精益7S管理推行实施办法.docx
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精益7S管理推行实施办法
7S管理推行方案
一、目的
规范现场管理、消除浪费与污染根源，使现有资源得以合理配置和使用，使整个现场整洁、规范、有序，给员工创造良好的工作环境，提高公司整体形象，为精益生产其他项目的开展提供基本保障。
增强公司全体员工对7S的管理意识，从而提升企业行业整体素质。
二、适用范围
公司办公楼、总经办、行政部、员工宿舍、餐厅、开发部、工程部、采购部、业务部、品质部和生产部
三、推行组织与职责
3.1.组织设立“7S推进小组”
总指导:
总经理
组长:
刘宏盛
常务副组长:
朱国平、黄细平
督导：
黄细平
执行副组长:
葛长锋、鲍长爱、刘助格、娄小爱、别波、娄燕、从云玲、曾凡兵
统计文员:
孙智芳
成员:
各职能部门的主任或副主任、组长；制料组长；仓库组长
3.2.宣传方式:
制作大幅宣传横幅
3.3.职责
3.3.17S推进小组：
负责7S培训、推进、检查与评比工作。
行政部做好前期的辅导工作。
①7S推行方案的拟定；
②定期查核各部门与单位7S的执行和改善情况；
③7S评比分数的统计、奖惩与公布
④随机安排副组长和组长进行检查
3.3.2各部门或单位：
负责7S推进工作的运作与落实改善。
3.4.具体内容：
3.4.1.7s标准
相关项
标准
备注
整理
把工作场所内必需要和不必要的严格区分开，把不必要的东西及时处理点
整顿
对现场真利好的必须要的物品进行分门别类，摆放有序
清扫
将工作场所清扫干净，保证工作场所干净、亮丽
清洁
将整理、整顿、清扫三项进行到底，并且制度化；管理公开化；透明化
素养
提高员工思想水平，增强团队意识；养成按时行事的工作习惯
安全
清除安全隐患，保证工作场所人员自身安全及产品质量安全；预防意外事故的发生
节约
对时间、空间、资源等方面的合理利用，以发挥他们最大的效能，从而创造一个高效的、物尽其用的工作场所
3.4.2.具体实施方法及周期
①每周进行一次7s的联合大检查（检查时间临时通知）涉及到的相关部门主任或主要负责人必须全程参加，现场听取部门后续相关7s改进缺失点
②采用目视、照相式，相结合的方法，综合小组成员的集体意见
③制定相应表格，采用百分制，从而量化相关细则，现场打分方式
④每周检查、每月评出7s管理先进部门和后进部门。
次月第一周周一公司全员早会上进行奖罚颁布，并公布于7s宣传栏中
四、奖罚方式
4.1.在宣传栏空出一单元，标题为：
“7s管理通报栏”
4.2.对当周被评为先进的部门标识为红星，相反，对当周被评为后进的部门标识为黑星
4.3.对相关部门当周出现的7s相关缺失点，提供限期改进意见，并安排人员针对性的及时核查，将改善前后图片进行对比公告于宣传栏，对限期内部门所辖区检查不合格且未能及时改善的，将对相关责任人予以行政罚款处理，相反则予以行政奖励
五、改进措施
5.17s小组应对每月检查中相关部门的7s缺失点进行总结，并做出相应的改善方案
5.2针对相应的方案，进一步督促相关部门及时改进
附：
《办公室7s检查表》
《车间7s检查表》
7S活动实施办法
1、目的
为改善和提高企业形象：
为创造、维持有效的工作环境，为吸引顾客，让顾客有信心，特订立本办法
2、范围
本公司生产部各部门，办公区域、楼梯、走道、洗手间、水、电、气、灯、空调、设备等的维护。
行政办公楼各办公室内部的清理、整顿和清扫等的维持，具体分区指定责任人负责，见《7s评比表》所列的受核单位
3、名词定义
3.1.整理：
