过程制造技术基础复习资料全.docx

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过程制造技术基础复习资料全

第1章铸造

一、概念：

1、铸造：

将经过融化的液态金属浇注到与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，冷却凝固后获得毛胚或零件（铸件）的一种工艺方法。

实质：

金属的液态成型。

2、铸造方法从总体上可分为砂型铸造和特种铸造两大类．常用的特种铸造方法有：

熔模铸造、金属型铸造、压力铸造和离心铸造等。

砂型铸造：

以型砂为主要的材料制作铸型，并依靠液态金属自身重量和流动性，在重力作用下填充铸型，，进行铸件生产的工艺方法。

特种铸造：

将不同于普通型砂铸造的其他的铸造方法统称为特种铸造。

常见的特种铸造方法有熔模制造、金属型铸造、压力铸造、离心铸造、低压铸造、陶瓷铸造等等。

熔模铸造：

工艺过程、生产特点和适用范围。

工艺过程：

压型、注蜡、单个蜡模、蜡模组、结壳、脱蜡焙烧、填沙浇注。

特点：

铸件尺寸精度高、表面质量好；铸造合金种类不受限制；可制造形状复杂的薄壁铸件；生产批量不受限制；熔模铸造工艺过程复杂，影响铸件质量的因素多，必须严格控制才能稳定生产。

适用范围：

熔模铸造特别适合于生产尺寸精度要求高，表面粗糙度值低，形状复杂的铸件，合金材料不受限制。

压力铸造：

压力铸造工艺不是适合各种金属铸造，有色金属的小件生产

金属型铸造（永久性）：

利用重力浇注法将液态金属浇注到金属铸型中，并在重力下结晶凝固而生产铸件的铸造方法。

为何能改善铸件的力学性能？

，原因：

金属型铸造采用耐高温的金属做铸型，其型芯一般也用金属制成，故铸型和型芯都不具有退让性，且导热性好，铸件冷却速度快，所以组织细密，力学性能高。

问题：

浇不到，冷隔，裂纹等。

离心铸造：

将金属浇注到高速旋转（通常为250~1500r/min）的铸型中，是液态金属在离心力作用下填充铸型并凝固成型的一种铸造方法。

将金属浇注到高速旋转（通常为250~1500r/min）的铸型中，是液态金属在离心力作用下填充铸型并凝固成型的一种铸造方法。

优越性：

在离心力作用下凝固的，表层组织结构致密，力学性能好；无缩孔无气孔夹渣等缺陷；可以生产双金属铸件；不需要型芯；不需要浇注系统和冒口，出品率高；目的：

提高充型能力，是铸件组织致密

3、铸造特点：

优点：

（1）适合于做复杂外形，特别是复杂内腔的毛胚或零件；

（2）对材料的适用性广，铸件的大小几乎不受限制；（3）成本低，原材料来源广，价格低廉，一般不需要昂贵的设备；（4）对于某些塑性很差的材料是制造其毛胚或零件的唯一成型工艺。

缺点：

（1）工艺过程比较复杂，一些工艺过程还难以控制；

（2）液态成型零件内部组织的均匀性，致密性一般比较差；（3）液态成型零件易于出现缩孔、缩松、气孔、砂眼、夹渣、夹砂、裂纹等缺陷，产品质量不稳定；（4）由于铸件内部晶粒粗大，组织不均匀，且常伴有缺陷，其力学性能比同类材料做的塑性成型低。

二、铸造性能及对质量的影响

1、合金铸造性能的优劣对能否获得优质的铸件有着重要影响，其中合金的物理性能及工艺因素是影响成形工艺及铸件质量的两个最基本的问题。

（充型性能和收缩性衡量）

2、充型能力的影响因素：

流动性、外界条件

流动性：

液态合金本身的流动能力称为“合金流动性”，属于合金的一种主要铸造性能。

优势：

合金的流动性愈好，充型能力愈强，愈便于得到轮廓清晰、薄而复杂的铸件；合金的流动性愈好，补缩能力愈强，愈利于防止缩孔的产生。

（螺旋试样法）

（1）合金流动性不好时容易产生哪些铸造缺陷？

答：

会导致产品浇不足、气孔、夹渣、缩孔、缩松的等缺陷。

（2）影响合金流动性的主要因素有哪些?

