镗工初职业技能鉴定.docx

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镗工初职业技能鉴定

（一）判断题下列判断正确的请在括号内打“√”，错误的请打“x”。

1．作为—名技术工人，必须学会识读零件图，根据零件图想象分析出零件的结构尺寸。

（x）

2．读图时应先找出主视图，从主视图开始，通过投影关系寻找出其他各视图。

（√）

3．所有的机器零件都可以近似看做是由若干个基本几何体组合而成的。

（√）

4．国家标准中用表格列出的，用以确定公差带大小的任一误差称为标准公差。

（x）

5．公差等级是确定尺寸精确程度的等级。

（√）

6．国家标准中用表格列出的，用以确定公差带相对于零线位置的上偏差或下偏差中，一般靠近零线的那个偏差称为基本偏差。

（√）

7．国家标准规定孔用基本偏差用小写拉丁字母表示，轴用基本偏差用大写拉丁字母表示。

（x）

8．孔、轴公差带代号是由基本偏差与公差等级数字组成，并用不同大小的字体书写。

（x）

9．国家标准规定配合有两种基准制，即基孔制和基轴制。

（√）

10．基孔制的孔为基准孔，国家标准规定基准孔的上偏差为零。

（x）

11．基本偏差为一定的轴的公差带，与不同基本偏差的孔的公差形成各种配合的一种制度称为基轴制。

（√）

12．基轴制的轴为基准轴，国家标准规定基准轴的下偏差为零。

（x）

13．国家标准中规定的配合有3类，即间隙配合、过渡配合和过盈配合，属于哪一种配合，取决于孔、轴公差带的相互位置。

（√）

14．在基轴制中，字母a到h用于间隙配合，配合间隙依字母顺序从大到零。

（x）

15．在基轴制中，字母js到zc用于过渡配合和过盈配合。

（x）

16．配合代号在图样上是用孔、轴公差带的代号组合写成分数形式来表示的，分子为孔的公差代号，分母为轴的公差代号。

（√）

17．在配合代号中，只要有H的即为基孔制配合。

（√）

18．没有基准孔或基准轴的配合称为非基准制的混合配合。

（√）

19．有许多不作配合的不重要尺寸，图样上只注明基本尺寸，不加注上、下偏差，这种尺寸称为自由尺寸。

（x）

20．轴承座一般镗孔的尺寸精度控制在IT7—IT8之间。

（√）

21．箱体工件的轴承孔镗削精度将直接影响产品的使用性能和寿命。

（√）

22．形状公差的框格为2格，位置公差的框格为3格。

（x）

23．被测要素相对于基准在平行方向所允许的变动全量称为平行度公差。

（√）

24．平行度公差是用于限制被测要素之间的不平行程度。

（x）

25．被测要素相对于基准在垂直方向上所允许的变动全量称为垂直度公差。

（√）

26．被测要素相对于基准轴线所允许的变动全量称为同轴度公差。

（√）

27．同轴度公差是用于限制圆柱面轴线之间的不同轴程度。

（x）

28．圆度公差是用于限制零件的圆柱面、圆锥面或球面径向截面轮廓的形状误差，还可以控制零件的椭圆度和棱圆度误差。

（√）

29．实际圆柱面对理想圆柱面的误差称为圆柱度误差。

（x）

30．圆柱度是用于限制圆柱表面的形状误差。

（x）

31．箱体类零件的形位公差主要有轴承孔的几何形状精度、轴承孔之间的相互位置精度、主要平面的形状精度和轴承孔与主要平面的相互位置精度。

（√）

32．一般来说，箱体孔的几何形状精度应不超过轴承孔尺寸公差的1／3—1／2。

（x）

33．机床主轴孔的形状位置精度，都将直接影响主轴的旋转精度和端面跳动，进而影响机床的加工精度。

（√）

34．箱体上支承相互啮合的齿轮传动的轴承孔之间要有一定的孔距尺寸精度和平行性要求。

（√）

35．箱体上同轴孔的同轴度超差，不仅给箱体中轴的装配带来困难，而且影响机械设备的正常运转和工作精度。