将工作场所内的任何物品分类，坚决清理不要的物品
3.2.整顿：
把所有用的物品按规定分类摆放好，并做好适当的标识，一是共同作场所一目了然，减少寻找物品的时间，清除过多的积压物品
3.3.清扫：
将工作场所内所有的地方，仪器、设备、工夹具、模具、材料等打扫干净
3.4.清洁：
经常性的做整理、整顿、清扫的工作，并对以上三项进行定期与不定期的督导检查措施
3.5.素养：
养成前面4s良好的习惯，提高个人素质，进而提高整体素质
3.6.安全：
采取系统的措施保证人员、场地、物品等的安全，即建立防伤、防病毒、防火、防盗、防腐、防水、防尘等的防护保安措施
3.7.节约：
勤俭节约，开源节流，爱护公物，以厂为家
3.87s为整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约的简称
3.9.停机：
指当日不用，而无需做点检，但还要规定做保养
4、权责
4.1.生产部办公室针对生产各部门：
进行责任划分，7s活动成绩汇总，奖惩执行。
4.2.行政部针对办公楼各办公室、部门、餐厅、员工宿舍、公共区域进行责任划分，7s成绩汇总，奖惩执行。
4.3.各生产车间/行政楼各部门，由各生产车间、行政楼各部门负责人组成，并进行7s成绩评核
5、7s实施规定与主要要领
5.1.整理：
就是把工作场所内必需要和不必要的严格区分开，在工作场所只放置必要的物品，他的目的就是腾出物品，防止误用，通过整理来达到一个重点区分的效果，需要的留下，不需要的坚决清理，把“空间”腾出来活用，防止误用，创造清爽的工作环境
5.1.1.整理的三原则
1）清理——区分需要品和不需要品（马上用的，暂时不用的分开，一时用不到甚至长期不用的区分开）
2）清除——清理不需品（将必需品的量降到最低程度）
3）清爽——层别管理需要品（对可有可无物品，无论多贵重，只要用不着，坚决清理）
5.1.2.整理的常用工具：
红色标识卡；中央放置区
5.1.3.中央放置区的作用：
将整理出来的暂时不用或不能使用的物品、材料、设备等加以定位放置，红色标签卡
的作用：
将状态不清晰、或等待处理、或许要改善的物品、设备、环境等加以颜色标识区分，直到改善后才可取下，必要时需保留改善前后的照片作为检查依据，中央放置区按照报废、故障闲置三类分开设置区域，所有中央放置区物料需挂“红色标签卡”加以标识。
5.1.4.具体操作细节
1）损坏、闲置之工具、设备、桌子、椅子、凳子、柜子……等，每周定期列表移交工程部进行维修、保养，转至中央放置区或按照报废程序进行报废
2）生产之剩余物料，按批次清理原则办理退库，平时要集中放置在固定退料区域，不准散置
3）每月生产报表与记录在月初及时整理装订放入文控中心保管或销毁，（保管实现参照文件控制程序要求）
5.2.整顿：
就是把整理好的物品明确地规划区域、定位定量整齐摆放，并加以标识
5.2.1.整顿的三定原则；
1）定品（限制物品的摆放种类）
2）定位（限制物品的摆放位置）
3）定量（限制物品摆放的数量）
5.2.2.用颜色进行区域的划分，一般颜色含义为；
1）黄黑色斑马线：
一般通道、工作区域线（物流、人流主通道要求宽度1.2米以上）
2）红色；不良品警告、安全管制（摆放不良品的区域、涉及到安全的区域及物品，例如消防具材、消防栓、配电房、电器开关等）
5.2.3.具体操作细节
1）生产部办公室将各部门责任区域划分清楚，责任部门按责任要求确保责任区清洁
2）各部门将部门内部责任区划分清楚，建立检查制度进行监督
3）通道需用黄黑色斑马线条标出，常保通道畅通，不得放（暂）置物品；墙脚、立柱脚边用红色线条标出，以示警告。
