风险分级管控实施指南修订Word格式文档下载.doc
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AQ3013《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》
该行业涉及的其他标准、规范、文件。
3.术语与定义
3.1危险源：
是指可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。
这种“根源或状态”来自作业环境中物的不安全状态、人的不安全行为、有害的作业环境和管理上的缺陷。
3.2危害因素辨识：
识别组织整个范围内所有存在的危害因素并确定每个危害因素特性的过程。
3.3风险：
某一特定危险情况发生的可能性和后果的组合。
风险有两个主要特性，即可能性和严重性。
可能性，是指危险情况发生的概率。
严重性，是指危险情况一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的大小和程度。
3.4工作危害分析法（JHA）：
是指通过对工作过程的逐步分析，找出其有危险的工作步骤，进行控制和预防。
适合于对作业活动中存在的风险进行分析。
3.5安全检查表分析法（SCL）：
依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。
适合于对设备设施存在的风险进行分析。
3.6风险评估：
评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。
4.危害因素辨识
4.1辨识范围
（1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段；
（2）常规和异常活动；
（3）事故及潜在的紧急情况；
（4）所有进入作业场所的人员的活动；
（5）原材料、产品的运输和使用过程；
（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；
（7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；
（8）丢弃、废弃、拆除与处置；
（9）气候、地震及其他自然灾害等。
4.2辨识内容
在进行危害识别时，应依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861）的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识，充分考虑危害的根源和性质。
如，造成火灾和爆炸的因素；
造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；
造成中毒、窒息、触电及辐射的因素；
工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素；
人机工程因素；
设备腐蚀、焊接缺陷等；
导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等。
4.3危害因素造成的事故类别及后果
危害因素造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。
危害因素引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。
5.风险评估方法
根据公司实际情况，针对公司各车间所有作业活动中存在的风险采用工作危害分析法（JHA），针对公司各车间所有设备设施存在的风险采用安全检查表分析法（SCL）。
5.1工作危害分析法（JHA）
工作危害分析的主要目的是防止从事某项作业活动的人员、设备和其他系统受到影响或损害。
该方法包括作业活动划分、选定、危害因素识别、风险评估、判定风险等级、制定控制措施等内容。
5.1.1作业活动的划分
可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段／服务阶段或部门划分，也可结合起来进行划分。
如：
（1）日常操作：
工艺操作、设备设施操作、现场巡检。
（2）异常情况处理：
停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障处理。
（3）开停车：
开车、停车及交付前的安全条件确认。
（4）作业活动：
动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业；
采样分析、检尺、测温、设备检测（测厚、动态监测）、脱水排凝、人工加料（剂）、汽车装卸车、火车装卸车、成型包装、库房叉车转运、加热炉点火、机泵机组盘车、铁路槽车洗车、输煤机检查、清胶清聚合物、清罐内污油等危险作业；
场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业。
（5）管理活动：
变更管理、现场监督检查、应急演练等。
5.1.2作业危害分析的主要步骤
（1）划分并确定作业活动，填入《作业活动清单》（参照表1-1）。
该清单由车间安全员负责整理，车间主任负责确认。
表1（）车间作业活动清单
风险点名称：
填表人：
审核人：
序号
岗位/工序
作业活动名称
备注
1
2
3
4
（2）将作业活动分解为若干个相连的工作步骤（注：
应按实际作业划分，要让别人明白这项作业时如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。
如果作业流程长、步骤多，可先将该作业活动分为几大块，每块为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤。
作业步骤：
一般限定在3-10步）。
（3）辨识每一步骤的潜在危害填入《工作危害分析（JHA）评价表》（参照表2）。
表2（）车间工作危害分析（JHA）评价表
岗位/工序：
：
工作任务：
评价人：
评价日期：
审核人：
审核日期：
审定人：
审定日期：
工作步骤
危害因素或潜在事件（人、物、作业环境、管理）
导致事故类型及后果
现有控制措施
L
S
R
风险等级
建议改进措施
分析人员：
分析日期：
审核日期：
（备注：
审核人为所在部门负责人，审定人为上级负责人。
）
可以按下述问题例举提示清单提问：
1）身体某一部位是否可能卡在物体之间？
2）工具、机器或装备是否存在危险有害因素？
3）从业人员是否可能接触有害物质、滑倒、绊倒、摔落、扭伤？
4）从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中？
5）噪声或震动是否过度？
6）空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽？
7）照明是否存在安全问题？
8）物体是否存在坠落的危险？
9）天气状况是否对可能对安全存在影响？
10）现场是否存在辐射、灼热、易燃易爆和有毒有害物质？
可以从能量和物质的角度进行提示。
