产品生产质量保证措施.docx
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质量保证措施
公司全面贯彻执行ISO9001质量体系，在生产工序中也采用自检、忽检、专检等措施来保证产品质量。
保证不合格品不出厂，合格率达100%。
严格按用户要求及国家有关标准组织生产、提供产品，保证所提供的产品未经使用过的全新产品，而且采用最适宜的原材料、先进工艺制成，保证产品的质量、规格和性能与投标文件所述或用户要求一致。
产品在制造中随时欢迎用户来企业监督生产，货物采用最适宜的运输方式，包装及标志符合国家标准及用户要求。
一、质量方针
超越用户期望，创造世界名牌。
二、质量目标
2.1不断完善质量管理体系，使其达到最佳，质量管理达到先进企业标准；
2.2确保产品的研制、采购、生产、检验、交付整个过程均能实施有效控制，产品出厂合格率100%；
2.3持续使产品质量稳定而持续提高，质量水平高于原有水平，技术先进，管理有特色，顾客满意度达95%以上，满足顾客的需求和期望。
三、质量承诺
3.1保证提供用户满意的优质产品。
3.2所提供的产品由保险企业承担产品质量保证险。
四、质量控制
4.1质量体系：
为了对影响产品的技术、管理和人员等因素予以有效控制，以预防和消除不合格，企业有计划、有系统地形成了质量体系文件，并严格贯彻实施，确保质量保证体系持续有效。
4.2合同评审：
为了更好落实合同内容，满足顾客对产品要求，本企业对所有标书、订单和合同在签订前进行评审，经各部门确认能满足标书、订单和合同要求。
4.3设计控制：
保证产品设计开发有计划，按设计控制程序执行，确保产品符合国家有关标准和用户要求。
4.4文件和资料控制：
为了保持本企业所有与质量有关的文件和资料的完整、正确、统一和有效，防止使用失效或作废文件，企业对文件和资料进行严格控制。
4.5采购：
为满足本企业最终产品的质量要求，企业对原辅材料等的采购进行严格的控制。
对供应商资格审检、采购程序均有严格规定。
4.6产品标识和可追溯性：
为了防止原辅材料、半成品和产成品在生产流转中混用，企业规定了标识产品的方式。
在规定有可追溯性要求时，对每个或每批产品进行唯一性标识。
可追溯性记录保存期一年。
4.7过程控制：
本企业对生产过程中影响产品质量的每道工序进行有效控制，保证最终产品满足规定要求。
4.8检验各试验：
为了验证生产过程中的各种产品是否满足规定要求，规定了检验和试验要求，并规定要做好记录。
A、进货检验和试验
B、过程检验和试验
C、最终检验和试验
4.9检验、测量和试验设备的控制：
为了保证检验测量正确性和量值的可靠性，满足生产的需求，企业规定对检验、测量和试验设备按规定进行控制，校验和维修。
4.10不合格的控制：
为了防止不合格品的放行、使用和出厂，企业对不合格品的管理、隔离和处理方法进行了严格的规定。
4.11纠正和预防措施：
为了消除实际或潜在的不合格因素，企业对纠正和预防措施进行了严格的规定。
4.12搬运、贮存、包装、防护和交付制订了严格的、系统性的文件，并进行次严格控制。
4.13培训：
为了提高全员素质和技术水平，确保质量保证体系有效运行和达到质量目标，企业制订了详细的培训目标和计划，并严格执行。
4.14统计技术：
企业选择适用的统计技术，对产品特性和生产过程影响产品质量因素进行定性、定量分析，实现有效的控制和验证。
五、验收措施
1．目的
为了对出厂产品的检验进行控制和管理，以确保出厂产品符合产品质量标准要求，特制定本制度。
2.适用范围
适用于本公司产品出厂前的最终检验
3.职责
技术管理部质检组专职检验人员负责产品出厂前的最终检验和试验，为产品出厂提供有效的证据。
4．验收规定
4.1专职检验人员需经过培训加以资格确认，对试验室从事检验和检验设备操作人员，要经过专业培训合格后持证上岗。
4.2成品检验合格包装后的产品，入库前必须由技术管理部专检人员按照相关标准进行批量抽查，合格后方可办理入库手续，并开具《出厂检验报告》。
4.3首先将产品按照相关标准进行型式检验，再对产品的外观质量、包装质量、装箱单、产品标识情况进行再检。
按照相关规定完成最终检验并确认合格后的产品，应置于合格区域内。
4.4初试不合格产品按标准要求复验，复验后不合格时，按实际性能情况判断等级对成品进行降级处理和按《不合格品控制程序》处理。
4.5《出厂检验报告》中应清楚地表明产品已按规定的标准通过了检验和试验，技术管理部质检组负责保存所有检验的原始记录。
1、乙方提供的货物必须符合我国最新颁布的与之相关的技术规范与标准，同时必须满足招标文件中所列规格、技术条件及功能要求和乙方承诺的其它指标。
2、根据甲方检验的结果或当地技监部门的检验结果，或者在质量保证期内，如果标的物的数量、质量或规格与合同不符或证实标的物是具有缺陷的，包括潜在缺陷或使用不符合要求的材料等，甲方应尽快以书面形式通知乙方并提出索赔。