（√）

36．表面粗糙度是指加工表面上由较小间距和峰谷所组成的微观几何形状误差。

（√）

37．表面粗糙度一般与采用的加工方法无关。

（x）

38．表面粗糙度对机器零件的配合性质、耐磨性和耐蚀性等均有密切关系。

（√）

39．对于机械零件，要求表面粗糙度值越小越好。

（x）

40．表面粗糙度标注中的基本符号是由两条等长且被注表面投影轮廓线成60°倾斜的细直线组成。

（x）

41．在表面粗糙度符号上加一短划，表示粗糙度是用去除材料的加工方法获得的。

（√）

42．将一种合理的工艺过程的各项内容写成工艺文件，这就是机械加工工艺规程。

（x）

43．机械加工工艺规程一般由图表、卡片组成。

（√）

44．工艺卡片是按工序次序填写的表格，用以说明零件各工序的加工内容、加工设备、加工车间及各工序的先后次序。

（x）

45．工艺过程卡片的内容比较简单，但从中能了解零件的工艺流程及加工方案，一般用于单件小批量生产。

（√）

46．在大批量生产中采用工序卡片，每一工序编制一张工序卡片。

（√）

47．在工件上切去大部分加工余量，将其形状和尺寸接近成品要求的工序称为粗加工工序。

（√）

48．粗加工镗孔的加工精度在IT13以下，加工表面粗糙度值Ra大于6.3

。

（x）

49．从经过粗加工的工件表面切去较小的加工余量，使工件达到较高的加工精度及表面质量的工序为精加工工序。

（√）

50．如工件表面无特别高的要求，精加工工序常作为最终加工。

（√）

51．精镗、研磨、珩磨、超精加工及抛光等加工方法都属于光整加工。

（x）

52．套类零件的镗孔加工绝大多数是安排在镗床上完成的。

（x）

53．箱体类零件是由平面和孔系组成，对尺寸精度、形状精度、位置精度都有较高的要求。

（√）

54．箱体类零件一般毛坏铸造后应立即进行人工时效。

（√）

55．箱体类零件加工过程中在粗加工后、精加工前应放置一段时间，以消除加工应力，或在粗加工后进行人工时效处理。

（√）

56．镗床的进给运动是由装有镗刀的镗床主轴（镗杆）的旋转运动来实现的。

（x）

57．镗削加工的进给运动一般有两种形式，即主轴直线移动进给和工作台直线移动进给。

（√）

58．每次镗削过程中，工件上会出现待加工表面和已加工表面两种表面。

（x）

59．镗削的已加工表面是指工件上经过刀具切削后所产生的表面。

（√）

60．镗削的过渡表面是指工件表面上与镗刀主切削刃直接接触，在镗削过程中所形成的表面。

（√）

61．镗削的背吃刀量是指工件已加工表面和待加工表面之间的水平距离。

（x）

62．镗削进给量是指刀具每转一周，工件或刀具沿进给方向相对移动的距离。

（√）

63．粗镗时，除留下精加工余量外，应一次进给将粗加工余量全部切除。

（x）

64．粗镗时，选择进给量需要考虑到机床、刀具、夹具及工件等工艺系统的刚度和刀具的耐用度。

（x）

65．在工艺系统的刚度和强度允许的条件下，粗镗可选用较大的进给量。

（√）

66．精镗的进给量应根据镗刀的耐用度来选择。

（x）

67．镗削的切削速度主要根据工件材料和刀具材料来选择。

（√）

68．精镗时，在背吃刀量及进给量已给定的基础上，切削速度的选择应考虑刀具的寿命及机床功率的限制。

（x）

69．因精镗的背吃刀量和进给量都较小，故切削速度的选择主要考虑刀具寿命。

（√）

70．粗镗选择切削用量的总原则是：

先考虑生产效率，后考虑加工精度。

（√）

71．精镗选择切削用量的总原则是：

先考虑加工精度，后考虑生产效率。

（√）

72．切削油属于油类切削液，其主要成分为矿物油，少数采用动物油和植物油。