其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。
例如：
机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等；
热能可造成灼烫、火灾；
电能可造成触电；
化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。
从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。
（4）识别现有安全控制措施，可以从工程控制、管理措施和个体防护各方面考虑。
如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。
（5）对危害因素产生的主要后果分析。
按照4.3对危害因素产生的主要后果进行分析。
（6）根据评价准则进行风险评估，确定风险等级，判断是否为可容许风险。
5.2安全检查表分析法（SCL）
安全检查表分析法的目的是针对拟分析的对象列出一些项目，识别出一般工艺设备和操作有关的已知类型的危险、有害因素、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，确定检查项目；
以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，进行检查或评审。
5.2.1安全检查表编制的依据
（1）有关标准、规程、规范及规定；
（2）国内外事故案例和企业以往的事故情况；
（3）系统分析确定的危险部位及防范措施；
（4）分析人员的经验和可靠的参考资料；
（5）有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。
5.2.2安全检查表编制分析要求
（1）既要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析设备设施内部隐藏的内部构件和工艺的危害。
。
（2）对设备设施进行危害识别时，应遵循一定的顺序。
先识别厂址，考虑地形、地貌、地质、周围环境、安全距离方面的危害，再识别厂区内平面布局、功能分区、危险设施布置、安全距离等方面的危害，再识别具体的建构筑物等。
对于一个具体的设备设施，可以按照系统一个一个的检查，或按照部位顺序，从上到下、从左到右或从前到后都可以。
（3）分析对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是静态的物，而非活动。
所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作。
（4）检查项目列出后，还要列出与之对应的标准。
标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、标准、本企业的有关操作规程、工艺规程或工艺卡片的规定。
检查项目应该全面，检查内容应该细致，达不到标准就是一种潜在危害。
（5）控制措施不仅要列出报警、消防检查检验等耳熟能详的控制措施，还应列出工艺设备本身带有的控制措施，如连锁、安全阀、液位指示、压力指示等。
5.2.3安全检查表分析步骤
（1）列出《设备设施清单》（参照表3）。
由各车间设备员填写，车间负责人审定。
表3（）车间设备设施清单
设备名称
位号
规格/设备参数
（填表说明：
1.设备十大类别:
炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。
2.参照设备设施台帐，按照十大类别归类，按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。
3.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。
（2）确定编制人员。
包括熟悉系统的各方面人员，如工段长、技术员、设备员、安全员等。
（3）熟悉系统。
包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。
（4）收集资料。
收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据。
（5）判别危害因素。
按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素。
（6）列出安全检查分析评价表。
针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，填入《安全检查分析（SCL）评价表》。
表4安全检查分析（SCL）评价表
设备/设施：
位号：
评价日期：
审核日期：
检查项目
标准
不符合标准的情况及后果
现有安全控制措施
审核人为所在车间负责人，审定人为上级负责人）
6．风险控制
6.1风险度（危险性）
危险源辨识出后需要将危险程度量化，即需要计算每项危害因素的风险大小，即风险度或危险性，据此分析判断并确定风险等级。
6.2风险度的分析及风险分级判定准则
企业在选择适当的危害因素辨识方法完成辨识后，应制定适合本单位的风险评估准则，以便于准确的进行风险评估。
在进行风险评估时，应从考虑人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度的影响。
应依据以下内容制定风险评估准则。
（1）有关安全生产法律、法规；
（2）设计规范、技术标准；
（3）本单位的安全管理标准、技术标准；
（4）本单位的安全生产方针和目标等。
本指南推荐风险矩阵法作为风险度的分析评价方法判断风险等级的准则。
6.2.1风险矩阵法
本方法的风险度是指事件发生的可能性与事件后果的结合（判断准则见附件2）。
即：
R=L×
事故发生的可能性L判断准则
事件后果严重性S判别准则
安全风险等级判定准则及控制措施R
本方法采用风险矩阵法把风险等级分为5级，分别是：
1级（很高）、2级（高）、3级（中）、4级（低）、5级（较低）。
6.3风险分级控制要求
风险分级管控原则如下：
A级\5级：
稍有危险，需要注意（或可忽略的）。
员工应引起注意，各工段、班组负责A级危害因素的控制管理，可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。
需要控制措施的纳入蓝色风险监控。
B级\4级：
蓝色风险\轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的）。
车间、科室应引起关注，负责B级危害因素的控制管理，所属工段、班组具体落实；
不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。
C级\3级：
黄色风险\中度（显著）危险，需要控制整改。
公司、部室（车间上级单位）应引起关注，负责C级危害因素的控制管理，所属车间、科室具体落实；
应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。
在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。