4）物品放置于已经固定的划线框位，物品不能放在划线框外，或超出画线框外
5）材料、在制品、成品、不良品等需要按种类进行规划区域，并将区域标示清楚
6）应当按需分类采用文件夹或装订夹整理、整齐定位摆放，并标示档案名称和目录
5.3.清扫：
就是将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保证在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态并防止其污染源的发生，清楚“脏污”保持现场内干干净净，创造清洁的工作场所，并视质量保持稳定。
5.3.1.清扫的三原则；
1）扫漏（从设备中溢出的机油，压缩空气油污，生产线滚筒附着物等杂物）
2）扫怪（不对劲之处）
3）扫黑（从设备到天花板，墙面等落下的赃物、杂物等）
5.3.2.推进清扫步骤
1）清扫准备工作
a：
安全教育；对于可能发生的受伤、事故（触电、挂伤、碰伤、洗涤剂腐蚀、尘灰入眼、砸伤等）不安全因素利用宣传栏与培训形式进行教育和预防
b：
机器设备基本常识教育，学习设备基本结构、原理，对于为什么会发生故障，如何减少故障与损失进行教育
2）设立清扫责任区（分为室内和室外）
a：
建立公司平面图，标识各责任区及负责人
b：
各责任区将区域进行细化并建立各自的检查制度及分布平面图
c：
将公共区域设立轮值的清扫值日制度
3）建立周期性的清扫要求进行清扫，清理脏物
5.3.3.其执行要点为
1）规定清扫内容，每日/每周的清扫时间内容
2）清扫应细心，具备不容许污垢存在的观念
3）清扫用品本身的清洁和定位
5.3.4.调查污染源（跑、滴、冒、漏）予以杜绝
1）设备常保持清洁、依规定点检、保养、彻底清洁
2）坚持利用每日5分钟与10分钟的7s工作做好工作区域内的设备、地面、工作台面、玻璃等的清扫工作
5.4.清洁：
就是将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其做法实施予以标准化、制度化，也就是除了维持前3s的效果外，通过各种目视化的措施来进行检点的工作，使“异常”现象无所遁行而立刻加以消除，让工作现场保持在正常的状态
5.4.1.清洁的三原则
1）维持（不制造脏乱）
2）保持（不扩散脏乱）
3）坚持（不恢复脏乱）
5.4.2.清洁坚持要领
1）贯彻落实前3s工作，整理、整顿、清扫；整理、整顿、清扫是动作，清洁是结果
2）标准化的制定：
制定目视管理的标准、颜色管理的标准
a）借整顿之定位、划线、标示，彻底制造一个地物明朗化的现场，而达到目视管理的要求
b）例如：
一个被定为放置“叉车”的区域，却被放置了“材料”；一个放置“不良品”的区域，却被放置了“半成品”即可显示“异常”，应加以处理
3）稽核：
制定具体的稽核方法
a）建立清洁点检表
b）作业人员或责任者应认真执行，逐一点检工作
c）经理/主任人员每日坚持做不定时的复查
4）制度化：
制定奖惩制度，调动全体人员参加，并严格加强执行
5.5.素养：
就是以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升
5.5.1.素养的三原则
1）守纪律
2）守时间
3）守标准
5.5.2.素养的重点要领：
持续推动前4s至习惯化，使员工在无形中养成一种保持整洁的习惯，而最终达到精神上的“清洁”同时要制订共同遵守的有关规则、规定、制定礼仪手则，行为约定，推动各种精神活动（例如早会、礼貌运动等）来提升
5.5.3.具体操作细节
1）下班后制造现场；