答：

主要因素有合金种类、成分、温度、杂质含量、气体、难溶质点和其他物理性能等

（3）设计铸件时，如何考虑保证合金的流动性？

答：

从合金流动性的角度考虑，在铸造生产中，应尽量选择共晶成分、近共晶成分或凝固温度范围小的合金作为铸造合金；液态合金的比热容和密度越大、导热系数越小、粘度越小，合金的流动性越好；液态合金的浇注温度必须合理。

外界条件：

浇注条件（浇注温度、充型压力、浇注速度）、铸型条件、铸型结构

浇注温度过高，液态合金的收缩增大，吸气量增加，氧化严重，铸件易产生缩孔、缩松、气孔、粘砂、粗晶等缺陷；温度过低，容易出现浇不足和冷隔现象。

3、凝固和收缩：

收缩性：

液态合金在冷却凝固过程中收缩的能力称为“收缩性”。

1、任何一种液态金属注入铸型以后，从浇注温度冷却至室温都要经过三个相互联系的收缩阶段，即液态收缩、凝固收缩和固态收缩。

2、铸件在凝固过程中所造成的体积缩减如得不到液态金属的补充，将产生缩孔或缩松。

凝固温度范围窄的合金，倾向于“逐层凝固”（灰铸铁），因此易产生缩孔（大而集中、恒温下结晶）；而凝固温度范围宽的合全倾向“糊状凝固”，因此易产生缩松（两相区结晶）。

铸件中产生缩孔和缩松的主要原因是什么?

生产工艺上有哪些预防措施？

原因：

铸件在凝固过程中，由于合金的液态收缩和凝固收缩，得不到液态金属的及时补充，往往在铸件最后凝固的部位形成空洞，容积大而集中的为缩孔，细小而分散的为缩松。

措施：

采用顺序凝固（远离冒口的部位先凝固，靠近冒口的部位后凝固，最后才是冒口凝固）让缩松缩孔集中在冒口位置，利用冷铁或冷却砂来实现顺序凝固。

影响因素：

合金成分（结晶温度范围小-缩孔），浇注过程（高温-缩孔），铸型条件

3、铸件在冷却收缩过程中，因壁厚不均使冷却速度不同等因素造成铸件各部分收缩的不一致，这种内应力称之为热应力。

铸件收缩受到铸型、型芯及浇注系统的机械阻碍而产生的应力称为机械应力。

铸件中内应力越大，产生变形和裂纹的倾向也就越大变形：

厚（或心部）的部位受拉应力（内凹变形）、薄（或外层）的部位受压应力合金的固态收缩量不会影响到凝固区域宽度。

铸件产生铸造内应力的主要原因是什么？

如何减小或消除铸造内应力?

答：

原因：

铸件凝固完成后，继续冷却是发生的固态收缩受到阻碍，其内部产生的应力称为铸造内应力。

措施：

铸件各部分能自由收缩，铸件壁厚设计均匀，形状对称；工艺上顺序凝固，时效处理。

4、铸铁的铸造工艺性比铸钢的要好．其主要原因是：

铸铁的浇注温度低。

凝固温度范围小．收缩率小。

用金属型铸造和砂型铸造生产相同结构的铝合金铸件，组织致密程度高，机械加工余最小

三、成型方法

造型：

制作砂型的过程称为造型。

型砂应具备哪些性能？

这些性能对铸件质量有何影响？

答：

性能：

（1）可塑性好，易于成型；

（2）强度高（3）耐火性（4）透气性（5）退让性（指铸件内部冷却收缩时砂型与型芯的体积可以被压缩的能力）

四、设计

1、铸件结构的设计要考虑铸造工艺和合金铸造性能的要求，从合金铸造性能考虑，设计时应使铸件结构具有铸件的外形应力求简化，造型时便于起模、铸件的外形应尽可能使铸件的分型面数目最少、在铸件上应设计结构斜度等要求。

