专案组质量事故处理施工报告砼质量事故处理施工报告.docx

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专案组质量事故处理施工报告砼质量事故处理施工报告

永久船闸2#北1（▽164.795~167.745m）

砼质量事故处理施工报告

根据9月20日专案组提供的《永久船闸2#北1（▽164.795~167.745m）质量事故质量检查报告》和有关质量检查原始数据，长江水利委员会三峡工程代表局在9月22日提出了《关于永久船闸二闸首北1块▽164.795~167.745m砼补强处理的通知》，明确了该部位砼质量缺陷的的处理程序：

开挖防渗板→防渗板浇筑及表面修补→砼内部补强灌浆。

施工单位于9月24日接到设计通知后开始组织施工。

10月5日完成防渗板开挖；10月11日浇筑防渗板第一层，10月22日浇筑防渗板第二层；11月16日完成砼内部补强灌浆。

现将处理施工情况报告如下：

1、防渗板凿挖施工

9月26日施工单位接到《关于永久船闸二闸首北1块▽164.795~167.745m砼补强处理的通知》，于9月26日编写出《关于2#北1▽164.795~167.745m防渗板砼凿挖方案》，在经过专案组审查和监理批复后，立即组织施工，于10月5日完成了防渗板的凿挖施工。

附图1：

2#北1（▽164.795~167.745m）防渗板砼凿挖施工平面图

1.1机房二期坑迎水面小墙B区的处理

凿挖范围：

X=15354.9~15359.8m,高程为164.795~167.745m，该区域有伸入墙内等间距布置的φ40斜拉杆，▽165.795m以下两侧面有竖筋及斜角钢筋和转角水平分布筋，下游面有止水，都要保护不能损伤。

小墙分两段处理，9月14日~9月21日凿至▽165.795m，其方法是风钻造孔，孔排距为20cm×20cm，装JC-1-II静态膨胀剂胀裂，从上往下分层进行，层厚40~50cm，砼胀裂后进行人工凿挖。

为了防止静爆对上游砼的影响，在x=15354.9m处套钻一排孔深2.9m、孔径150mm的孔进行隔离。

9月21日专案组会议确定▽165.795~164.795m采用风镐和人工凿撬的方法进行，以保证下部牛腿的结构安全，在监理工程师的监督指导下，施工单位从▽165.795m处开始人工进行凿撬，于9月27日完成小墙的全面凿除。

1.2迎水面A区（X=15344.3~15354.9m）段的凿除

该段主要是保留砼内的钢筋延伸出▽164.795m长度不得小于1m，以满足钢筋接头焊接要求，并对其予以保护。

A区凿挖分A1，A2、A3三区进行。

A1区为1060cm×80cm×295cm（长×宽×高），A2区为1060cm×100cm×60cm（长×宽×高），A3区为180cm×50cm×295cm（长×宽×高）。

凿挖顺序为A1→A2→A3。

1.2.1A1区的施工

分四块进行,每块为（250~280cm）×80cm。

先将▽165.795m以下的钢筋与砼凿开剥离，将钢筋割断，然后进行竖向和水平套孔，其工艺流程为先打竖向套孔再打水平孔。

竖向套孔：

分顺水流方向和垂直水流方向的套孔，采用地质钻，孔径150mm，孔深2.9m，孔底高程控制在▽164.845m。

垂直水流竖向隔断套孔最外侧离开迎水面钢筋5cm，以免碰伤或打断钢筋。

施工依次从下游往上游延伸。

水平套孔：

从下游往上游钻孔，采用锚索钻机造孔，孔径115mm，孔底高程▽164.845m，外侧孔边距迎水面竖筋5cm，分段推进，以保证施工精度。

1）A1区下游第一块的施工

先打竖向套孔，除顺水方向两端头不钻（以确保吊装块的安全稳定性）外，其余钻好；其次施工水平套孔，套孔前先利用顶部钢筋与右侧插筋拉住块体，防止块体向闸室倾倒。

然后采用锚索钻机水平钻进，共钻五孔。

钻孔时先钻最内侧孔，然后再从外向内依次施工。

内侧孔钻完时套入φ108mm钢管，最外侧孔钻完时在块体外侧下部等距离垫3块5cm厚的铁板，以保证块体稳定。

吊装：

其设备为闸室门机，块体重约12t。

当水平套孔完成后，在距块体两端50cm处穿φ26mm钢丝绳用门机挂住带上劲，将竖向套孔的孔全部钻除，迎水面5cm砼用风镐凿除，解除约束后起吊，完成日期为29日下午17:

30。

2）A1区余下三块吊件的施工

为了确保吊装块体的安全稳定，防止块体倒向闸室，顺水流方向竖向套孔施工采取套两孔留一孔，起吊前再将剩余的套孔钻完。

10月29日晚开始施工水平套孔，此次水平套孔一次性钻到位（即X=15344.3m处）。

这三块件的起吊方式同前，A1区全部完成于10月4日4:

00。

每钻进一孔，施工单位质检员和监理均在现场监督检查孔位、钻进方向和钻进尺寸，孔位验收合格。

1.2.2A2、A3区的凿除

1）A2区尺寸为1060cm×100cm×60cm（长×宽×高），顶部50cm为素砼，▽167.245m有一层水平钢筋网。

采用风镐加人工凿除，并将钢筋与砼剥离，钢筋网下凿10cm砼留作钢筋保护层。

结构边线放样后，用切割机将边线切出。

对钢筋部位的施工采用人工凿除，并指定专人负责，确保不伤钢筋，该部位于10月3日完成。

2）A3区施工：

该区斜角筋、迎水面水平筋和底部1m内竖筋都要保留，全部采用人工凿砼将竖筋和水平筋与砼剥离开，并在▽165.795m处切断保留下部钢筋，上部钢筋连同砼块体（约4t）吊走，于10月5日完成。

2、防渗板浇筑及表面缺陷处理

2.1防渗板浇筑

2.1.1施工缝处理

为了确保防渗面板的防渗效果，砼凿除后层面采用人工凿毛和高压水冲洗，立面每隔50cm凿挖成水平向三角形凹槽共三道。

凹槽的施工严格按照其宽度和深度要求进行，经验收符合要求。

2.1.2防渗面板联接锚筋施工

1）钻孔

在▽164.795~167.145m范围内植4排Φ28mm锚筋，锚筋孔排距50cm，孔深120cm。

10月5日开始施工，孔径φ40mm，10月7日早上全部钻完55个孔。

考虑到▽166.0m处金结有埋管，经设计、监理（金结和土建监理）现场确定，第三排孔孔深改为80cm；其余孔深为120cm。

2）植筋

采用瑞土进口的粘接剂药品，严格按其要求操作，植筋前用高压风枪将孔内残碴和水份冲干净，再由专业施工队伍按规程规范从最下排往上施工，用专用打气简将筒前端的小软管伸入到孔内，再将药剂打压进去，约距孔口30cm看见药剂，再将钢筋插入孔内，不够的再加，孔口多余的刮去，整个过程在5min~7min内完成。

因药剂凝固时间较短，按规定施工完成的植筋2h内严禁人员碰撞，设有专人看管。

10月8日施工完成，并于当日由监理按5%的比例随机抽样做拉拔试验，全部抽检锚杆拉拔力符合要求。

2.1.3灌浆排气管和测缝计的埋设

防渗板凿挖后，为确保灌浆质量，对在注水、压水检查中明显外漏和凿深大于40cm的架空砼缺陷处埋设排气管。

先凿除架空松动砼，清除残碴碎块后进行造孔，每管钻孔20~30cm深。

用高压风水冲洗干净后再插管进入，管边用砂浆封堵，管外口用封头封好。

该项工作于10月9日完成。

为检查防渗面板与老砼结合是否紧密以及防止灌浆过程中面板不产生侧向变位，10月10日由北京中科院监测中心在防渗板与老砼结合面上完成了两支测缝计的埋设工作。

2.1.4防渗板（▽164.795~167.145m）砼施工

根据设计要求，防渗面板分二层施工，第一层为▽164.795~167.145m，第二层为▽167.145~167.745m。

1）防渗面板第一层（▽164.795~167.145m）砼施工

10月11日防渗面板第一层（▽164.795~167.145m）完成仓位准备，于10月11日18:

35开始浇筑。

防渗板采用R28300#、S10、D150二级配砼浇筑。

浇筑方式从上游往下游平铺法浇筑，砼入仓挂串筒，坯厚为40Cm，分坯浇筑完成。

为了增加新老砼结合面的粘结强度，防渗板浇筑时派专人在立面边浇边在老砼面上涂刷一层中热525#硅酸盐水泥素浆（水灰比为0.4:

1）。

砼浇筑振捣在各方严格监督下进行，10月12日早上6:

30收仓。

终凝12h后流水养护，并做好夜间砼的保温工作。

2）防渗面板第二层（▽167.145~167.745m）砼施工

根据设计一、二层砼浇筑间歇期10~15d的要求，防渗面板第二层（▽167.145~167.745m）于10月22日0:

00开仓浇筑至22日早上4:

00收仓，浇筑方式同前。

2.2迎水面、机房二期砼坑、防撞槽砼表面缺陷处理

2.2.1表面缺陷凿除

按要求进行人工凿除、切割机切割边线使其形状规则，凿除深度、范围等符合要求，于2000年10月19日通过监理验收。

2.2.2缺陷修补

各部位缺陷由于深度、宽度、形状等各异，依据“（2000）长三设枢航4-1-1字第127号”和“长三峡枢航字（2000）第005号”的通知要求和现场监理指定，首先对机房二期砼坑迎水面、防撞槽凿深5~12cm的15处表面缺陷用干硬性预缩砂浆进行修补。

其次对凿深大于12cm的10处缺陷采用浇筑一级配砼方式进行回填，施工日期为2000年10月22日16:

00~24:

00。

2.3质量评定

10月31日在防渗面板上游端与老结合面钻取骑缝孔1个，孔径φ150mm，孔深3.3m，取芯获得率100%（岩芯全为圆柱状），从芯样观察全孔段新老砼结合紧密，无缝隙，只有新老砼颜色和级配上差别（老砼为三级配，新砼为二级配）。

11月16日经监理现场检查，修补的预缩砂浆表面颜色与周围砼相近，用小锤轻击表面，声音清脆，达到修补标准。

砼表面缺陷处理和砼防渗面板的浇筑完成后，经外观检查和压水试验验证，外观质量良好、内部砼密实、结合面结合可靠，满足设计要求。

3、砼灌浆补强处理施工

*因前述Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ分区中Ⅰ、Ⅲ、Ⅳ区面积较小，为叙述方便，灌浆部分将土建部分Ⅰ、Ⅱ区合称为Ⅱ区，将土建部分Ⅲ、Ⅳ区合称为Ⅲ区。

3.1施工程序及施工方法

3.1.1施工程序

封闭孔钻孔→封闭孔灌浆→待凝→I序孔钻孔→注水试验→埋管→待凝→压水试验→I序孔灌浆→待凝→II序孔钻孔→注水试验→埋管→待凝→II序孔灌浆→待凝→检查孔压水试验、检查孔取芯、声波测试

3.1.2施工方法

1）钻孔

钻孔采用风钻φ56mm十字钻头干钻造孔。

2）冲洗

冲洗采用风水轮换冲洗，直至将孔内残渣冲洗干净。

3）注水及压水

钻孔、冲洗结束后即进行注水试验，注水后埋管待凝48h，进行压水试验，封闭孔、I序孔注水、压水采用量杯和水表读数，Ⅱ序孔和检查孔采用氧气加压、压浆桶压水（其压水精度可精确到0.02升）。

4）灌浆

封闭孔灌浆采用敞开式无压注浆，I序孔、II序孔采用埋管孔内循环灌浆，I序孔灌浆最大压力为0.1MPa,II序孔最大灌浆压力为0.35MPa（此处灌浆压力系指回浆管压力）。

3.2施工过程

封闭、补强灌浆依据长三局航字（2000）第005号文第3条砼内部补强灌浆的技术要求，于10月23日始至11月16日顺利完成II序孔灌浆。

其施工分以下几部分：

3.2.1抬动孔施工

为防止抬动变形，在新、老砼交接部布置了一水平抬动孔，在架空较多部位布置两垂直抬动孔，抬动孔孔深均为4m，于11月1日施工完毕。

3.2.2封闭孔施工

1）孔位布置

封闭孔沿砼周围布置距离岩面80~100cm布置,孔距约50~100cm,孔深3.2m，共布设96个。

2）注水

封闭孔钻孔及冲洗结束后，于10月26日进行注水试验，经统计注水漏量大于40L/min的有23孔，注水漏量在0~40L/min有39孔，注水漏量为0的有34孔。

3）灌浆

封闭孔注浆采用水灰比为0.5:

1的525#普通硅酸盐水泥，注浆时根据孔位按顺序分区灌注，总耗灰7.40t。

3.2.3I序孔施工

1）孔位布置

根据砼的缺陷情况，在利用原有检查孔、物探孔基础上，再增设24个孔，共布设I序孔41个（孔深约3.2nm）：

其中Ⅱ区25个，分5排布设，排距1.8~2.8m，孔距2m左右，Ⅲ区16个，孔距1.5~2m。

（详见附图2：

2#北1（▽164.795~167.745m）封闭、补强灌浆孔位布置图）。

2）注水

钻孔及冲洗结束后，于11月1日进行注水试验，经注水发现Ⅱ区内灌浆孔除25、40、41、38、17号孔不通外，其余全部畅通，Ⅲ区内除9、10、13号孔互相串漏外（并串通排气孔），其余孔注水漏量均为0。

（具体详见附图3：

2#北1（▽164.795~167.745m）补强灌浆I序孔注水串漏示意图）

3）压水

注水结束后，埋管待凝72h，于11月4日进行压水试验。

压水压力采用0.05MPa。

压水大致分以下三个部分,其主要作法及成果如下：

（1）Ⅱ区串通孔位压水

Ⅱ区串通孔位选择20#孔作为压水孔，当第一个管路出水时共注水3814L，自第一管路出水至串通孔全部出水时耗水2236L，外漏约1200L。

管路封闭后加压至0.05MPa，压水漏量约39L/min（压水时多处外漏）。

（压水串漏情况具体详见附图4：

2#北1（▽164.795~167.745m）补强灌浆I序孔压水串漏示意图）

（2）Ⅲ区内串通孔压水

Ⅲ区内的9、10、13号孔以及上游迎水面及防撞槽的4个排气管之间相互串通。

该部位利用9#做为压水孔，压水总耗水量约180L，压水稳定漏量为0。

（压水时无外漏）

（3）不串及微通孔位压水

不串及微通孔采用逐孔压水。

其中17#孔稳定漏量为0.7L/min，III区15#孔与Ⅱ区微通,压水漏量为1.9L/min,2号孔与山体排水孔串通。

4）灌浆

（1）浆液

浆液水灰比为0.6:

1，灌浆材料采用荆门产625#改性水泥，该水泥的有关性能指标如下:

a:

细度D99.2≤30um，D平均=6.8um；b.初凝:

77min,终凝:

135min;c.3d结石膨胀率:

0.03%,28d结石膨胀率:

0.53%;d.强度:

3d抗压=52.9MPa,28d抗压=69.4MPa。

（2）灌浆过程

根据注水、压水成果，11月7日业主、设计、监理、施工单位四方现场确定I序孔灌浆方案。

I序孔灌浆于11月8日进行并于当日结束，施工分三个部分。

即：

●II区串通孔灌浆

II区串通孔位采用２台灌浆机同时灌注，每台2孔，先灌18#、20#、27#、33#四孔，然后逐步推进。

该部位于8:

30开灌，13:

10结束，共耗水泥约5.17t。

（过程详见：

附图6-1：

2#北1（▽164.795~167.745m）补强灌浆I序孔灌浆施工网络图）

●Ⅲ区串通孔灌浆

III区9#、10#、13#孔相互串通并与上游迎水面27#、28#、47#及防撞槽36#串通。

灌浆时利用9#孔做为灌浆孔，其他串通孔做为排气、排浆孔。

9#孔于13：

17开灌，开灌漏量约50L/min，经过3min上游迎水面27#、28#、47#排气管，防撞槽35#、36#排气管以及10#、13#孔相继出浆。

至14:

30各管排浆比重达到1.8，此时开始扎管屏浆,屏浆压力为0.08MPa（回浆管压力）,吸浆量为0,屏浆90min后闭浆结束,灌入水泥约0.18t。

●不通及微通孔灌浆

II区内17#、25#、38#、40#、41#压水最大漏量只有1~2L/min（17#），III区内除9#、10#、13#外所有孔压水漏量为0。

这些孔灌浆的具体作法是采用单孔逐灌（灌浆时漏量为0），待排浆管出浓浆后，升压至0.07MPa,屏浆20-30min结束。

3.2.4II序孔施工

1）孔位布置

根据I序孔压水、灌浆成果，在I序灌浆比较薄弱区域布设II序孔，开始在Ⅱ区内共布置9孔，钻孔结束后进行注水试验，发现几个小区域有明显漏水，经与现场监理工程师商定，征得设计同意，又增补12孔。

