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护筒顶面高出地面0.3m，采用人工挖埋并分层夯实粘土。
（2）筑岛上护筒
筑岛上护筒长为4.0—6.0m,采用8mm厚钢板卷制。
护筒采用振动桩锤下沉。
施工程序为：
人工开挖1.0m→吊车吊移护筒就位→安装护筒顶盖→吊装安设振动桩锤→振动下沉到位→回填夯实表层1.0m。
3）泥浆
钻孔采用泥浆护壁，泥浆采用人工向孔内抛填优质粘土造浆。
岸上泥浆池设在两墩之间，在水中筑岛两侧用草袋堆码泥浆池，排出的钻碴流入池内，泥浆经沉淀后循环使用。
泥浆的相对密度、粘度、胶体率均要符合《铁路桥涵施工规范》之规定。
图7-1钻孔桩施工工艺流程图
4）钻孔施工
一般每个墩位安设2台钻机，按间隔法（对角线）
施工。
钻相邻孔时须待上一孔桩灌注完24小时后，以免振动使邻孔壁坍塌和影响邻孔混凝土的凝固。
对坚硬卵石采用大冲程开孔，松散地层采用小冲程。
在遇砂、卵石层采用孔内投粘土加锯末的方法。
锯末和粘土在冲击作用下被挤入孔壁，起到护壁作用，减少孔内水量流失。
5）清孔
钻至设计标高经检查合格后，立即进行清孔，清孔时，注水保持孔内水头高度。
清孔后对孔的直径、倾斜度、沉碴厚度进行检查，同时检查孔底泥浆的各项指标，合格后方可下钢筋笼。
6）钢筋笼制安
钢筋笼在钢筋棚内加工制作；
用I45作为施工平台，划线定出箍筋位置，设置角钢夹具。
钢筋笼上每隔2m在同一平面内设置4个钢筋耳环，以保证钢筋的保护层厚度。
采用自制平车运至工地。
钢筋笼采用吊车安装，整节（或分节）吊放。
在笼中加设十字钢筋撑，绑扎6m长方木，防止钢筋笼变形。
吊点设在距钢筋笼顶1/3处。
钢筋笼入孔后，采取用定位吊筋穿入钢管焊接到钢护筒上，防止在灌注过程中发生掉笼或浮笼现象。
7）灌注水下混凝土
采用导管法，导管内径270mm，导管采用丝扣式快速接头，配备专用扳手。
在每次使用前进行导管水密试验，试压压力不小于孔底静水压力的1.5倍。
混凝土在拌合站集中拌制，混凝土搅拌运输车运输，吊车提升导管灌注水下混凝土。
混凝土灌注时采用罐车对位一次封底，用篮球内胆作为隔水栓。
混凝土坍落度控制在18～22cm，粗骨料选用5～25mm连续级配。
灌注时导管埋入混凝土的深度为2～6m。
导管采用吊车提升，每次提升高度应保证导管埋深为2m以上。
8）钻孔桩施工注意事项
（1）经常检查钢丝绳和钻头，出现钢丝绳磨损及时更换，钻头磨损及时补焊。
（2）用十字钻头冲击岩层时，在钻头颈部焊接φ50mm钢筋环，四股φ32mm钢丝绳围绕，便于卡钻断绳后的钻头打捞。
（3）孔内适时补水保持孔内水头，防止坍孔。
（4）钻进中遇到粉细砂层，加大泥浆比重，增强护壁能力，防止坍孔。
（5）清孔完成后，及时下钢筋笼，安装导管，灌注混凝土。
2、打入桩（月牙河特大桥）
管桩采用Φ550mm预应力钢筋砼管桩，壁厚100mm，桩身为C58砼，采用离心工艺制作。
1）测量放样
（1）采用全站仪准确测设线路中线和承台十字线，然后用经纬仪和水平仪定出墩台各桩位，测设标高，确定打入深度。
（2）按《测规》要求引放和埋设护桩，护桩远离墩位，其距承台边缘不小于30m，并记录、绘制桩橛图，标识明显、准确，以供检查和指导施工。
（3）对所测设桩位，进行检查和复核，与设计位置的误差均不超过下列数值：