2、浇冒系统由哪几部分组成？

各部分的作用是什么？

答：

由浇注系统和冒口组成；浇注系统的作用：

导入液态金属，扫渣，补缩，调节铸件的冷却顺序；冒口的作用：

补缩、出气、排渣。

起补缩作用的冒口设置应保证金属液是最后凝固的位置。

3、为什么铸件壁连接的转角处应有结构圆角？

答：

当采用圆角结构时，消除了转角的热节和应力集中，破坏了柱状晶的分界面，明显的提高了转角处的力学性能，防止缩孔、裂纹等缺陷的产生；结构圆角还有利于造型，浇注是避免了熔融金属对铸型的冲刷，减少了砂眼和粘砂等缺陷；外圆角还可美化铸件外形，防止尖角对人体的划伤。

4、在铸件的结构设计时，应考虑的因素有哪些？

答：

简化铸件结构；避免铸件结构产生铸造缺陷；根据铸造材料的合金特性考虑铸件的合理结构；根据铸造方法设计铸件结构；从铸造工艺性设计铸造结构。

5、铸件的壁厚为什么要尽量均匀，而且要限制最小壁厚？

答：

为了避免铸造缺陷，太薄容易产生冷隔、浇不足等缺陷；太厚容易产生缩孔缩松、组织粗大等缺陷；厚薄不均匀容易产生热裂、应力过大等缺陷。

外：

内：

筋。

1:

0.8:

0.6

限制最小壁厚的原因：

铸件的壁太薄，容易发生白口和裂纹。

顺序凝固原则；长而易变形的工件采用反变形法或加裕量法；重要机件铸后采用时效处理，以消除应力（自然时效、人工时效、共振时效）。

采用铸件的壁厚应力求均匀，否则在厚壁处可能产生：

内应力。

五、结构工艺性

1、外形设计：

如改进妨碍起模的凸台、凸缘和肋条的结构（内部圆、2合1、垂直）；应使铸件具有最少的分型面；避免外部侧凹；应尽量使分型面平直；

2、内腔设计：

便于型芯的稳定、排气和铸件的清理（芯头）。

减少型芯的数量，避免不必要的型芯（工字）；铸件结构设计中应避免封闭空腔（放不进去型芯）

3、结构斜度设计：

答：

结构斜度：

为了在造型和制芯时便于起模，在垂直于分型面的非加工表面，都应设计出的斜度。

起模斜度：

为了在造型和制芯时便于起模（模样和型芯从铸型和芯盒中取出），凡垂直于分型面的铸件壁，在制造模样时于起模方形做出的一个斜度。

4、空心球铸造：

要制一个型芯（球形的）,把它安放在球形的铸型内,然后合箱浇注即可.不过完全封闭的空心球是不能铸造出来的,要开一个工艺孔（铸造完后用于取出型心砂的）,最后把孔封闭好就可以了，也可以先铸造2个一样的半球,再焊接起来即可。

