与升降变化或与转速是否成比例，调整放大板。
（十）：
锁模不起高压，超出行程：
处理方法：
1）：
限位开关超出限位，检查调模是否合适，调整适当模厚；检查马达是否是正常状态。
2）：
液压限位超过行程，电子尺行程位置是否合适，检查调模是否合适，适当调模向前。
（十一）：
手动有开模终止，半自动无开模终止：
处理方法：
1）：
开模阀泄漏，手动打射台后动作，观察二板是否向后退，更换开模阀。
2）：
检查电子尺最大行程及压力流量。
（十二）：
无顶针动作：
处理方法：
1）：
顶针限位开关坏，用万用表检查24V近接开关是否亮灯。
更换顶针限位开关。
2）：
卡阀，用六角匙压顶针阀芯是否可移动，清洗压力阀
3）：
顶针限位杆断，停机后用手取出限位杆，更换限位杆。
4）：
顶针开关短路，用万用表检查顶针开关对地0电压，更换顶针开关。
5）：
电子尺位置设置不当。
（十三）：
半自动时顶针失控：
处理方法：
1）：
顶针板坏，检查线路是否正常，正常电压DV24V。
维修顶针板。
2）：
线断，全面检查开关连接线，I/O板上连接线。
检查线路，重新接线。
3）：
检查模具有无走位。
4）：
油缸活塞杆密封圈是否损坏。
（十四）：
开模时声音大：
处理方法：
1）：
比例线性差，开合模时间位置压力流量调节不良，检查参数中斜升斜降，调整参数中的斜升斜降。
2）：
锁模机铰润滑不良，检查哥林柱，二板滑脚，机铰润滑情况,加大润滑，增加打油次数。
3）：
模具锁模力过大，检查模具受力时锁模力情况，视用户产品情况减少锁模力。
检查时间位置是否合适。
4）：
头二板平行度偏差，检查头板二板平行度。
调整二板，头板平行误差。
5）：
慢速转快速开模设定位置过小，速度过快。
检查慢速开模转快速开模位置是否恰当，慢速开模速度是否过快。
加长慢速开模位置，降低慢速开模的速度。
（十五）：
半自动有2次锁模动作
处理方法：
1）：
锁模阀芯没有完全复位，检查锁模动作完成后下一个动作是否连续性太强。
2）:
增加下一个动作的延时时间。
二：
调模部分故障问题与处理方法：
（一）：
不能调模：
处理方法：
1）：
机械水平及平行度超差。
用水平仪角尺检查。
调整平行度及水平。
（针对大机型，小机型影响不大）
2）：
压板与调模丝母间隙过小。
用塞尺测量。
调整压板与螺母间隙，调模螺母与压板间隙（间隙≤m）。
3）：
烧螺母：
检查螺母能否转动发热是否有铁粉出来。
更换螺母。
4）：
上下支板调整。
拆开支板锁紧螺母检查。
调整调节螺母。
5）：
I/O板坏。
在电脑页面上检查输出点是否有信号。
维修电子板。
6）：
调模阀芯卡死。
拆下阀检查。
清洗阀。
7）：
调模马达坏：
检查油马达。
更换或修理油马达。
三：
注射部分故障问题与处理方法：
（一）：
不能射胶：
处理方法：
1）：
射咀有异物堵塞。
检查射咀是否堵塞。
清理或更换射咀。
2）：
分胶咀断。
拆开法兰检查分胶咀是否断裂。
更换分胶咀。
3）：
射胶方向阀卡死。
检查方向阀是否有24V电压，线圈电阻15-20欧姆，如正常则阀堵塞。
清洗阀或更换方向阀。
4）：
射胶活塞杆断。
松开射胶活塞杆紧母，检查活塞杆是否断裂。
更换活塞杆。
5）：
料筒温度过低。
检查实际温度是否达到该料所需的熔点温度。
重新设定料筒温度。
6）：
射胶活塞油封损坏。
检查活塞油封是否己坏。
更换油封。
（二）：
射胶起步声音大：
处理方法：
1）：
射胶速度起步过快。
