联动轴机械设计与加工毕业论文.docx
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联动轴机械设计与加工毕业论文
联动轴机械设计与加工毕业论文
正文
一、轴类零件
轴类零件是机器中的常见零件，也是最重要的零件，其主要功用是支撑传动零部件（如齿轮、带轮等）和传递扭矩，下面介绍轴类加工的特点及要求：
1、轴类零件的结构特点
轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，加工通常由内外圆柱面、圆锥面，以及螺纹、花键、键槽、横向沟、沟槽等。
根据轴上表面类型和结构特征的不同，轴可分为多种形式，如;光轴、空心轴、半轴、阶梯轴、曲轴、凸轮轴等。
2、轴类零件的技术要求
（1）直径精度和几何形状精度轴上支撑轴颈和配合轴颈是轴的重要表面，其直径精度通常为IT5-IT9级，形状精度（圆度、圆柱度）控制在直径公差之内，形状精度要求较高时，应在零件图样上另行规定其允许的公差。
（2）相互位置精度轴类零件中的配合轴颈（装配传动件的抽颈）对于支撑轴颈得同轴度是其相互位置精度的普遍要求。
普通精度的轴，配合轴颈对支撑轴颈的径向圆跳动一般为0.01——0.03mm，高精度轴为0.001——0.005mm.
此外，相互位置精度还有内外圆柱面间的同轴度，轴向定位端面与轴心线的垂直度要求等。
（3）表面粗糙度根据机器精密程度的高低，圆转速度的大小，轴类零件表面粗糙度要求也不相同。
支撑轴颈的表面粗糙度R值一般为0.16——0.63um，配合轴颈R值为0.63——2.5um。
3、轴类零件的材料和热处理
一般轴类零件的材料常用45钢，通过正火、调质、淬火等不同的热处理工艺，获得一定的强度、韧性和耐磨性。
中等精度而转速较高的轴类零件可选用40Cr等合金结构钢，经调质和表面淬火处理获得较好的综合力学性能。
精度较高的轴可学用轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn等，通过调质和表面淬火获得更好的耐磨性和耐疲劳性。
高转速、重载等条件下工作的轴可选用20CrMnTi、20Cr等，经过淬火或渗氮处理获得高的表面硬度、耐磨性和心部强度。
二、介绍数控车削
数控车削是数控加工中用得最多的加工方法之一。
由于数控车床具有加工精度高、能作直线和圆弧插补以及在加工过程中能自动变速的特点，因此，其工艺范围较普通机床宽的多。
凡是能在数控车床上装夹的回转体零件都能在数控车床上加工。
针对数控成床的特点，下列几种零件最适合数控车削加工。
1、精度要求高的回转体零件
由于数控车床刚性好，制造和对刀精度高，以及能方便和精确进
行人工补偿和自动补偿，所以能加工尺寸精度要去较高的零件。
在有些场合可以以车代磨。
此外，数控车削的刀具运动是通过高精度插补运算和伺服驱动来实现的，再加上机床的刚性号和制造精度高，所以它能加工对母线直线度、圆度、圆柱度等形状精度要求高的零件。
2、表面粗糙度要求高的回转体零件
数控车床具有恒线速切削功能，能加工出表面粗糙度值小而均匀
的零件。
在材质、精车余量和刀具一定的情况下，表面粗糙度取决于进给量和切削速度。
在普通车窗上车削锥面和端面时，由于转速恒定不变，致使车削后的表面粗糙度不一致，只有某一直径出的粗糙度值最小。
使用数控车床的横线速切削功能，就可选用最佳线速度来切削锥面和端面，使车削后的表面粗糙度值既小又一致。
3、表面形状复杂的回转体零件
由于数控车床具有直线和圆弧插补功能，所以可以车削由任意直线和
曲线组成的形状复杂的回转体零件。
组成零件轮廓的曲线可以时数学方程式描述的曲线，也可以是列表曲线。
对于由直线或圆弧组成的轮廓，直接利用机床的直线或圆弧插补功能，对于由非圆曲线组成的轮廓应先用直线或圆弧去逼近，然后再用直线或圆弧插补功能进行插补切削。
4、带特殊螺纹的回转体零件
普通车床所能车削的螺纹相当优先，他只能车等导程的直、锥面公、英制螺纹，而且一台车床只能限定加工若干中导程。