桩的纵行和横行的轴线位置为2cm以内，单排桩轴线位置为1cm以内，对测设好的桩位用白灰划出与桩径相同的圆圈。
（4）严格实行“双检制”。
2）桩的起吊、搬运和堆放
（1）桩的起吊
根据现场工程桩的特点，桩径为Φ550mm，桩长在12m以下，吊装时采用将吊钩钩入桩端直接水平起吊，吊钩处钢绳夹角不大于900。
吊桩过程中，缓慢起吊，保持平稳，防止桩冲撞和发生附加弯距。
（2）桩的搬运
采用超长平板拖车搬运，搬运时支承点和吊点的偏差不大于20cm，运输时将桩捆载稳固，使各支点同时受力。
（3）桩的堆放
①堆存桩的场地靠近沉桩地点，场地采用人工平整坚实，作好防水措施，防止湿陷和不均匀沉降。
②不同类型和尺寸的桩，按使用的先后顺序分别堆码。
③堆放采用两点支承，其支点和吊点相同偏差不大于20cm，支承点设在距两端1/5L桩长处，并在底层桩下面加垫垫木，垫木保持在同一水平面上，各层间不放垫木直接堆叠。
④桩的堆放层数不超过4层。
3）打桩机械
（1）桩机的选择
2台日产85P—
60A型和一台PD85型履带式打桩机同时平行作业。
三台打桩机均配置德国产D—62型筒式柴油锤，既能打直桩，也能打斜桩，其桩架具有足够的强度、刚度和稳定性。
（2）吊车配备
根据施工及桩机械配备具体情况，一般配备两台QY—20型履带式吊车和一台20t汽车吊，作卸桩、摆桩和喂桩使用。
（3）桩锤选择
根据桩基设计及桩机配备，选用柴油锤，每台打桩机均配备了IDH45型4.5t重锤和D60—22型6.0t重锤。
施工时以6.0桩锤为主导锤。
（4）桩帽和衬垫
桩帽选择必须适宜，构造坚固，垫木易于拆换和整修，其尺寸要求与锤底、桩顶及导杆相吻合，顶面与底面均与中轴线垂直，并附有挂千斤绳的耳环，以便起吊；
桩帽与桩周围的间隙为5～10mm，弹性衬垫采用质地优良的胶合板加工制作而成。
（5）送桩器
采用自制套筒式钢送桩器，其长度为3.5m。
4）管桩提升就位
管桩提升就位采用桩机自身提升设备，将钢丝绳套在桩端0.2L桩长处单点起吊，待管桩基本垂直后再提升桩锤，管桩提升高度以桩尖离地面0.3～0.5m为宜，并将桩顶喂入桩帽，扶正就位。
桩的就位必须使桩尖对准桩位中心，然后缓慢放下插入土中，垂直度偏差不大于0.5%。
观测方法为在900方向各设置一台经纬仪，测量导杆和桩的垂直度。
5）桩的打入
（1）桩的打入原则是重锤低击，确保桩的顺利打入。
（2）打桩前，用两台经纬仪90℃
方向观测校正好桩的竖直线或斜桩的规定倾度，打桩一开始就要保持正确的垂直轴线，以避免桩头受到偏击，除在打桩开始时可在导杆支座处垫进楔块以校正桩轴线之外，管桩一经打入地下后，就不能再从桩头上或从接近桩头处来校正桩的位置和方向，以免使桩受到损坏，否则拔出重新定位。
（3）桩尖插入桩位后，先采用静压，待静压完毕后，将桩机油门控制到较小位置，先低锤击一、二次，随着桩入土深度的增加，阻力增大，然后逐渐加大油门，正常锤击。
（4）沉桩开始时或进入软土层时，由于土层阻力较小，降低桩锤的锤击速度，以免产生致裂拉应力。
（5）当锤落高度已达到规定最大值，每击贯入度小于或等于2mm时，立即停锤。
如果此时沉桩还未达到设计要求，查明原因采用换重锤等措施。
（6）每根桩一经开打，不能中断，连续施打直至打完。
但由于机械等故障原因迫不得已停打时，桩的停打深度应使桩脚贯入持力层内2~3倍桩径深度；
部分桩停打的持力层较厚，在每打3～5mm的贯入量下连续打进桩径的2倍深度，并在每锤约沉入2mm时停打。