a）所有模具、加工工具、物料盒、物料箱、卡板平时用完后养成归位习惯，下班一律归位摆放
b）工作桌、生产线不能有物料、物品、工具等随意散置
c）通道上清理干净，不能有材料物品堵塞
d）材料、在制品、成品、不良品要整理归类按照区域摆放整齐，工作现场清扫干净，保证下个工作时间可快速就序
e）办公桌上的文档、文件、表单、文具、用品等一律归位、定位，不准散置
f）无人看管的设备、流水线\电气线路必须切断电源、关闭
5.6.安全：
是指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境，
5.6.1.注意事项
1）制定安全规则和指南，包括防护设备的使用
2）重点岗位必须张贴红色警告标识（例如：
冲压设备、高速旋转设备、灌装设备和配电柜、配电房等）
3）建立安全生产责任制度，明确责任人，设置安全生产检查制，不定期稽查
4）利用各种公共场合对员工进行安全教育和宣导
5.6.2.具体操作细节：
1）消防安全：
行政部负责公司消防设备管理及安全情况的日常检查（每月），并适时地向全厂员工宣传消防安全的知识及如何采取应急避险之措施
2）防伤病安全：
生产部负责全厂员工的人身安全，定期检查全厂各项辅助设备，如空调防滤网的定期清洗，照明设备的定期更换，定期对配电设备的检查以使用用电安全，并于安全巡查表以于记录。
有关于设备的操作安全，参照设备操作标准书之安全注意事项，行政部在门卫处配备急救药箱一个，并配齐轻微跌、打、损、伤的急救必须药品，以使意外情形时，能采取紧急应对措施
3）防病毒安全：
行政部适时公布传播性病毒侵袭的防治条列或办法，加以宣传，在必要时给员工提供必须的防毒面具，应对大规模传染性疾病
4）工业安全：
行政部建立工业安全宣传栏，固定采用宣传画与图片对员工进行工业安全宣导教育，并定期举行安全预防活动
5）防盗安全：
在办公区域、原材料、半成品、成品仓和有关出入口设置放到控制系统，以防止偷窃事故
5.6.3.要求：
各部门如出现重大安全事故者，部门负责人给予记大过处理，一般安全事故者，部门负责人记小过处理，轻微事故者，部门负责人记警告处理
5.7.节约：
各部门严格遵照公司相关文件规定，本着不浪费公司任何资源的观念，在充分利用现有资源的基础上，再行节约，降低公司成本。
比如用人、用水、用电、用纸善用现代化资讯沟通工具，即善用公司的网络资源，另外，部分资料可利用公司区域网共享功能进行存储，减少书面用纸，尽力朝无纸化办公，具体情形依行政部与各部门相关节约规章执行
5.7.1.公司废弃物分类为：
可回收废弃物，一般废弃物和特殊废弃物三类
1）可回收废弃物：
一般指物品外包装上的可回收的纸皮、纸箱，塑料、木板和报废的金属块等
2）一般废弃物：
一般指生产上产生的零碎包装物或生活垃圾
3）特殊废弃物：
一般只带有原材料的物品或原材料本身；对环境产生影响的国家明文规定不能随便排放的废弃物，例如：
机油、柴油等有机污染物
5.7.2.废弃物的处理：
1）可回收废弃物：
由于可以回收出卖，集中分类放置于指定的区域
2）一般废弃物：
没有利用价值，可以直接倒入垃圾区报废
3）特殊报废物：
材料类经报废后，由仓库放置于指定的报废区集中放置处理
5.7.3.废弃物的处理：
1）可回收废弃物：
由公司指定部门变卖处理
2）一般废弃物：
每日倒入公司指定的报废区域处理
3）特殊报废物：
材料类由PMC按照报废程序报采购部进行处理；机油、柴油等有机污染物由公司指定的部门找环保机构进行处理
5.7.4.要求：
各部门每月提交降低成本方案，通过公司例会进行讨论实施，并每月提交进度报告直至该项目被总经理室验收确认完成
5.8.目视管理：