数控车床不但能车削任何等导程的直、锥和端面螺纹，而且能车增导程、减导程、，以及要求等导程与变导程之间平滑过度的螺纹。
数控车床车削螺纹时主轴转向不必像普通车床那样交替变换，它可以一刀一刀不停顿的循环，直到完成。
所以他车螺纹的效率很高。
数控车床可以配备精密螺纹切削功能，再加上一般采用硬质合金成型刀片，以及可以使用较高的转速，所以车削出来的螺纹精度高、表面粗糙度小。
三、刀具的选择
1．影响数控刀具选择的因素
在选择刀具的类型和规格时，主要考虑以下因素的影响：
（1）生产性质
在这里生产性质指的是零件的批量大小，主要从加工成本上考虑对刀具选择的影响。
例如在大量生产时采用特殊刀具，可能是合算的，而在单件或小批量生产时，选择标准刀具更适合一些。
（2）机床类型
完成该工序所用的机床对选择的刀具类型（钻、车刀或铣刀）的影响。
在能够保证工件系统和刀具系统刚性好的条件下，允许采用高生产率的刀具，例如高速切削车刀和大进给量车刀。
（3）数控加工方案
不同的数控加工方案可以采用不同类型的刀具。
例如孔的加工可以用钻及扩孔钻，也可用钻来进行加工。
（4）工件的尺寸及外形
工件的尺寸及外形也影响刀具类型和规格的选择，例如特型表面要采用特殊的刀具来加工。
（5）加工表面粗糙度
加工表面粗糙度影响刀具的结构形状和切削用量，例如毛坯粗铣加工时，可采用粗齿铣刀，精铣时最好用细齿铣刀。
（6）加工精度
加工精度影响精加工刀具的类型和结构形状，例如孔的最后加工依据孔的精度可用钻、扩孔钻或镗刀来加工。
（7）工件材料
工件材料将决定刀具材料和切削部分几何参数的选择，刀具材料与工件的加工精度、材料硬度等有关。
2．数控刀具的性能要求
由于数控机床具有加工精度高、加工效率高、加工工序集中和零件装夹次数少的特点，对所使用的数控刀具提出了更高的要求。
从刀具性能上讲，数控刀具应高于一般机床所使用的刀具。
选择数控刀具时，首先要应优先选用标准刀具，必要时才可选用各种高效率的复合刀具及特殊的专用刀具。
在选择标准数控刀具时，应结合实际情况，尽可能选用各种先进刀具，如可转位刀具、整体硬质合金刀具、陶瓷刀具等。
在选择数控机床加工刀具时，还应考虑以下几方面的问题：
（1）数控刀具的类型、规格和精度等级应能够满足加工要求，刀具材料应与工件材料相适应。
（2）切削性能好。
为适应刀具在粗加工或对难加工材料的工件加工时能采用大的背吃刀量和高进给量，刀具应具有能够承受高速切削和强力切削的性能。
同时，同一批刀具在切削性能和刀具寿命方面一定要稳定，以便实现按刀具使用寿命换刀或对刀具寿命进行管理。
（3）精度高。
为适应数控加工的高精度和自动换刀等要求，刀具必须具有较高的精度，如有的整体式立铣刀的径向尺寸精度高达0.005mm。
（4）可靠性高。
要保证数控加工中不会发生刀具意外损伤及潜在缺陷而影响到加工的顺利进行，要求刀具及与之组合的附件必须具有很好的可靠性及较强的适应性。
（5）耐用度高。
数控加工的刀具，不论在粗加工或精加工中，都应具有比普通机床加工所用刀具更高的耐用度，以尽量减少更换或修磨刀具及对刀的次数，从而提高数控机床的加工效率和保证加工质量。
（6）断屑及排屑性能好。
数控加工中，断屑和排屑不像普通机床加工那样能及时由人工处理，切屑易缠绕在刀具和工件上，会损坏刀具和划伤工件已加工表面，甚至会发生伤人和设备事故，影响加工质量和机床的安全运行，所以要求刀具具有较好的断屑和排屑性能。
3．刀具的选择方法
刀具的选择是数控加工工艺中的重要内容之一，不仅影响机床的加工效率，而且直接影响零件的加工质量。
由于数控机床的主轴转速及范围远远高于普通机床，而且主轴输出功率较大，因此与传统加工方法相比，对数控加工刀具的提出了更高的要求，包括精度高、强度大、刚性好、耐用度高，而且要求尺寸稳定，安装调整方便。
这就要求刀具的结构合理、几何参数标准化、系列化。
数控刀具是提高加工效率的先决条件之一，它的选用取决于被加工零件的几何形状、材料状态、夹具和机床选用刀具的刚性。
应考虑以下方面：
（1）根据零件材料的切削性能选择刀具。
如车或铣高强度钢、钛合金、不锈钢零件，建议选择耐磨性较好的可转位硬质合金刀具。