停打在坚硬的持力层中，向此层内打入桩径的1~2倍深度；
停打在持力层不太坚硬但同一个持力层的延续很深时，打进桩径的5~10倍深度。
（7）打入桩打击次数均在预应力砼管桩的限制打击次数以内，总数2000次以下，最后10m范围内的限制打击次数800次以下。
（8）为了降低打桩应力，采用重锤低击、也可采用控制供油量以减少锤击能量，以降低打桩应力。
（9）打桩时，保证桩锤、桩垫和管桩在同一条直线上，不偏心锤击。
（10）及时更换桩垫，保持桩头完整。
（11）打桩由开始至结束，均使用两台经纬仪在成900方向同时观测，以确保桩的稳定打入。
（12）沉桩完毕后，立即进行检查，确认桩身无问题，再移动桩机。
6）接桩作业
（1）本桥为焊接式桩头，采用T422电焊条，人工手工焊接。
接桩时力求迅速，尽量缩短停打时间。
（2）上下桩节接直焊接，上下桩节的中线偏差控制在不大于5mm以内；
节点弯曲矢高控制在不大于1%桩长以内，在20cm以内，两节弯曲均反向错开。
（3）下节桩头设置导向箍以保证上下桩节找正接直，如桩节之间间隙较大。
用铁片填实焊牢，结合面之间的间隙控制在2mm以内。
（4）接桩前，检查接头处是否完整并将接头处的浮锈、泥土、油污等清除干净，露出金属光泽。
下节桩的头部，由于锤击而弯曲变形的部分要予以切除。
（5）焊接时，不准在桩管壁上打弧，要调整电流强度，在电弧板上进行。
（6）气候不好如下雨、下雪、大风天气施焊，采取措施，保证焊接桩头干燥、干净，否则不得施焊。
如在0℃以下施焊时，采取氧乙炔焰均匀烘烤预热后，进行施焊。
（7）焊接时，先沿接口圆周对称点焊六点，以减少焊接变形。
待上下桩节固定后再拆卸导向箍，分层施焊。
焊缝均匀光滑，焊满整个楔口。
（8）焊接作业完成之后，至少要等5分钟，方开始锤击。
（9）焊接工艺及质量标准，满足设计要求及《钢结构焊接规程》的有关规定。
（10）每个焊接接头均进行除锈并涂刷防锈漆一遍。
3、明挖基础
1）挖基
开挖前复核基坑开挖中心线、方向、里程。
采用放坡开挖，视地质情况留坑顶护道及坑底作业面（含排水沟、汇水井等），机械开挖至设计标高10～20cm时，人工配合修整、清底。
2）立模、绑扎钢筋及砼浇筑
基底检验完毕后，进行模板安装，采用组合钢模或木模，并做好支撑。
经检验合格后，即可进行砼浇注。
4、沉井基础
1）工艺流程
见图7-2
图7-2沉井施工工艺流程图
2）沉井结构
见图7-3
图7-3薄壁沉井结构图
3）施工要点
（1）基坑开挖整平
由于本区个别桥位地质较好，适当开挖可以减少沉井下沉深度。
基坑开挖后整平，清除浮土等杂物。
精确将沉井各边及刃脚边线放出，同时作地基静载试验，以确定地基土的承载力状况。
为防止施工过程中雨水、养护用水对地基的浸泡影响，在基坑四周设置排水沟。
（2）挖土作刃脚土模
按设计图的结构尺寸，挖土作内模。
为保证沉井的轮廓尺寸及沉井制造误差在容许范围内，在土模表面抹一层2～3cm厚的水泥砂浆。
（3）井孔内模安装
井孔模板采用组合钢模加木模，以φ48钢管作为纵横带加强。
在需设拉杆部位采用木板代替，木板钻眼，内外模对应设置。
纵横带间距严格控制，双钢管用三形扣件及钩头螺栓联接。
内模垂直度及中线尺寸必须满足设计及施工规范，严格控制。
（4）刃脚安装及钢筋绑扎
根据设计图进行钢刃脚安装及钢筋绑扎，钢刃脚制作在生产场地内进行，严格按交底尺寸图加工，防止变形，并严格控制角度和尺寸，钢板间的焊缝必须通长饱满。