5.8.1.设备状况显示：
停机、故障要挂TPM检查卡，显示或故障、治、工具亦需要标识清楚，故障标识发生日期与故障原因，并及时做适当处理
5.8.2.档案柜：
注明档案，物品种类
5.8.3.物品料架名称：
规格标识清楚，常保物料架物品整洁、干净
5.8.4.不合格物品要标识、隔离，并要做不合格内容标识说明
5.8.5.各7s责任区域设定7s活动内容，每日开展7s活动
5.8.6.生产计划看板，员工操作技能看板，活动宣传看板，质量看板
6、附录
6.1.《7s评比方法》
附件：
7S评比方法
1）7s统计表
2）7S检查表
3）7s每周自我改善方案及执行报告
4）部门成本降低方案表
5）红牌整改单
6）7s检查结果与奖罚通知单
7）7s评比表
8）7s检查申诉单
9）《组织架构看板》（样板）
7、评比参与对象
公司本着全员参与，全员共建的原则开展7s活动，对生产部和行政部所属区域进行7s评比
8、评比方法
8.1.7s评比由7s小组组织每周不定时进行，小组成员由常任组员及机动组员组成
8.2.7s小组人员：
由各生产部门和行政楼各部门经理或主任担任
8.3.机动组员：
由各部门临时抽派人员担任
9、厂区检查方式：
9.1.各受检查部门先依据《7s每周自我改善方案和执行报告》填写自我改善方案，并进行自我检查与改善
9.2.检查小组依据《生产现场7s检查表》或《办公室7s检查表》各评分项目进行检查、评分，针对主要检查缺陷开出“红牌”和拍照制作图片在公告栏给予公布，并制作《7s评分表》
9.3.各部门接到“红牌”后，需在4小时内给予回复并制定措施限期改善，在下次检查时将红黄牌交还给检查小组作为复检时用，检查小组对“红牌”复检合格后，收回“红牌”，不合格则保留至合格，对于一个问题点，多次“红牌”不能改善的，由小组上报到公司另行处理
9.4.检查小组在检查过程中对部门正在自我改善中的红牌只按照0.5倍给予扣分
9.5.每周六召开7s检讨会，检查小组成员于会上报告其检查缺失情况，各受检查部门需在会议上回复改善对策或方案，并建立《7s部门每周自我改善方案与执行报告》进行自我改善
四、检查方法和奖罚条件
4.1自互检：
为有效推进7S活动的开展，生产一部五个小组：
油膏制作小组、乳化小组、粉制作小组、原料仓和设备部。
生产二部五个小组：
唇彩车间、包装车间、压粉车间、乳化车间和仓库。
办公楼由行政部组织检查，行政部各部门由生产部和品质部组织检查
4.2各部门每周自组进行一次7S的检查，每4周为一个循环周期，发现7S问题进行现场标识记录，并发出7S“红牌”整改单，要求责任单位限期整改，下周进行复查时，把7S现场检查到的上周开出“红牌”未改善的问题点进行拍照和问题点整理后在本周周三上午12点前传阅给7S检查小组，7S检查小组检查时，相关部门的责任人员或授权人员需进行陪同，便于沟通和整改。
4.3专检、抽检：
7S小组每周进行1~2次针对各部门检查的7S问题点进行上一周的专检和抽检，为确保7S检查的严肃性和整改的有效性，7S小组到各部们进行7S验证时，相关部门的责任人员或授权人员需进行陪同，便于沟通、了解和整改。
4.4整改结果的验证：
每两周进行一次7S整改结果的验证，如未整改则扣罚区域责任人20元每项，区域负责人同时扣罚10元每项。
整改效果未达到预期评估的效果时，扣罚区域责任人10元每项，区域负责人同时扣罚5元每项。
三次以上没有整改的7S问题点，加倍扣罚区域责任人和负责人员。
4.5专检、抽检结果验证：
每周进行一次7S自互检结果的验证，如按7S检查标准发现比较明显的7S自互检检查不到位的，扣罚区域责任人和自互检责任人各10元每项。