（√）

73．切削油常用的是黏度较高的矿物油。

（x）

74．切削油一般都掺入极压添加剂，也有加入防锈添加剂，以防加工表面锈蚀。

（√）

75．透明切削水溶液主要起润滑作用。

（x）

76．透明切削水溶液多为无色透明的液体，黏度很小。

（√）

77．透明切削水溶液的特点是润滑、冷却、清洗性能好。

（x）

78．乳化液主要由乳化油、乳化剂和水组成，兼有良好的冷却和润滑性能。

（√）

79．切削水溶液比热大、黏度小、流动性好，可以吸收大量的切削热量，减少工件加工时的热变形，提高加工表面质量。

（x）

80．精镗时应选用润滑性能较好的切削液，如切削油和高浓度乳化液。

（√）

81．钢件粗镗时，一般选用透明切削水溶液作为切削液。

（x）

82．精镗加上时选用高浓度乳化液或切削油作为切削液。

（√）

83．精镗铸铁、铜及铸铝等脆性材料时，为了获得较好的表面粗糙度，可采用切削油或高浓度的乳化液作为切削液。

（x）

84．采用高速钢刀具粗镗孔时，可采用乳化液或水溶液作为切削液。

（√）

85．采用硬质合金刀具镗孔时，一般可采用黏度较小的煤油或质量分数为7％—10％的乳化液作为切削液，（x）

86．支承钉是镗床上常用的定位元件，其中B型支承钉适用于对工件巳加工表面的定位。

（x）

87．支承钉是镗床上常用的定位元件，其中C型支承钉适用于对粗加工工件的侧面进行定位。

（x）

88．千斤顶适用于被加工工件的定位基准面的高度需作适当调整的表面，如阶梯面、成形面以及形状、尺寸变化较大的毛坯面。

（√）

89．实心平行垫铁多用钢或淬火钢做成，主要用于小工件定位。

（√）

90．空心平行垫铁一般采用铸铁或球墨铸铁做成，常用于大型工件的定位或支承。

（√）

91．A型支承板可以消除被加工工件两个自由度，而B型支承板则只能消除1个自由度。

（x）

92．角铁又称弯板，它适用于被加工工件的定位基准面与镗床工作面垂直的平面的定位。

（√）

93．镗床夹紧装置通常由夹紧件、紧固件及支承钉组成。

（x）

94．镗床夹紧装置的作用是压紧工件，使被镗削加工的工件牢固地压在确定的位置上，在镗削力的作用F不至于产生位移。

（√）

95．镗床夹具的夹紧件是起着夹紧工件的作用的元件。

（√）

96．通过夹具的紧固件的紧固，能将工件、支承板、夹紧件连成一个整体，使工件牢固地夹紧在定位元件上。

（√）

97．镗床压板使用是否正确，对工件加工质量有很大影响。

（√）

98．镗床设置压板时应放正，尽量不要偏斜。

（√）

99．在镗床上用压板压紧工件时，紧固件应尽量靠近工件，以增大压紧力。

（√）

100．压板在工件的压紧点应尽量设置在工件的凸出部位。

（x）

101．支架类、支座类和箱体类零件都是采用底平面作为装夹平面的。

（√）

102．采用底平面装夹支架类、支座类和箱体类工件是镗工常用的装夹方法。

（√）

103．如果工件底面粗糙、或是毛坯面，必须用可调垫铁将其支承装夹在镗床工作台面上进行加工。

（x）

104．采用底平面装夹来加工小面积的平面或镗孔，可减小加工误差和装夹定位误差。

（√）

105．工件直接装在镗床工作台时，可用薄纸条能否抽动的方法，检查工件底面与工作台面之间的间隙。

（√）

106．在镗床上加工一个侧面上的孔或两个相互垂直面上的孔时，可将工件装夹在镗床工作台的中央。

（x）

107．用工件侧平面进行装夹时，必须特别重视工件重力的作用。

（√）

108．用工件侧平面进行装夹时，必须确保装夹面与角铁接合面、角铁与工作台接合面之间的贴紧、填实，以免影响装夹精度。

（x）

109．所谓镗削加工中的找正，就是将工件初步装夹后，用划针、百分表或其他找正工具来确定工件相对于刀具或机床之间的合理镗削角度和位置。