（2）根据零件的加工阶段选择刀具。
即粗加工阶段以去除余量为主，应选择刚性较好、精度较低的刀具，半精加工、精加工阶段以保证零件的加工精度和产品质量为主，应选择耐用度高、精度较高的刀具，粗加工阶段所用刀具的精度最低、而精加工阶段所用刀具的精度最高。
如果粗、精加工选择相同的刀具，建议粗加工时选用精加工淘汰下来的刀具，因为精加工淘汰的刀具磨损情况大多为刃部轻微磨损，涂层磨损修光，继续使用会影响精加工的加工质量，但对粗加工的影响较小。
（3）根据加工区域的特点选择刀具和几何参数。
在零件结构允许的情况下应选用大直径、长径比值小的刀具；切削薄壁、超薄壁零件的过中心铣刀端刃应有足够的向心角，以减少刀具和切削部位的切削力。
加工铝、铜等较软材料零件时应选择前角稍大一些的立铣刀，齿数也不要超过4齿。
选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。
生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀；铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀；加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀；加工毛坯表面或粗加工孔时，可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀；对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。
在进行自由曲面加工时，由于球头刀具的端部切削速度为零，因此，为保证加工精度，切削行距一般很小，故球头铣刀适用于曲面的精加工。
而端铣刀无论是在表面加工质量上还是在加工效率上都远远优于球头铣刀，因此，在确保零件加工不过切的前提下，粗加工和半精加工曲面时，尽量选择端铣刀。
另外，刀具的耐用度和精度与刀具价格关系极大，必须引起注意的是，在大多数情况下，选择好的刀具虽然增加了刀具成本，但由此带来的加工质量和加工效率的提高，则可以使整个加工成本大大降低。
四．数控工序的安排
1.工序划分的原则
在数控机床上加工零件，工序可以比较集中，尽量一次装夹完成全部工序。
与普通机床加工相比，加工工序划分有其自身的特点，常用的工序划分有以下两项原则。
（！
）保证精度的原则：
数控加工要求工序尽可能集中，通常粗、精加工
在一次装夹下完成，为减少热变形和切削力变形对工件的形状精度、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影响，应将粗、精加工分开进行。
对轴类或盘类零件，将各处先粗加工，留少量余量精加工，来保证表面质量的要求。
同时，对一些箱体工件，为保证孔的加工精度，应现加工表面而后加工孔。
（2）提高生产效率的原则：
数控加工中，为减少换刀次数、节省换刀时间
应将应用同一把刀加工的加工部位全部完成后，再换另一把刀来加工其他部位。
同时应尽量减少空行程，用同一把刀加工工件的多个部位时，应以最短的路线到达各加工部位。
实际中，数控加工工序要根据具体零件的结构特点和技术要求等情况综合考虑。
2.工序的划分方法
在数控铣床上加工零件，工序应比较集中，在一次装夹中应该尽可能完成应尽量多的工序。
首先应根据零件图样，考虑被加工零件是否可以在一台数控机床上完成整个零件的加工工作。
若不能，则应该选择哪一部分零件表面需要用数控铣床加工。
根据数控加工的特点，一般工序划分可以按如下方法进行：
（1）按零件加工表面划分
对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部位分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面。
一般加工外形时，以内省定位；加工内形时，以外形定位。
将位置精度要求较高的表面安排在一次安装下完成，以免多次安装所产生的安装安装误差影响位置精度。