D级\2级：
橙色风险\高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。
公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理，具体由安全主管部门和各职能部门根据职责分工具体落实。
当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。
E级\1级：
红色风险\不可容许的（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。
只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。
如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。
以下情形应直接确定为D级\2级风险：
（1）开停车作业、非正常工况的操作。
（2）同一爆炸危险区域内，现场作业人员10人以上的。
（3）10人以上的检维修作业及特殊作业。
（4）涉及重点监管化工工艺的主要装置。
（5）构成重大危险源的罐区。
（6）厂区外公共区域的危险化学品输送管道。
6.4风险控制措施的制定
对4个级别的风险实施多种措施控制：
E\1级红色风险，D\2级橙色风险，C\3级黄色风险，B\4级和需要制订控制措施的A\5级蓝色风险。
6.4.1风险控制措施应包括：
（1）工程技术措施，实现本质安全；
（2）管理措施，规范安全管理，包括建立健全各类安全管理制度和操作规程；
完善、落实事故应急预案；
建立检查监督和奖惩机制等；
（3）教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识；
（4）个体防护措施，减少职业伤害。
6.4.2在选择风险控制措施时，应考虑：
（1）可行性和可靠性；
（2）先进性和安全性；
（3）经济合理性及经营运行情况；
（4）可靠的技术保证和服务。
6.5风险控制措施评审
控制措施应在实施前针对以下内容评审：
（1）措施的可行性和有效性；
（2）是否使风险降低到可容许水平；
（3）是否产生新的危害因素；
（4）是否已选定了最佳的解决方案；
（5）是否会被应用于实际工作中。
7.工作程序
7.1公司危险源辨识和风险评估工作的主管部门是安环部，每年应定期制定“危险源辨识及风险评估计划”，经公司总经理（常务副总或分管负责人）批准后下发执行。
各级组织（公司、部室、车间、工段/班组）均应成立风险评估小组，并对“危害因素辨识及风险评估计划”进行分解落实，直至班组、岗位，作为开展危害因素辨识及风险评估工作的依据。
7.2各单位按照计划，依据适用的辨识评价方法对本单位危害因素进行辨识评价后，填写相应的“作业活动清单”、“设备设施清单”、“工作危害分析（JHA）评价表”、“安全检查分析（SCL）评价表”，经本级风险评估小组进行汇总、评审后，上报公司《双体系创建工作小组》。
7.3公司《双体系创建工作小组》组织审核、修订后，将审核、修订意见反馈各下级单位。
其中对管控层级为公司级的危险源（重大（D级\2级）及以上）进行汇总建立《重大风险信息汇总表》，由公司总经理（常务副总或分管负责人）批准后批准后发布。
表5重大风险信息汇总表
填表人：
填表日期：
审核日期：
危险源
存在车间
工序/岗位
潜在事故类型
风险评价
改进/补充安全控制措施
管控层级
7.4各部门要根据最终分析评价记录结果，建立《风险分级管控清单》（参照表6），由本级主要负责人或分管负责人审核批准后发布。
表6风险分级管控清单
批准人：
批准日期：
部门
风险点（作业活动或设备设施）
风险
等级
责任单位
责任人
分析来源
8.风险培训
各级单位应制定风险评估培训计划，组织员工对本单位的风险评估方法、评估过程及评估结果进行培训，并保留培训记录。
9.风险信息更新
各级单位要依据辨识评价结果，建立本单位的《风险管控登记台账》（参照表7），台账应结合实际定期更新（每年至少一次）。
表7风险管控登记台帐
（受控记录号）
填表单位：
№：
识别时间
审定时间
危险源所在车间
数目
合计
A（5级）
B（4级）
C（3级）
D（2级）
E（1级）
（注：
单位或活动－危害因素所存在的单位或暂时的某项活动。
当下列情形发生时，应及时进行危害因素辨识和风险评估。
（1）新的法律法规发布或者法律法规发生变更；
（2）操作工艺发生变化；
（3）新建、改建、扩建、技改项目；
（4）事故事件发生后；
（5）组织机构发生大的调整。
-1-
10.附件
风险矩阵法（LS）判断准则
表1事故发生的可能性L判断准则
标准
5
在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。
危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生
没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。
危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。
有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。
极不可能发生事故或事件。
表2事件后果严重性S判别准则
法律、法规及其他要求
人员
财产损失/万元
停工
企业形象
违反法律、法规和标准
死亡
>
1000
部分装置（>
2套）或设备
重大国际影响
潜在违反法规和标准
丧失劳动能力
500
2套装置停工、或设备停工
行业内、省内影响
不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等
截肢、骨折、听力丧失、慢性病
100
1套装置停工或设备
地区影响
不符合企业的安全操作程序、规定
轻微受伤、间歇不舒服
50
受影响不大，几乎不停工
公司及周边范围
完全符合
无伤亡
<
没有停工
形象没有受损
表3安全风险等级判定准则及控制措施R
风险度
应采取的行动/控制措施
实施期限
20-25
1级
巨大风险
在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估
立刻
15-16
2级
重大风险
采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估
立即或近期整改
9-12
3级
中等
可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通
2年内治理
4-8
4级
可接受
可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查
有条件、有经费时治理
4
5级
轻微或可忽略的风险
无需采用控制措施
需保存记录
表4风险矩阵表
后
果
等
级
中
高
很高
低
较低
1E-4~1E-5
1E-3~1E-4
1E-2~1E-3
1E-1~1E-2
1~1E-1
事故发生的可能性（/a）
升级会员 