第2章金属压力加工

一、概念

1、又称金属锻压成型，利用金属材料所具有的塑性变形能力，在外力的作用下，使金属材料产生预期的塑性变形来获得具有一定形状、尺寸、和力学性能的零件或毛胚的加工方法。

因为塑性成性制坯使材料的力学性能提高。

因为锻早可以细化晶粒，改善组织，压合铸造缺陷，使纤维组织不被切断，并沿制件外形合理分布。

2、适用于具有一定塑性的金属。

（灰铸铁不能）

3、特点：

能改善金属的组织，提高力学性能；可提高材料的利用率；具有较高生产率。

二、工艺基础

体积不变原则

金属的塑性变形是通过（位错运动）实现的。

单晶体的塑性变形是通过滑移（只有在切应力作用）方式完成的。

多晶体（晶内：

滑移、孪生，晶界：

滑动、移动）

热变形：

金属在其再结晶温度以上进行的变形加工称为热变形。

，不产生加工硬化，形成纤维组织。

冷变形：

金属在其再结晶温度以下进行的塑性变形称为冷变形，加工硬化

加工硬化：

由于塑性变形的变形程度增加，使金属的强度、硬度提高而塑韧性下降的现

象称为加工硬化。

加工硬化的金属在加热时要发生回复和再结晶。

原因：

金属在塑性变

形时，晶粒发生滑移，出现位错的缠结，使晶粒拉长、破碎和纤维化，金属内部产生了

残余应力。

利弊：

加工硬化给金属件的进一步加工带来困难；有利的是可提高金属的强

度、硬度和耐磨性，特别是对于不能以热处理方法提高硬度的纯金属和某些合金尤为

重要。

再结晶：

若加热温度较高塑性变形后金属被拉长的晶粒重新形核、结晶，变为等轴晶粒，称为再结晶。

纤维组织：

金属在外力作用下，晶粒沿着变形方向伸长，形成纤维分布，当再结晶时，这些夹杂物依然沿被伸长的方向保留下来，称为纤维组织。

产生各向异性

性能：

由于锻造流线的存在，金属的力学性能具有各向异性，一般平行锻造流线方向的抗拉强度、塑性和韧性比垂直方向要高。

.锻件工作时，应使切应力与锻造流线方向一致。

非合金钢随其含碳量的提高，锻造性能变差。

锻造性：

影响因素：

自身、变形条件（温度，正比，过高，过烧，过低裂纹。

速度，反比、应力状态，压好）

三、工艺方法

1.金属压力加工的方法主要有自由锻、模锻、板料冲压、挤压、轧制、拉拔等几种。

自由锻：

金属变形时，金属只沿上下砧板流动，不受其他的限制。

基本工序镦粗、拔

长、冲孔、弯曲、扭转、错移等；简单、精度不高，单件小批量，大件唯一。

四、其他

1、金属经热锻并冷却后，锻件内部的晶粒沿变形方向拉长，并产生碎晶。

若对该锻件进行再结晶退火，便获得细晶组织。

2、冲压的基本工序有分离（包括落料、冲孔、剪切）、变形（包括拉伸、弯曲、翻边）。

冲孔和落料两个工序的坯料变形过程和模具结构是一样的。

只是成品与废料的划分不同。

落料是从板料上冲出一定外形的零件或坯料，冲下部分是成品；冲孔是将板料冲出一定内形的带孔零件，冲下部分是废料。

3、拉深时，当筒形件直径d与坯料直径D相差较大时．应采用多次拉深。

第3章焊接

一、概念

连接成形：

焊接（冶金连接）、粘接（物理化学）、机械连接（螺栓、铆接）

焊接：

通过加热或加压或两者并用，并且用或不用填充材料，使工件达到结合的成形方法。

实质是通过适当的物理-化学过程，是两个分离表面的金属原子接近到晶格距离（0.3-0.5nm）形成金属键，从而使金属连为一体。

特点：

节省材料，减轻质量；简化复杂零件答大型零件的制造过程；适应性强；满足特殊连

接要求；降低劳动强度，改善劳动条件。

分类：

熔化焊、压力焊、钎焊三类。

熔化焊：

局部加热（填充）、熔化、原子间结合。

电弧焊（焊条电弧焊、埋弧焊（电弧在颗粒状焊剂层下燃烧的自动电弧焊接方法，不能进行全位置）、气焊（保护、助燃））、激光焊属熔化焊；熔焊时，当刚焊完的焊缝尚处于较高温度时，用榔头沿焊缝进行敲击可以产生微量塑性变形，减少焊接应力。

压力焊：

局部加热（加热）、塑性变形（扩散再结晶）、原子间结合。

电阻焊、爆炸

钎焊：

（熔点：

软硬）锡焊则

焊条电弧焊：

是融化焊中最基本的一种焊接方法，利用电弧产生的热熔化被焊金属，使之形成永久结合。

氩弧焊:

以惰性气体氩气作为保护气体的焊接方法。

二、工艺基础

1、冶金反应的特点是：

熔池体积小、熔池存在时间短，熔浴池中液态金属温度高，合金元素种类多。

2、焊接电弧：

介于电极与焊件之间的的一种强烈二持久的气体介质放电现象，并伴有强烈的光和热，产生高温。

特点：

电压低电流大，温度高，能量密度大，移动性好。

焊接电弧是由弧柱区、阴极区和阳极区三个区组成，其中阳极区产生的焊接热量最多（2600,43%），弧柱区温度最高（6-8000）但产生焊接热量最少（21%）。

3、极性：

直流焊接时，根据两个电极的接法不同有正接和反接两种接法。

焊件接正极，焊条接负极称为正接。

厚正，薄反。

4、焊接接头（焊缝+热影响区）组织与性能：

常用的焊接接头形式有对接接头（平行板连接）、角接接头（有一定角度的连接）、T型接头、搭接接头（平行板连接）4种。

焊接接头开坡口的目的：

使工件头根部焊透，使焊缝美观和调节焊缝中的母材金属和焊接金属的比例。

焊接坡口：

坡口是主要为了焊接工件，保证焊接度，普通情况下用机加工的方法加工出的型面按焊缝在空间位置的不同可分为平焊、横焊、立焊、仰焊。

焊接热影响区：

是指焊缝两侧因焊接热作用而发生组织性能变化的区域。

（宽度越小，好）

过热区：

奥氏体晶粒严重长大，冷却后得到晶粒粗大的过热组织，塑韧性明显下降；

正火区：

组织为均匀而细小的铁素体和珠光体，力学性能优于母材；

部分相变区：

（也称为部分正火区）部分组织转化为奥氏体，冷却后获得细小的铁素体和珠光体，其余仍为原始组织，因此晶粒大小不均匀，力学性能较差；

再结晶区：

只有在焊接前经过冷塑性变形（如冷轧、冷冲压等）的母材金属才会在焊接过程中出现在结晶现象，该区域金属的力学性能变化不大，只有塑性有所增加。

如果焊前未经冷塑性变形，则热影响区中就不会存在再结晶区。

改善措施：

①碳素钢与低合金钢构件，采用焊后正火处理。

②对焊后不能热处理的金属材料或构件，通过正确选择焊接方法与焊接工艺来减少焊接热影响区的范围。

5、焊条：

焊条的结构由焊芯和药皮两部分组成。

焊条型号：

首位字母“E”表示焊条；此后的前两位数字表示熔敷金属抗拉强度的最小值

（kgf／mm2）；第三位数字表示焊条的焊接位置。

“0”及“1”表示焊条适用于全位

置焊接（平焊、立焊、仰焊、横焊）；“2”表示焊条适用于平焊及平角焊，“4”表示焊

条适用于向下立焊；第三位和第四位数字组合表示焊接电流种类及药皮类型。

牌号：

“代号”+前两位数字表示焊缝金属抗拉强度的最低值，单位为kgf／mm2，最后一位数字表示药皮类型和电流种类

03钛钙型/215低氢钠型/716低氢钾型/6

焊芯的作用是作为电极传导电流和熔化后作为填充金属与母材形成焊缝，碳钢焊条的焊芯材料一般用金属丝制作。

药皮：

稳弧、保护、渗合金

分类：

焊条按熔渣的酸、碱度可分为酸性焊条和碱性焊条两类，其中熔渣为酸性氧化物的焊条称为酸性焊条。

酸性焊条：

优点：

容易脱渣，具有良好的工艺性能，熔渣飞溅小，电弧稳定，焊缝成形美观，抗气孔能力强；缺点：

焊缝的力学性能和抗裂性差，塑韧性差；

碱性焊条：

工艺性能差，电弧不稳定，不易脱渣，焊接时烟尘多，抗裂性强，去氢性强，焊缝金属力学性能高。

（除锈）

选用方法：

不做特殊要求，通常采用酸性焊条，焊接工艺简单，焊条便宜；重要结构或刚度较大场合，采用碱性焊条，焊缝抗裂性好，韧性好，焊条价格高，对焊接技术要求焊机要求都比酸性焊条高。