（2）以同一把刀具加工的内容划分。
为了减少换刀次数，压缩空程时间，减少不必要的定位误差，可按刀具集中工序的方法加工零件。
虽然有些零件能在一次安装加工出很多待加工面，但考虑到程序太长，会受到某些限制，如控制系统的限制（主要是内存容量）、机床连续工作时间的限制（如一道工序在个班内不能结束）等。
此外，程序太长会增加出错率，查错与检索也相应比较困难，因此程序不能太长，一道工序的内容也不能太多。
（3）以粗、精加工划分。
根据零件的加工精度、刚度和变形等因素来划分工序时，可按粗、精加工分开的原则来进行工序划分，即先粗加工在精加工。
特别对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生较大的变形而需要进行较形，因此一般来说，凡要进行粗、精加工的工件都要将工序分开。
此时可用不同的机床或不同的刀具进行加工。
通常在一次装夹中，不允许将零件某一部分表面加工完后，在加工零件的其他表面。
综上所述，在划分工序时，一定要根据零件的结构与工艺性、机床的功能、零件数控加工的内容、装夹次数及本单位生产组织状况等来灵活协调。
对于加工顺序的安排，还应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位安装与夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏。
顺序安排一般应按下列原则进行：
要综合考虑上道工序的加工是否影响到下道工序的加工定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序等因素。
先安排内形加工工序，后安排外形加工工序。
在同一次安装中进行多道工序时，应先安排对工件刚性破坏小的工序。
●在安排以相同的定位和夹紧方式或用同一把刀具加工工序时，最好连接进行，以减少重复定位次数、换刀次数与挪动压板次数。
3、工序的划分、工序工步的内容
加工顺序1）、2）分别作为一个工序，具体内容见以下工序卡片：
青岛滨海学院
数控加工工序卡片
零件名称
材料
零件图号
中部螺纹球头轴
45#钢
01
工序号
程序编号
夹具名称
使用设备
车间
1
O0001
三抓自定心卡盘
数控机床（FANUC-Oi系统）
青岛滨海学院数控技术实训基地
工
步
号
工步
内容
刀具号
刀补号
主轴转速
r/min
进给量
mm/r
背吃刀量
mm
1
粗车轴φ25左端端面；
粗车轴φ25外圆轮廓至中间退刀槽处
T01
01
800
0.3
0.5
2
精车轴φ25左端端面、倒角；精车轴φ25外圆轮廓至中间退刀槽处
T02
02
1000
0.02
0.05
工序号
程序编号
夹具名称
使用设备
车间
2
O0002
三抓自定心卡盘
数控机床（FANUC-Oi系统）
青岛滨海学院数控技术实训基地
工
步
号
工步
内容
刀具号
刀补号
主轴转速
r/min
进给量
mm/r
背吃刀量
mm
3
粗车轴右端φ20球面、M25螺纹处右端端面和外圆至中部退刀槽处
T01
01
800
0.3
0.5
4
精车轴右端SR10球面、φ
外圆柱面、M25右端端面和外圆至中部退刀槽处
T02
02
1000
0.1
0.05
5
用切槽刀切出中部φ
退刀槽
T03
\
400
0.05
\
6
用螺纹刀切出中部M25X1.5螺纹
T04
\
300
\
1.876（总和）
4轴类零件加工的定位基准和装夹
1）设计基准一般都是轴的中心线，若用两中心孔定位，符合基准重合的原则。
中心孔不仅是车削时的定为基准，也是其它加工工序以工件的中心孔定位在轴的加工中，零件各外圆表面，锥孔、螺纹表面的同轴度，端面对旋转轴线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，这些表面的的定位基准和检验基准，又符合基准统一原则。
当采用两中心孔定位时，还能够最大限度地在一次装夹中加工出多个外圆和端面。