观察射胶速度起步快慢变化。
调整射胶流量、速度。
2）：
油路中有空气。
观察各动作是否有震动。
（三）：
射胶终止转熔胶时声音大：
处理方法：
1）：
射胶时动作转换速度过快。
检查射胶有否加大保压。
加大保压，调整射胶级数，加熔胶延时。
（四）：
射胶量不稳定：
处理方法：
1）：
油缸油封磨损。
观察压力表压力保持情况。
更换油封。
2）：
分胶咀，分胶圈磨损。
用2次射胶检出。
更换分胶咀三件套。
3）：
料筒磨损。
用2次射咀检出，拆料简检查磨损情况。
更换熔胶筒。
（五）：
半自动无射胶动作。
处理方法：
1）：
射台前进未终止。
检查射台前或锁模行程开关是否正常。
检查线路及行程开关。
2）：
断线。
检查线路。
重新接线。
3）：
锁模归零。
机铰伸直时位置为0。
重新调整电子尺零位。
（六）：
半/全自动工作时，料筒温度逐步超过设定值。
处理方法：
1）：
熔胶转速过快。
用转速表测试螺杆转速是否过快。
降低熔胶转速。
2）：
背压过大。
观察制品，背压表值，尽可能降低背压。
3）：
螺杆与料筒磨擦。
拆螺杆，料筒，检查磨损情况。
更换料筒或螺杆。
4）：
温度设定不当。
检查实际温度是否过低。
重新设定温度。
5）：
塑胶所受剪切热过大。
检查前段，中段温升。
降熔胶转速，背压。
（七）：
熔胶时螺杆响。
处理方法：
1）：
传动轴安装不当。
分开螺杆转动检查有否声响，如有则拆平面轴承。
重新装配。
2）：
平面轴承坏。
分开螺杆检查转动部分有响声。
则更换平面轴承。
3）：
螺杆弯曲。
拆下螺杆检查。
更换螺杆。
4）：
螺杆有铁屑。
拆开螺杆检查。
清理螺杆。
5）：
用百分表检查调整螺杆的同轴度。
左右跳动为正常。
（八）：
不能熔胶。
处理方法：
1）：
烧轴承或传动轴爆裂。
分开螺杆再熔胶并观察声音。
更换轴承。
2）：
螺杆有铁屑。
分离螺杆与料筒，查螺杆是否有铁屑。
拆螺杆清理。
3）：
熔胶阀堵塞。
用六角匙顶阀芯看是否移动。
清洗电磁阀。
4）：
熔胶马达损坏。
分开熔胶马达，熔胶不转时。
更换或修理熔胶马达。
5）：
烧坏发热圈。
用万用表检查是否正常。
更换发热圈。
6）：
插头松。
检查熔胶油制插头是否接触不良。
接紧插头。
并检查有无24电源。
（九）：
熔胶时背压不能调整。
处理方法：
1）：
背压阀坏。
下料加大背压。
检查螺杆是否后退。
清洗背压阀。
（十）：
产品有黑点。
处理方法：
1）：
螺杆有积炭。
检查清洗螺杆，料筒。
2）：
料筒有积炭及辅机不干净。
检查上料机有无灰尘。
抛光料筒及清理辅机。
3）：
分胶咀组件腐蚀。
检查分胶咀。
更换分胶咀组件。
4）：
法兰，射咀有积炭。
清理更换。
5）：
原材料不洁，检查原材料。
更换原料。
6）：
温度过高，熔胶背压过大。
检查各段温度。
降温减背压。
（十一）：
螺杆混色不良。
处理方法：
1）：
材料间题。
检查色粉质量。
更换材料。
2）：
温度过低。
检查实际温度与料所需温度。
加高温度。
3）；背压过低，检查背压。
加大背压。
4）：
拌料时间短。
加长拌料时间或更换成混炼头。
5）：
转速过低。
检查螺杆转速。
提高螺杆转速。
（十二）：
无抽胶动作。
处理方法：
1）：
背压大。
检查手动熔胶时射咀喷胶快慢。
降低背压。
2）：
断
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