四、焊接应力与变形（冷却成室温所保持的）

1、原因：

在焊接过程中对焊件的不均匀加热和冷却；焊件冷却后，焊缝及近缝区受拉应力，远离焊缝区受压应力。

2、基本形式：

收缩变形、角变形、弯曲变形、波浪变形（薄板）和扭曲变形。

（拉内凹）

3、方法：

减小和预防焊接应力的措施：

选择合理的焊接顺序（由内到外，对称依次进行）；采用小电流，快速焊；焊前预热或焊后热处理；加热减应区；锤击或碾压焊缝；焊后拉伸或振动焊件；

预防焊接变形的措施：

尽可能的减少不必要的焊缝；合理安排焊缝位置；采用热量集中的热源、对称焊、分段焊、多层多道焊；合理选择焊缝尺寸和形式；预先反变形；刚性固定法；散热法。

矫正焊接变形的方法：

机械矫正法；火焰加热矫正法（脆性）；

五、工艺性

1、金属的焊接性：

也称为可焊接性能，简称可焊性，是指某种金属用特定的焊接方式进行时，其焊缝的各种性能的优劣如何。

金属材料焊接性是指不同金属材料在相同焊接条件下，获得具有所需性能的优质焊接接头的难易程度。

焊接性包括工艺焊接性和使用性能两方面的内容。

2、焊接性评定

各种钢材的焊接性常用碳当量CE（%）表示：

CE=wC+wMn/6+（wCr+wMo+wV）/5+（wNi+wCu）/15（式中各项均为该元素在钢中的质量分数。

）

碳当量越高，裂纹倾向就越大，焊接性越差。

CE＜0.4%（0.6）时，钢材塑性良好,淬硬倾向不明显,焊接性良好；

3、焊前预热和焊后缓冷起何作用?

若某碳钢与某低合金结构钢的力学性能相同，宜选用哪一种材料做焊接结构?

焊前预热和焊后缓冷的作用：

焊前预热可以减少焊件各部位的温差，降低焊接应力，有利于防止焊接裂纹的产生；焊后缓冷可以避免接头淬硬组织的产生。

宜选用低合金钢材料做焊接结构。

4、铸铁的焊接性很差，主要问题是：

含碳量高、含硅量高和塑性很差。

焊合区出现硬而脆的白口组织。

六、焊接设计（焊接材料的选择、焊接方法的确定、焊缝位置的确定、焊接接头的设计）

选材：

低碳钢和普通低合金钢；应多采用工字钢、槽钢和钢管等成型材料，减少焊缝数量；采用同等厚度的材料焊接，有利于避免应力集中、接头两边受热不均而产生焊不透等缺陷（丁字、角，厚处下凹）