7S检查小组将专检结果公布于公司7s宣传栏，同一问题两次或多次要求未整改的，加倍扣罚区域责任人和区域负责人，同时，向公司提出行政处罚的建议，检查完成后即时通报。
4.6每月第一周的周一在生产部早会进行7S颁奖，7S执行的第一个月只奖不罚，第二个月开始设奖罚：
4.6.1生产部人员80~100人（含）及以上的车间、单位；月7S评比分数90分以上，第一名奖励2000元，第二名奖励1000元；低于75分的部门单位扣罚当事区域责任人50元，区域负责人20元，排名最后一名的单位或部门扣罚部门管理人员100元，区域责任人扣罚200元。
4.6.2生产部人员50~79人（含）之间的车间、单位；月7S评比分数90分以上，第一名奖励1000元，第二名奖励700元；低于75分的部门单位扣罚当事区域责任人50元，区域负责人20元，排名最后一名的单位或部门扣罚部门管理人员100元，区域责任人扣罚200元。
4.6.3生产部人员低于50人以下的车间、单位；月7S评比分数90分以上，第一名奖励700元，第二名奖励500元；低于75分的部门单位扣罚当事区域责任人50元，区域负责人100元，排名最后一名的单位或部门扣罚部门管理人员100元，区域责任人扣罚200元。
4.6.4.7S检查、抽检评比分数达到或高于95分时，只奖不罚，但对项目连续三次（含）以上没有改善的或改善不明显的：
扣罚区域责任人20元每项，扣罚区域责任人组长10元每项，扣罚区域责任人主任10元每项
4.6.5办公室设部门集体7S奖励，部门集体检查、抽检分数排名第一名的奖励200元，第二名奖励100元，部门集体最后一名罚200元。
办公室部门集体检查、抽检7S分数超过95（含）时只奖不罚。
4.6.6罚款方式于当月工资中扣除，车间或单位连续“7s”评比分数低于65分时，区域相关人员罚款加倍
五、7S评比办法
5.1评比及区域责任人和自互检责任人界定：
附表一
序号
部门
区域
红牌数
未整改项数
罚款金额
区域和自互检责任人
1
2
3
4
5
6
7
8
9
7S统计表
六、申诉程序
若被检查单位认为7S管理活动存在不公现象，可书面向7S小组申请裁决，并由7S小组组长裁决，此裁决是最终的。
附表二：
7S检查表
一、作业区：
项目
序号
标准内容
不良发现内容
扣分标准
1.1地面上
1.1.1
地面物品摆放有定位、标识，合理的容器
标识不清楚、摆放不整齐、未放在指定的区域、容具脏污未清理
1.5
1.1.2
地面应无污染（积水、油污、油漆等）
水未干、油未清理、油漆、染料造成污染未清理
0.8
1.1.3
地面应无杂物
垃圾、废物、尘灰、物料
0.8
1.1.4
地面区域划分合理,区域线、标识清晰无剥落
地标线破损、区域为划分、区域划线残缺、标识不清晰或残缺，区域线或标识剥离地板翘起
2.0
1.1.5
安全警戒区标识清晰、有明显警示
容易造成伤害的区域或设备没有警告提示或标贴提醒，有提醒标识但不清晰
1.5
1.1.6
应保证物品存放于定位区内，无压线
物品未放在对应的区域、压线、未整理凌乱、摆放不整齐
0.8
1.2设备、仪器、仪表、阀门、车辆
1.2.1
开关、控制面板有操作标识，危险部位有警示和防护措施
没有标识，危险的部位没有设立警告标识和安全防护
1.0
1.2.2
设备、仪器、车辆保持干净,摆放整齐
没有清理清洁、不用的设备摆放在工作现场、摆放凌乱
0.8
1.2.3
设备、仪器明确责任人员，坚持日常保养，有必要的记录
没
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