2）以外圆和中心孔作为定位基准（一夹一顶）用两中心孔定位虽然定心精度高，但刚性差，尤其是加工较重的工件时不够稳固，切削用量也不能太大。
粗加工时，为了提高零件的刚度，可采用轴的外圆表面和一中心孔作为定位基准来加工。
这种定位方法能承受较大的切削力矩，是轴类零件最常见的一种定位方法。
3）以两外圆表面作为定位基准在加工空心轴的内孔时，（例如：
机床上莫氏锥度的内孔加工），不能采用中心孔作为定位基准，可用轴的两外圆表面作为定位基准。
当工件是机床主轴时，常以两支撑轴颈（装配基准）为定位基准，可保证锥孔相对支撑轴颈的同轴度要求，消除基准不重合而引起的误差。
五、零件的工艺分析
所要加工的零件如图：
1、零件图的完整性与正确性分析
零件的视图应足够、正确及表达清楚，并符合国家标准，尺寸及有关技术要求应标注齐全，几何元素（点、线、面）之间的关系应明确（如相切、相交、垂直、平行等）。
如图所示，该零件图包含了螺纹、圆弧、倒角、沟槽等，基本是能体现出图形的形状，概括所学内容。
图形总长度为98mm，其中在最右端加工一个7mm的半圆弧，依次是斜线、螺纹、沟槽、半径为2mm的圆弧与直径为30mm的端面相切，切端面。
2、零件技术要求分析
零件的技术要求主要指尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度及热处理等。
这些要求在保证零件使用性能的前提下应经济合理。
过高的精度和表面粗糙度要求会使工艺过程复杂、加工困难、或成本高。
如图，
3、尺寸标注方法分析
零件图上的尺寸标注方法有局部分散标注法、集中标注法和坐标标注法等。
对在数控数控机床上加工的零件，零件图上的尺寸在加工精度能够保证使用性能的前提下，根据不分散法标注，采用集中标注，或以同一基准标注，即标注。
这样，即便于编程，又有利于设计级缓存、工艺基准、与编程远点的统一。
4、零件材料分析
在满足零件功能的前提下应选用廉价的材料。
材料的攒则应立足国内，不要
轻易选用贵重及紧缺的材料.
5、毛坯的确定
确定毛坯主要考虑下列因素
（1）零件的材料及其力学性能零件的材料大致确定了毛坯的种类，而其力学性能的高低，也在一定程度上影响毛坯的种类，如力学性能要求较高的刚件，其毛坯最好用锻件而不用型材。
（2）生产类型不同的生产类型决定了不同的毛坯制造法。
大批量生产中，应该采用精度和生产率都较高的先进的毛坯制造方法。
如铸件应采用金属模机器造型，锻件应采用模锻；并应当充分考虑采用新工艺、新技术和新材料的可能性，如精铸，精锻、冷挤压、冷轧、粉末冶金和工程塑料等。
单件小批生产则一般采用木模手工造型或自由锻等比较简单方便的毛坯制造方法。
（3）零件的结构形状和外形尺寸在充分考虑了上述两个因素后，有时零件的结构形状和外形也会影响毛坯的种类和制造方法。
如常见的一般用途的钢质阶梯轴，当各台阶直径相差不大时可用型材，若个台阶直径相差很大时，易用锻件；成批生产中，中小性零件可选用模锻，而大尺寸的钢轴受到设备和模具的限制一般选用自由锻。
综上所述该零件图应选45钢
六、加工顺序的确定
在分析了上述内容后，接下来既要确定零件的加工顺序。
制定零件车削加工顺序一般遵循下列原则;
1、先粗后精
按照粗车-半精车-精车的加工循序进行，逐步提高加工精度。
粗车将在较短
的时间内将工件表面上的大部分加工余量切掉，一方面提高金属切除率，另一方面满足精车的余量均匀性要求。
若粗车后留余量的均匀性满足不了精加工要求时，则要安排半精车，以此为精车做准备。
精车要保证加工精度，按照图样尺寸，一刀切出零件轮廓。
2、先进后远
这里所说得远与近，是按加工部位相对于对导点的距离大小而言的。
在一般情况下，离对刀点的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。
对于车削而言，先近后远还有利于保持胚件或半成品的刚性，改善其切削条件。
如：
在上图中如果按照30-24的顺序安排加工，不仅会增加刀具返回对刀点所需的空行程时间，而且已开始就削弱了工件的刚性，还可能是台阶的外直径出产生毛刺（飞边）。
对这类直径相差不大的台阶周，当第一刀的背吃刀量未超限时，按24-30的次序先进后远的安排车削。