方法：

低碳钢（无密封要求应选用电阻点焊，有密封要求应选用缝焊——手弧焊、埋弧焊、气体保护焊——埋弧焊或电渣焊

不锈钢、铝合金和铜合金结构（氩弧焊、气焊）

稀有金属（等离子弧、真空电子束）

坡口：

I形坡口、V形坡口、X形坡口、U形坡口和K形坡口

接头：

对接接头—接头受力简单、均匀，应力集中较小，强度较高，优先选用。

搭接接头—接头强度好。

但受力复杂，应力集中严重，易产生焊接缺陷。

位置：

1.焊缝应避免密集交叉

2、焊缝应对称分布

3.焊缝应避开应力集中处和最大应力处

4.焊缝应远离机械加工表面

5.焊缝的布置应便于焊接操作

七、其他

1、气割金属的条件是什么？

不锈钢、铸铁能否气割？

原因是什么？

答：

应满足以下三个条件：

金属在氧气中的燃点应比熔点低；金属燃烧生成氧化物的熔点

应低于金属熔点；金属在氧流中燃烧时能放出大量热量，且金属本身的导热性要低，金属燃

烧时放出的热量和预热火焰一起对下层金属起着预热作用，使下层金属有足够高的预热温

度，使切割过程不断地进行。

不锈钢和铸铁不能气割，原因：

切割时碳的氧化物粘稠度高，

流动性差，不易被氧流吹掉，会导致不能继续切割。

用等离子弧切割

2、被割金属的燃点低于熔点是保证切割的条件。

第四章几何量公差

一、概念

互换性，某一产品与另一产品在尺寸、功能上能彼此互相替换的性能。

方便替换（缩短、节约）、提高质量、效率、加速换代。

不用挑选就能装配且满足使用性能。

二、极限与配合

1、“极限”用于协调机器零件使用要求与制造经济性之间的矛盾。

极限制是标准化的公差与偏差的制度。

“配合”则是反映组成机器的零件组合时相互之间的关系。

配合制是由同一种极限与配合制中的轴和孔的公差带组成配合的一种制度。

2、尺寸：

基本尺寸（零线的尺寸）、实际尺寸（a）、极限尺寸、实体尺寸（孔或轴具有允许的材料量为最多时的状态称为最大实体状态，在最大实体状态下的极限尺寸称为最大实体尺寸。

它是孔的最小极限尺寸和轴的最大极限尺寸的统称。

孔：

DM/DL）、作用尺寸（唯一，Df=Da-f，泰勒原则：

孔或轴的作用尺寸不允许超过其最大实体尺寸，且在任何位置上的实际尺寸不允许超过其最小实体尺寸。

对于孔：

Df≥DL；Da≤DM）

3、偏差包括：

实际偏差=实际尺寸-基本尺寸。

极限偏差（上偏差:

最大极限尺寸与基本尺寸之差，孔：

ES/EI）

配合：

基本尺寸相同的、相互结合的孔与轴公差带之间的相配关系。

间隙配合X：

当孔的公差带在轴的公差带之上，形成具有间隙的配合（包括最小间隙等于零的配合）；过渡（某一批）、过盈配合

公差：

代数差的绝对值

配合公差：

允许间隙或过盈的变动量。

（间隙配合：

配合公差=最大间隙—最小间隙。

过盈配合：

配合公差=最大过盈—最小过盈。

过渡配合：

配合公差=最大间隙+最大过盈）。

配合公差=轴公差+孔公差

配合制是指同一极限制的孔和轴组成配合的一种制度。

（基孔制的孔为基准

孔，它的下偏差为零。

基准孔的代号为“H”。

）

4、公差带：

基本偏差确定位置，标准公差确定范围。

标准公差IT（标准公差共分20级），{i（um）：

基本尺寸（=尺寸段两端成绩的开方）＜500，}，IT01、IT0、IT1，IT2-4=IT5/IT1（1/4次方）,IT5=7i,IT6=10i之后1.6倍增加，隔5个增10倍。

（同一等级具有相同的加工难度）

基本偏差代号：

（+CD、EF、FG、JS、ZA、ZB、ZC），共有28个代号。

三、形位公差

基孔：

孔的基本偏差与轴的基本偏差数值相等，但符号相反。

5、选择极限与配合的主要内容有：

1）配合（基准）制的选择。

基孔制优先（一轴多孔选基轴）孔的制造比轴难度大：

切屑不易排出；不易观察；减少定尺寸刀具和量具的规格和数量；

2）标准公差等级的选择。

（公差等级孔比轴低一级）

3）配合的选择。

6、滚动轴承分2、4、5、6、0五个等级。

不管是内圈（孔）还是外圈（轴），都单向偏置，在零线下方。

即上偏差皆为0下偏差皆为负。

紧的多。

内孔外轴。

三、形位公差

步骤：

形位公差项目选择、公差等级与公差值的选择、公差原则的选择和基准要素的选择。

指引线只出，轮廓要素时,指引线箭头指在轮廓要素，其延长线上,箭头必须明显地与尺寸线错开。

中心要素则重合。

基准要素为中心要素时，基准代号的连线与基准要素的尺寸线对齐。

否则，明显错开。

四、表面粗糙度

基准线，