（√）

110．划线找正精度较低，适用于粗加工或加工部位要求不高的场合。

（√）

111．划线找正时应先找正横向，再找正纵向，最后确立镗床主轴轴线相对于工件加工部位的对应位置。

（x）

112．对于一些精度要求较高的工件，一般基准面和镗削加工面都要分成粗、精加工。

（√）

113．对于高精度工件的找正，必须按精加工基准，用划针、百分表来找正。

（x）

114．对于高精度工件的找正，可以用量块对工件侧面进行找正。

（√）

115．对于原有孔径较小，孔又较深的工件，可选用与孔径配合合适的检验棒插人工件孔中，然后用百分表进行找正。

（x）

116．有—定批量的工件进行镗削加工时，可利用定位板或定位块预先进行调整及找正。

（√）

117．工件在镗床上夹紧时，不得破坏原有工件的装夹、找正的正确位置。

（√）

118．一般要求工件的夹紧点与支承点处于同一轴线上，这样才能使工件的夹紧变形处于最小状态。

（√）

119．在镗床上进行箱体类、支架类工件及大型工件的孔系加工时，为了保证加工精度，必须采用镗床夹具。

（x）

120．镗床通用夹具是作为镗床机床附件的夹具。

（√）

121．镗床专用夹具是指为加工某一特定工件而专门设计的夹具。

（x）

122．组合夹具是指在组合机床上配置的夹具。

（x）

123．组合夹具是指根据特定的加工件的需要，用标准的夹具元件搭建起来的夹具。

（√）

124．利用镗床夹具装夹工件，可以缩短工件的装夹找正时间，同时可以加大切削用量，从而提高劳动生产率和降低加工成本。

（√）

125．采用夹具装夹工件，可以减轻操作上人的体力劳动，改善劳动条件。

（√）

（二）单项选择题，每题有4个选项，其中只有1个选项是正确的，请将正确答案的代号填在横线空白处。

1．利用各种夹具，可以对超过机床（D）的一些特殊工件进行加工。

A．加工尺寸B．加工质量C．加工精度D．工作范围

2．在摇臂钻床上可用（A）加工一组位置精度要求较低的孔。

A．镗模B．钻模C．样板D．靠模

3．镗模是（D）工件加上中极为重要的专用夹具。

A．支架类B．支座类C．盘套类D．箱体类

4．镗模的（A）用以确定刀具和夹具之间的相对位置，减少刀具对刀、找正等辅助时间，并能保证加工质量。

A．引导装置B．定位装置C．夹紧装置D．夹具体

5．镗模（B）的作用是与工件的定位基准相接触，以确定工件在夹具中的正确位置。

A．引导装置B．定位装置C．夹紧装置D．夹具体

6．镗模（C）的作用是夹紧工件。

A．引导装置B．定位装置C．夹紧装置D．夹具体

7．镗模（C）的作用是要使工件可靠地与定位元件接触，并在加工过程中保证工件不发生移动或产生振动。

A．引导装置B．定位装置C．夹紧装置D．夹具体

8．镗模的（D）的上平面用以安装镗模及其他组合件，下平面是镗模的安装面，两个相互垂直的侧面作为镗模上安装其他组合件的基准面。

A．引导装置B．定位装置C．夹紧装置D．夹具体

9．（A）是指镗杆在镗模中采用一个位于工件前面的引导装置。

A．单支承前引导B．单支承后引导

C．双支承前引导D．双支承前后引导

10．（A）镗模导向性差，镗杆过长时会出现重力下垂，所以只能用于加工小孔或短孔。

A．单支承前引导B．单支承后引导

C．双支承前引导D．双支承前后引导

11．（C）镗模的优点是镗杆易于从工件中取出，装卸工件方便，但对镗杆的悬伸长度有一定的限制。

A．单支承前引导B．单支承后引导

C．双支承前引导D．舣支承前后引导

12．采用（C）镗模结构时，镗杆与主轴采用浮动连接。

A．单支承前引导B．单支承后引导

C．双支承前引导D．双支承前后引导