锚固筋事先焊好，再将钢构件拉至工地拼接。
钢筋的加工制作及安装必须满足规范各项需求，绑扎钢筋时，务必在土模上垫水泥块，以满足钢筋保护层的需要，防止露筋。
由于刃脚尺寸严格，钢筋加工必须作到尺寸精确、角度精确。
（5）外模安装
钢刃脚及钢筋施工完毕并经检查合格后进行外模安装，外模也采用组合钢模与木模，但木模靠砼侧需刨光。
注意有意使模型顶口尺寸小于底口尺寸1cm左右，以利下沉。
安装过程中既要保持支撑坚固，又要控制尺寸。
内外模间设φ16拉杆，由于拉杆数量多，可用PVC管套护，砼灌注完毕，取出拉杆，以利重复使用。
沉井模板立好后，复核其尺寸、位置及刃脚标高。
对于上节沉井，若下节沉井倾斜时，禁止向上拼装模板，接灌砼。
立上节模板时，不宜直接支撑于地面，以免沉井加重下沉，造成新灌砼发生裂缝。
（6）浇筑砼及养生
沉井砼沿着井壁四周对称灌注，避免砼面高低相差悬殊，压力不均而产生基底不均匀沉降。
砼分层浇筑，分层厚度取50cm，均一次连续灌完。
振捣时，振捣器不可接触土模，振捣彻底。
砼灌完终凝后遮盖洒水养护（如温度较低可不洒水）防烈日暴晒。
浇水时细水匀浇，以免使土流失或使土模产生不均匀沉陷，甚至坍塌。
当砼强度达到2.5Mpa时，在顶面凿毛，并预埋接茬钢筋，以便顶部再接灌砼时，增加其接缝强度，同时不拆除直立模板，达到设计强度70%时，可拆除隔墙底面土模，进行破土下沉前的准备，从隔墙中部向两边拆除土模。
（7）下沉
如桥址有水（地下水），采用排水开挖下沉，排水采用电动离心式水泵，水泵安放在井孔内，用钢丝绳或倒链悬挂在井孔工作平台上，使其能随抽水深度在井孔内升降。
从地面开挖下沉时，先将刃脚内侧的土分层挖去，对称开挖下沉。
第一层全部挖完后，再开始挖第二层。
土质较坚实时，如刃脚内侧土开挖平后沉井仍下沉很少或不下沉，可从中部向下挖深约40～50cm，再向四周均匀扩挖，使沉井平稳下沉。
在坚硬土层中，分段掏空刃脚，每段掏空后立即回填砂砾，再分层逐步挖去回填料，使沉井下沉。
风化岩或软质岩层用风镐挖除，特别坚硬的岩层则打眼爆破。
中间部分如石质不好时，在最后挖除，石质良好时可不挖除。
开挖刃脚下的土壤，用跳槽法，即沿刃脚周长等分成若干段，每段长约1米，先隔一段挖一段，然后挖剩下的各段，最后挖定位承垫处的岩石。
（8）基底清理
将沉井刃脚与岩面间空隙部分泥砂软层清除干净，然后在刃脚内侧堆码砂袋一圈，作为封堵砂浆的内模，然后用1∶1水泥砂浆填入刃脚与砂袋之间，一个空隙一次填完，养护至一定强度后，设置汇水井，将水排至井外。
将风化岩石全部凿除至强度满足设计要求，基底不应有妨碍水下砼封底流通的深坑陡坎，以保证封底质量。
（9）封底
采用垂直导管法进行水下砼封底，每个井孔置一根导管，如基底较平，则导管置于井孔中央，如为阶段梯形或有深坑，则置于较低处，导管底口距基底距离控制在20～40cm之间，导管由沉井顶口的工作平台确定位置，初批砼数量根据现场井内水面至井高度定，保证初批砼灌注后，埋住导管0.8～1.0m。
（10）井孔填充与灌注顶盖板
当封底砼养护到所要求的强度后，抽干水进行井孔填充，填充前清除封底砼面上的浮浆，顶盖板就地灌注。
5、承台
1）承台基坑开挖
在岸滩上的承台基础，采用挖掘机开挖（桩顶以上部分）人工辅助成型。
承台基础在水中部分，采用草袋围堰、单壁钢围堰（见图7-4）、薄壁沉井围堰三种方法施工。