3、内外交叉
对既有内表面，又有外表面需加工的零件，安排加工顺序时，应先进行内外
表面粗加工，后进行内外表面精加工。
切不可将零件上一部分表面加工完毕后，在加工其他表面。
七、数控仿真加工
1、零件的选择与工艺分析
零件的选择，经分析选用100mm45钢的毛坯零件。
工艺分析有图可以看出，此零件为两头加工的零件，考虑装夹方便、稳固、精确的原则，应先加工左边，装夹量为10mm,加工万左侧后，在进行加工右侧。
在数控车床上用三爪自定心卡盘夹紧工件一端（所夹长度至少为工件的1/3长），先加工工件的左端，然后以其作为定为基准再加工零件右端。
之所以舍弃传统的“先粗后精”原则（在本例中即先对左、右端粗加工，在对其精加工），是为了减少工件装夹次数，提高工件定位精度。
若采用“先粗后精”原则，则需装夹工件4次，即左右粗加工各一次，左右精加工各一次。
若采用后者，装夹工件两次。
2、刀具的选择与相关计算
在该零件的数控车削加工中，共需4把刀具，即外圆粗车刀、外圆精车刀、切槽刀、螺纹刀。
刀具参数详情见以下刀具卡片
零件
名称
中部螺纹球头轴
程序
编号
O0001O0002
零件图号
01
工步号
刀具号
刀具名称
刀尖半径
前角（γ。
）
后角（α。
）
主偏角（kr）
1
T01
外圆粗车刀
0.2
20o
9o
95o
2
T02
外圆精车刀
0.2
35o
12o
93o
3
T01
外圆粗车刀
0.2
20o
9o
95o
4
T02
外圆精车刀
0.2
35o
12o
93o
5
T03
切槽刀
0.2
\
\
\
6
T04
螺纹刀
0
\
\
\
计算：
M24外螺纹大径的经验计算值、小径的经验计算值
在加工螺纹时，由于螺纹粗牙会受到螺纹刀的挤压作用，因此会影响加工精度，致使所加工的螺纹大径、小径均偏大。
考虑到此影响，为保证加工精度，根据加工经验，计算得螺纹大径、小径的编程值分别为：
1）D=24—0.13X1.5=23.805
2）d=24—1.3X1.5=22.05
3、进行数控仿真的编程
O100程号为号0100（左端加工）
T0101刀具号为01刀补号为01端面刀
S600M03
G00X34.0Z0
G01X-1.0F0.1
G00X34.0Z2.0
G71U2.5R0.5G71指令对N10程序段进行粗加工，
背吃刀量为2.5mm对刀量为0.5mm
G71P10Q20U1.0W0F0.2精加工X方向与量为1.0mmZ方向为0进给速度为0.2mm/r
N10G00G42X0S800
G01Z0F0.1
X24.0
Z-32.0
X30.0
Z-40.0
N20U2.0
G70P10Q20对N10到N20进行精加工
G00X100.0Z100.0
M00主轴停转，加工另一端
T0101
S600M03
G00X34.0Z2.0
G71U2.5R0.5
G71P30Q50U1.0W0F0.2
N30G00G42X0S800
G01Z0F0.1
G03X14.0Z-7.0R7.0切半径为7mm的圆弧
G01X18.0W-10.0
X23.805W-1.5
Z-48.0
X24.0
W-8.0
G02X28.0W-2.0R2.0切半径为2mm的圆弧
G01X30.0
W-8.0
N50U2.0
G70P30Q50N30-N50段进行精加工
G00X100.0
Z100.0
M00进行换刀，主轴停止
T0202切槽刀
S400M03
G00X30.0Z-48.0
G01X18.0
W3.0
X23.805W1.5
G00X100.0
Z100.0
T0303螺纹刀
S250M03
G00X26.0Z-15.0
G92X23.805Z-45.0F1.5到成为1.5
X23.75
X23.55
X23.15
X23.05
X22.55
X22.05
G00X100.0
Z100.0
M05
M30程序结束
4、有关注意事项
（1）对刀时应
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