13．采用（D）镗模，不存在镗轴伸长而引起刚度下降的问题，镗孔的精度几乎与镗床的精度无关。

A．单支承前引导B．单支承后引导

C．双支承前引导D．双支承前后引导

14．对于箱体体孔径较大的长孔，或者是排列在同一轴线上的同轴孔的加工，（D）能取得很好的加工效果。

A．单支承前引导B．单支承后引导

C．双支承前引导D．双支承前后引导

15．夹具归还仓库时，必须由（D）进入库内对夹具进行精检。

A．工具保管员B．工具维修员

C．产品检验员D．专职检验人员

16．对于镗床夹具，为了保证工件加工质量．必须对夹具进行（D）。

A．经常维修B．定期维修C．经常检查D．定期检查

17．夹具的维修，除包括为恢复和保持夹具精度进行的（B）外，还包括日常的维护。

A．经常维修B．定期维修C．经常检查D．定期检查

18．镗刀的种类很多，分类也较复杂，按（A）可将镗刀分为单刃镗刀、双刃镗刀和多刃镗刀。

A．切削刃的数量B．刀具采用的材料

C．镗刀的结构D．镗刀的用途

19．镗刀种类很多，分类也较复杂，按（C）不同可分为整体式单刃镗刀、镗刀头、固定式镗刀块、浮动镗刀块、复合镗刀、机夹不重磨式镗刀以及镗铰刀等。

A．切削刃的数量B．刀具采用的材料

C．镗刀的结构D．镗刀的用途

20．镗刀种类很多，分类也较复杂，按（D）可分为内孔镗刀、端面镗刀、切槽刀和内螺纹切刀。

A．切削刃的数量B．刀具采用的材料

C．镗刀的结构D．镗刀的用途

21．（A）中的机夹式镗刀以其优越的切削性能和不重磨的特点，越来越受到广大镗工的喜爱。

A．整体式单刃镗刀B．镗刀头

C．镗刀块D．浮动镗刀

22．（A）结构紧凑、体积小，应用较广，可以镗削各类小孔、盲孔和台阶孔。

A．整体式单刃镗刀B．镗刀头

C．镗刀块D．浮动镗刀

23．若将（A）装在万能刀架或平旋盘滑座上，则可以镗削直径较大的孔、镗端面、镗内螺纹、割槽等。

A．整体式单刃镗刀B．镗刀头

C．镗刀块D．浮动镗刀

24．将（B）插入镗杆的方孔中，然后用螺钉将其与镗杆固定成一个整体进行镗削加工。

A．整体式单刃镗刀B．镗刀头

C．镗刀块D．浮动镗刀

25．（B）多用于镗削直径较大的孔。

A．整体式单刃镗刀B．镗刀头

C．镗刀块D．浮动镗刀

26．由于（B）是装在镗杆上的，利用镗杆延伸至孔内进行镗削，从而大大节省了刀具（刀杆）材料。

A．整体式单刃镗刀B．镗刀头

C．镗刀块D．浮动镗刀

27．由于刃磨刀具时，只需拆下（B）进行重磨，因此操作起来非常方便。

A．整体式单刃镗刀B．镗刀头

C．镗刀块D．浮动镗刀

28．（C）使用前，应由专业磨刀工人在专用磨刀机床上刃磨好它的直径尺寸及几何角度，以满足被加工孔的各种尺寸公差的要求。

A．整体式单刃镗刀B．镗刀头

C．镗刀块D．浮动镗刀

29．由于（C）和镗杆孔的配合及定位精度要求较高，故能获得良好的镗孔精度，但其制造工艺复杂，刃口磨损后无法调整补偿。

A．整体式单刃镗刀B．镗刀头

C．镗刀块D．浮动镗刀

30．（C）在实际应用中有—定的局限性，常用于深孔加工，如汽缸、油缸内孔的拉铰作业。

A．整体式单刃镗刀B．镗刀头

C．镗刀块D．浮动镗刀

31．采用（D）镗削时，由两对称的切削刃产生的切削力能自动平衡其径向位置，使镗刀自动对中进行切削加工。

A．整体式单刃镗刀B．镗刀头

C．镗刀块D．浮动镗刀

32．由于（D）有挤压和修光作用，所以—般用于孔的精加工。

A．整体式单刃镗刀B．镗刀头

C．镗刀块D．浮动镗刀

33．（A）可以镗削各类小孔、外圆、盲孔和台阶孔。

A．整体式单刃镗刀B．万能刀架或平旋盘滑座

C．镗刀头D．固定镗刀块

34．（C）的用途最为广泛，可以用来加工全部箱体孔系，特别是同轴孔系的加工，也可以用来镗削通孔、台阶孔和刮削端面等。