开挖方式与明挖基础相同。
2）凿除桩头
基础开挖后，人工凿除桩头，用凿子、大锤将桩头中的钢筋扒出，用钢锲扩眼，挤断桩头，用吊车整体吊出。
3）基底处理
基底铺设5cm的碎石和5cm的砂浆，为钢筋绑扎提供良好的工作面。
图7-4单壁钢围堰结构示意图
4）混凝土浇筑
可以采用各种形式的模板施工，钢筋在加工棚中制作好后，运至现场人工绑扎。
在承台模板上用[12和∠75×
8mm角钢形成工作平台，通过角钢和定位箍筋来确保墩身预埋钢筋位置，在工作平台上搭设简易脚手架固定墩身竖向主筋。
混凝土在拌合站集中拌合，混凝土罐车运输，在基坑边搭设溜槽进行混凝土浇筑，插入式振捣棒振捣。
二、墩台施工
秦沈线桥梁墩采用板式圆端形、圆柱形或双柱式矩形等形式，桥台采用耳墙式。
1、模板设计及安装
按“尽量减少接缝，不留竖缝（圆端形平直段和圆弧段接口缝除外），整体拼装到顶帽，砼一次连续浇注成型”的原则设计模板，一般采用无内拉杆整体大块钢模。
模板上、下、左、右接缝处均设计成阴阳接口形式。
桥台尽量采用大模板施工，从节约成本的角度考虑，多采用拉杆，但对拉杆的设置有严格要求，力求砼外观美。
⑴墩身模板分节
根据全标段墩身形式和各类型墩身的数量、工期情况等，统筹考虑模板的形式。
每桥按从墩顶向下匹配，以确保墩身横向模板接缝处于同一位置（同一线路坡度），模板标准节从上向下分布，一般采用4m高，调整节放在最下端，地面以下墩身可不必采用大模板。
⑵模型组拼
墩身上下节模型，托盘及顶帽均采用桁架连接。
分离式圆柱型墩身模型：
墩身模型设计为2块，板缝设在沿线路方向，托盘及顶帽长边方向为2块，短边方向为1块。
分离式矩形型墩身模型：
墩身模型四面均设计为1块，托盘及顶帽长边方向为2块，短边方向为1块。
圆端型墩身模型：
墩身模型设计为6块，圆形端2块（两边各一块），直线端各2块，托盘及顶帽长边方向为2块，短边方向为1块。
模型安装前先试拼，试拼合格后方在墩位上安装。
安装第一节模型前，检查承台顶标高及外轮廓线，不符合要求时凿除或用砂浆找平处理，以确保墩身模型准确就位。
承台顶面与模型联结面平整，无缝隙，防止浆液流失。
模型吊装组拼时，不得发生碰撞，由专人指挥，按模型编号逐块起吊拼接。
模型组拼完成后，进行调校，使其接缝严密，棱角分明，对模板缝隙采用填塞材料塞缝。
用Φ6mm钢筋和紧线器作固定揽风绳，使其对位准确牢固，砼浇注中不产生变形和位移。
模型拆除采用吊车配合，拆除时保护好墩身棱角等易损部位。
模型拆除后，立即将模型清理干净、上油和分层堆码整齐，层间用方木支垫，避免锐器损伤模型板面。
在施工中发生变形的钢模型，调校符合要求后方投入使用。
模型加工及组拼后检查标准：
模板受荷后局部总变形量小于3mm、三层模板（墩身、托盘、顶帽）组装后垂直度偏差在2mm（每一个侧面）以内、三层模板（墩身、托盘、顶帽）组装后上下口长度尺寸偏差在+2mm、-0mm以内、上下口对角偏差在2mm以内、总高度偏差在+0mm，-5mm以内。
板面平整度：
任意2m范围内在2mm以内，相邻板面高差在1mm以内。
接缝处板缝宽在1mm以内，板面错台在1mm以内。
模板轴线与设计位置偏差在10mm以内；
模板截面尺寸与设计尺寸的偏差在15mm以内。
各道焊缝均满足刚度、强度和多次倒用要求。
表7-1模板尺寸允许偏差表
序号
项目
允许偏差
（mm）
备注
1
模板轴线与设计位置