II序孔合计28个，其中Ⅱ区四排21个，Ⅲ区7个（均布置在迎水面1m以内）。

II序孔钻孔于11月11日结束。

（详见附图2：

2#北1（▽164.795~167.745m）封闭补强灌浆孔布置图）

2）压水

钻孔、冲洗、结束后，埋管待凝48h，于11月14日进行压水试验。

压水压力采用0.1MPa。

压水主要成果如下：

●Ⅱ区压水成果

Ⅱ区串通主要有以下几处：

12#、13#、14#孔相互串漏，串漏量1~4L/min，3孔最大漏水量为36L/min（13#）。

15#、18#孔相互串漏，串漏量0.4L/min，两孔最大漏水量为0.96L/min。

11#、17#、31#孔相互串漏，串漏量0.3L/min，两孔最大漏水量为1.83/min（11#）。

20#、23#、28#、启排5#、启排15#相互串漏，串漏量0.5L/min，3孔最大漏水量为3.0/min（20#）。

II区除上述几孔串漏，漏量较大外，另还有22#漏量较大（7.4L/min）,其他孔位漏量均小于0.3L/min。

（具体详见附图4：

2#北1（▽164.795~167.745m）II序孔压水成果图）

I序孔压水外漏点，II序孔压水均不漏水。

●Ⅲ区串通孔位压水

Ⅲ区除3#孔漏水量为0.12L/min，其余6孔漏量均为0。

压水过程中，经现场巡视，未发现渗水，但防撞槽下游凹槽一排气管周围有30cm2的湿迹。

3）灌浆

（1）浆液

灌浆材料同I序孔，根据注水、压水成果，12#、13#、14#孔三角形区域采用0.8:

1水灰比开灌，其余部位均采用1:

1水灰比开灌。

（2）灌浆压力

根据II序孔压水成果，经设计及现场监理允许，II序孔灌浆压力最大采用0.35MPa。

（3）灌浆过程

II序孔灌浆采用2台灌浆机,每台灌浆机并联两孔,4孔同灌,先灌串通区域再进行单孔逐灌的灌浆方法；II序孔于11月16日8:

37开灌至18:

02结束,总耗水泥1.15t，纯灌0.38t。

（过程和成果详见：

附图6-2：

２#北１（▽164.795~167.745m）补强灌浆Ⅱ序孔灌浆施工网络图）

III区除3#孔外其他孔位压水不漏，II区8#、16#、19#、24#透水率均小于0.09Lu，未灌浆。

3.2.5质量检查

1）孔位布置

根据I、II序孔压水、灌浆成果，在灌浆薄弱区域布设了5个压水检查孔和2个取芯孔，以及4个声波测试孔（具体详见附图7：

永久船闸２#北１（▽164.795~167.745m）检查孔孔位布置图）。

2）压水检查

（1）孔容测试

风钻钻孔结束后，用风吹净孔内尘粉，用量杯进行孔容测试，测试成果如下表：

（2）压水试验

在II序孔灌浆待凝116h后，于11月21日进行压水。

压水成果如表下表3-3：

表3-32#北1补强灌浆检查孔孔容测试及压水成果表

注：

孔径实测为φ52mm。

从上表中可看出，5个检查孔的透水率均满足设计要求。

3）砼检查取芯目前正在施工、物探等检测手段需待强度满足要求后方可进行。

3.3成果分析

3.3.1封闭孔灌浆成果分析

封闭孔孔距大多在0.5~1m左右，有部分孔距只有20~30cm，这可以充分保证了封闭效果。

封闭孔注浆共耗水泥7.4t，其中有一部分注入基岩裂缝，另一部分则注入周边砼，因此封闭孔注浆在保证封闭效果的同时对砼补强也起到一定的作用。

3.3.2I序孔灌浆成果分析

I序孔的灌浆的成败直接关系到2#北1补强灌浆的效果。

现从孔位布置、灌浆方法、灌浆过程以及灌浆成果等各方面进行分析：

1）从孔位布置来看

在砼检查的基础上，不但在砼缺陷部位，而且砼接触层面布置了相当数量的排气孔（启闭门槽39个，防渗面板30个，具体详见排气孔布置图）。

这些排气孔的布设，有效地排除了砼内的积水，使砼的缺陷得以充填密实。

事实上也证明这一点：

在灌浆刚开始3min，接触层面的小排气管（小软管）就开始排水，并且全是满管排出。

2）从灌浆方法来看

I序孔灌浆采用的是两机同开、4孔同灌、由内向外、层层推进的灌浆方法。

这样做有利于缩短灌浆时间，从而消除改性水泥初凝过快的影响，有利于缺陷部位的空气和水分充分的向外排出。

3）从灌浆成果上来看

（1）从耗灰量上分析

II区灌浆总耗灰量为5.57t，扣除弃浆0.4t，总注入量为5.17t，折合浆液体积4833L，而压水实测容积约4850L（压水所有串通管扎死之前总耗水6050L，外漏约1200L）；III区串通孔位灌浆总注入量为0.18t，折合浆液体积168L，而压水实测容积约180L，由此可见灌浆与压水两者容积较接近，说明砼不密实部分得到有效充填。

另外压水串通孔在灌浆时，升压后均出浓浆，以上两点充分说明了Ⅰ序孔的灌浆效果是好的，起到了补强作用。

（2）从灌浆串漏分析

注水、压水孔位串通的I序孔及排气孔灌浆时绝大部分均出浓浆（见网络图），这反映了良好的灌浆效果。

3.3.3II序孔灌浆成果分析

通过I序孔灌浆，砼内部架空大部分被浓水泥浆充填密实，但由于砼内部架空程度不一，水泥浆凝固收缩后，架空较大部位易产生充填不密实现象，故仍有部分薄弱区域，而II序孔也主要是针对这些薄弱区域布置。

从灌浆过程及水泥耗量分析来看,对于四个串通区域II序孔仍然反映出一定的可灌性。

经统计II序孔共注入水泥0.38t，大部分是在比较串通区域，（12#、13#、14#串通区域耗灰0.21t，11#、31#、17#、28#、20#、23#串通区域耗灰0.07t）；其他不串孔耗量相对较少，但仍注入部分水泥（每孔注入量约3-5kg）。

由此可看出，II序孔灌浆对I序灌后的薄弱区域取到了补强作用。

3.3.4注水、压水成果对比分析

1）II区对比分析

II区I序孔注水压水4孔不通，1孔微通其余孔相互通串，且有6处漏水；与I序孔相比II序孔压水无外漏，只有四个小区域相互通串，但串漏量较小，大多小于1L/min，80%的孔漏量小于3L/min，有4孔透水率小于0.2Lu,只有为数不多孔漏量较大（13#:

36L/min、22#:

7.4L/MIN、14#:

18L/min、12#:

4.2L/min）;而对于检查孔，其干孔注水量与计算孔容相近；其透水率最大为0.2Lu,最小为0.06Lu。

2）III区对比分析

III区I序孔注水、压水9#、10#、13#互串，且与迎水面4个排气管通，10#孔压水漏量为0，2#孔微漏；II序孔7#孔其中1#孔漏量为0.12L/min，其余6孔漏量为0，砼迎水面无渗水现象;在串漏区域所布一检查孔压水漏量均为0.006Lu。

3.3.5抬动分析

在I、II序压水、灌浆过程中，密切观测千分表及测缝记读数，从观测结果反映，在所有过程中千分表变化和测缝记变化均为0。

3.4.结论

3.4.1成功之处

2北1#（▽164.795-167.745m）补强灌浆,I序孔灌浆对砼补强起到了关健作用，虽然还存在部分薄弱区域，但通过II序孔的补强灌浆，灌后检查满足了迎水面1m以内小于0.1Lu，其余区域小于0.3Lu的设计要求，达到了灌浆补强的效果。

3.4.2存在不足

虽然通过I、II序孔补强灌浆，砼绝大部分架空得到有效充填，但也存在一些不足之处：

1）有些较小的封闭孔隙由于排水、排气不畅导致充填不密实。

2）水泥浆析水收缩对补强效果产生一定的影响。

4、建议

2北1#质量事故处理工作目前已暂告一段落，现场质量检查能达到设计要求，计划12月3日对II区进行物探检查，进一步完善灌浆效果的质量检查，建议：

1）补强灌浆压水检查全部结束，透水率均符合设计要求，建议取消化学灌浆。

2）Ⅲ区取芯压水成果均符合设计要求，2北1#申请上升浇注。

3）机房二期砼坑局部缺陷凿挖深度大于12cm，按要求采取一级配砼回填，回填质量较好，颜色与周围砼相近；机房二期砼坑今后还要回填砼，建议取消表面凿除2~4cm后补环氧砂浆的工序。