A．整体式单刃镗刀B．万能刀架或平旋盘滑座

C．镗刀头D．固定镗刀块

35．（D）主要适用于成批生产中孔的粗加工，其加工性能好，生产效率高，也可用于深孔镗削加工。

A．整体式单列镗刀B．万能刀架或平旋盘滑座

C．镗刀头D．固定镗刀块

36．（A）适用于孔的精加工，能获得良好的形状精度和较高的表面质量。

A．浮动镗刀块B．固定镗刀块

C．镗刀头D．整体式单刃镗刀

37．刀柄是镗刀的（B），也叫刀体。

A．固定部分B．夹持部分C．装夹部分D．定位部分

38．镗刀（A）是前刀面与基准面的夹角。

A．前角B．后角C．楔角D．主偏角

39．镗刀的（A）影响刃口的强度、切削力的大小、切屑形成和流动的难易程度。

A．前角B．后角C．楔角D．主偏角

40．镗刀前刀面在基准面下画时（A）为正，反之为负。

A．前角B．后角C．楔角D．主偏角

41．镗刀的（B）将影响切削刃的锋利程度及刀具强度，影响工件表面质量。

A．前角B．后角C．楔角D．主偏角

42．镗刀的（C）是指前刀面和后刀面之间的夹角。

A．前角B．后角C．楔角D．主偏角

43．镗刀（D）是指主切削刃与进给方向在基准面上投影间的夹角。

A．前角B．后角C．楔角D．主偏角

44．镗刀的（D）将影响主切削刃参加工作的长度、切削厚度与切削宽度的大小。

A．前角B．后角C．楔角D．主偏角

45．镗刀的（D）将影响切削热造成的刀具发热量的散发，以及进给力与背向力两者的分配比，从而影响刀具的使用寿命。

A．前角B．后角C．楔角D．主偏角

46．镗刀的（B）将影响刀具切削时热量的散发，同时影响已加工表面的表面质量。

A．前角B．后角C．楔角D．主偏角

47．镗刀的（C）是指主切削刃和副切削刃在基准面上投影的夹角。

A．前角B．后角C．楔角D．主偏角

48．镗刀的（C）主要影响刀尖强度和切削时切削热的散发程度。

A．前角B．后角C．楔角D．主偏角

49．镗刀的（D）将影响刀尖承受冲击的能力，切削刃强度及切削时排屑的顺畅程度。

A．前角B．后角C．楔角D．主偏角

50．当镗刀刀尖处于切削刃上的最高点时，（D）为正。

A．前角B．后角C．楔角D．刃倾角

51．选择镗刀的几何角度时，主要根据镗削的（B）来决定。

A．切削参数B．工艺条件C．工件材料D．加工精度

52．镗刀（A）大小的选择与工件材料、镗刀材料及加工性质、加工因素等有关。

A．前角B．后角C．主偏角D．副偏角

53．若镗刀（A）过大，会使刀具的刀尖强度降低，容易崩刃。

A．前角B．后角C．主偏角D．副偏角

54．在镗刀强度允许的条件下，应尽量选择较大的（A）。

A．前角B．后角C．主偏角D．副偏角

55．镗刀（A）的选择原则是：

粗加工小于精加工；切削铸铁小于切削钢件；工艺系统刚度差时应小于工艺系统好时。

A．前角B．后角C．主偏角D．副偏角

56．镗刀（B）选择的原则是：

粗加工时应采用较小角度，精加工时应采用较大角度。

A．前角B．后角C．主偏角D．副偏角

57．由于镗孔时孔壁会与镗刀产生干涉，所以在镗削较小孔径时，一般要选较大的（B）。

A．前角B．后角C．主偏角D．副偏角

58．镗刀（C）的选定与工艺系统的刚度和工件材料有关。

A．前角B．后角C．主偏角D．副偏角

59．镗刀（C）的选择原则是：

在工艺系统刚度不足时取较大值；在加工高硬度、高强度材料时取较小值。

A．前角B．后角C．主偏角D．副偏角

60．镗刀的（C）选择取决于加工性质和刀具材料，精加工时宜取较小值；采用高速钢刀具时其值大于硬质合金刀具材料。

A．前角B．后角C．主偏角D．副偏角

61．镗刀（D）的选择原则是：

在不产生摩擦