±
20
此项不得与制造误差累计
2
内侧表面最大局部不平
5
3
标高
墩身
15
4
项帽、托盘
10
项面不能叠加
模板侧向弯曲
H/1000
H为墩身高度
6
预埋件中心位置
2钢筋绑扎
钢筋分为墩身和墩帽两部分，墩身钢筋现场绑扎成型，托盘、墩帽及垫石钢筋作为一个整体在钢筋车间加工成型，整体吊运至墩位处安装，吊装时采用扁担梁起吊，避免整体变形。
钢筋现场安装允许偏差见表8-2。
表8-2钢筋安装允许偏差表
允许偏差（mm）
同一排中受力筋间距的局部误差
分布筋间距
箍筋间距
弯起点偏差
30
在安装墩帽、托盘钢筋的过程中，现场对预埋件尤其重视，严格控制其位置偏差。
3墩台身砼施工
（1）墩台身混凝土施工按照镜面砼标准，施工前，在试验室的指导下，在现场模型堆放场内进行了多次试灌。
将砼配合比调整到最佳状态。
（2）每次砼灌注前，精确测放墩台身中心线和轮廓线。
检查其尺寸是否符合要求，同时将结合面（承台面或桥台分层浇注拉合面）冲洗干净，凿除浮浆，敲除钢筋上粘附浮浆。
（3）墩身主筋除冬季施工承台时预埋钢筋需接长外，其余采用在承台砼施工前一次预埋到位的做法进行施工。
（4）砼灌注前，对模型板面涂刷脱模剂，涂刷均匀，无漏涂，由于东北风大尘多，如立完模后，不能立即浇注砼，在顶部用塑料布覆盖，以防灰尘污染模板面，影响砼的外观质量。
（5）墩身砼灌注时砼自由倾落高度超过2.0m，均挂设串筒灌注。
（6）砼灌注采用插入式振捣器捣固，分层灌注，分层厚度在40cm以内。
振动时间20~30秒，操作时采取快插慢抽，相邻两个插入位置的距离50cm以内，插入下层砼的深度为5~10cm。
（7）砼一次灌注完成，因机械故障、停电造成的间断，其间隔时间根据气温和砼的特性决定。
超过间隔时间，严格按照施工接缝处理，接灌前先凿除施工接缝面上的水泥砂浆和表面上松动的石子及软弱砼层，并以压力冲洗干净，使之充分湿润，不存积水，然后在施工缝表面上先铺一层与砼灰砂比相同而水灰比略小的水泥砂浆，厚约15mm，再接灌新砼，施工接缝处的砼加强振捣，使新旧层砼结合紧密。
（8）砼内部质量均匀密实，不存在空洞、露筋、露骨、蜂窝、麻面、裂缝等缺陷，表面无漏浆、沙面、脱皮等现象，每平方米内气泡均不超过20个。
（9）砼结构面横平竖直、大面平整，错缝、错台均不超过1mm，预埋件中心位置偏移均小于3mm，在2m2面积内凸凹均不大于2mm，棱角分明。
（10）顶帽钢筋及混凝土施工
墩台身混凝土浇注完毕，将顶帽钢筋笼整体吊装就位，并绑扎墩台身伸入顶帽的箍筋。
钢筋安装完毕，吊装顶帽剩余模板就位，再安装螺栓，并紧固墩帽模板顶口拉杆。
混凝土施工技术要求同墩台身。
（11）混凝土养护
混凝土浇筑完成后，最迟不超过12h进行。
养护根据气候、工地具体情况等因素分别采用塑料薄膜覆裹、洒水、喷涂养护剂等不同的方式。
夏天一般采用覆盖洒水养护，养护用水要求与混凝土拌和用水相同，防止混凝土受到污染和损伤。
洒水养护时间为14天。
低温天气以及便道不通的桥墩一般采用塑料薄膜覆裹和喷涂养护剂的方式养护。
墩台砼施工完成后，对全桥中线，标高、跨度做贯通测量，并划出各墩的中心线、支座、十字线、梁端线以及锚栓孔位置，对当年暂不架梁的锚栓孔和预留孔，必须排除积水，并将孔口封闭，防止冻涨后影响垫石质量
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