3、在交货时必须原包装现场拆封验收，由甲方以及乙方共同对标的物的性能、数量等进行详细而全面的检验，并出具一份检验合格证明，合格检验证明作为甲方验收的依据，但不能作为有关标的物数量或性能的最终检验结果。
4、甲方以及第三方（或未中标的供应商）根据合同规定的内容和验收标准进行验收，同时比较乙方出具的检验证明，经检验无误后出具验收合格证明，该证明作为最终付款所需文件的组成部分。
6、验收结果经双方确认后，双方代表须按规定的验收项目对照本合同填好验收结果并签名盖章。
六、质量保证技术措施
（1）成立创优领导小组
为了加强质量管理，更好地完成创优目标，项目经理部成立以项目经理为组长，项目总工、质量总监为副组长，由生产、技术、质量、材料人员组成的创优领导小组
创优组织体系：
（如下图）
（2）建立施组、方案、交底三级预控制度
掌握各种生产规范是提高产品质量的保证，为此，在产品生产前，和生产过程中，都要组织产品技术人员和操作骨干，对该产品所执行的规范、标准进行学习，并总结出相关的规范要点，重点学习，熟练掌握。
为此来编制相应的生产方案。
1）生产组织设计：
主要设计项目产品的生产总体部署、劳动力安排、现场布置、主要生产方案和管理措施的选定。
2）生产方案：
主要生产组织设计中的重要方案，深入细化；讲明本方案是什么，细部做法、重点、难点及相应措施及各种指标、详图等。
所有生产方案实施前均报业主和监理审批。
3）技术交底：
是将方案具体落实到操作者，使操作者明白正确做法、工序、质量标准、安全措施等。
使操作者熟练掌握操作要点，做到心中有数，有利与控制生产质量。
建立会诊制度。
追根制度、奖惩制度：
A会诊制度：
对每个分项构件都要组织质量、产品、技术人员共同会诊，发现问题，提出问题，对出现的问题绝不放过。
B追根制度：
对发现的问题，追根刨源，一直追查到最终的责任者，不追查到责任者决不放过。
C奖惩制度：
对追查到的责任者要按规定进行奖惩，干得好的有奖，对质量问题有责任的要按规定处罚，做到干好干坏不一样，促使全体人员克尽职守，努力工作。
产品质量是否达到优质要求，关键在于各级人员是否尽职尽责，是否不折不扣地执行标准、规范、图纸要求；三项制度能促进各级人员的责任心，将隐患消灭在萌芽状态，使产品质量稳步提高。
（3）加强生产过程控制
1）在经理部经理、总产品师领导下，由质量总监、专职质量产品师组成质检部负责质量管理工作。
2）项目经理部设质检科对本经理部生产项目实施全过程进行质量控制；生产作业队设专职质检员负责全队生产质量检查，班组设旁站员作为工序控制。
3）开工前项目经理部组织有关人员编制《项目质量计划》，建立健全质量保证体系，落实各类人员的职责，确保项目质量目标的实现。
4）月由质量管理委员会进行月检查考核，对项目经理部产品质量情况进行考核评分，根据考核评比得分，决定质量流动红旗的优胜单位并和经理部工资总额挂钩。
5）坚持实行质量月报和质量事故报告制度，各作业队质检股每月26日～28日将质量月报送至质检科，一旦出现质量事故，24小时内必须将事故报告（写明事故原因）送质检科。
6）生产班组坚持“三检制”，即自检、专检、交接检。
三检中只能通过优良品，达不到优良等级的工序均不得进入下道工序。
经过“三检”的工序后，由项目经理部质检产品师请监理产品师验收签认。
7）在整个生产操作过程中，贯穿工前有交底、工中有检查、工后有验收的“一条龙”操作管理方法。
做到生产操作程序化、标准化、规范化，确保生产质量。
8）确保生产过程、成品、半成品的质量检验等级为优良，并在其接受、使用、安装、交付的各个阶段进行标识，防止混用，在需要时能够实现其可追溯性。
9）重要材料采用红、黄、白三种颜色的标识牌标明“合格”、“不合格”、“未经检验”三种状态。
一般材料用红、黄标识牌区别其有无合格证明。
10）预制加工的成品、半成品经质量检验评定为优良时方可出厂。
预制构件除用三色标牌标明其质量检验情况为“优良”、“合格”、“未经检验”外，还要在“优良品”标牌上注明规格、尺寸、产品部位、制作及出厂时间、试件编号等有关内容，以便实现其可追溯性。
11）机械设备的标识通过管理编号、记录表格的形式加以实现。
质量管理委员会每季度对生产现场的机械设备进行检查和抽查。
现场设备操作人员必须持有相应的操作合格证，定人、定机，持证上岗。
12）生产过程的标识通过质量验评记录和生产试验记录来实现。
13）生产过程的事前控制：
在组织编制《生产组织设计》时，确定产品的过程质量管理点，编制《管理点明细表》，根据质量管理关键部位和关键工序制定质量控制措施。
生产前对操作班组进行详细的技术交底，并做好书面记录，履行签字手续。
14）生产过程中的控制：
坚持我公司多年来行之有效的“三检制”和“样板制”，严格控制隐蔽产品验收，基础和主体结构产品的关键部位组织三方联合验收，并以监理验收结论为准。
生产中抓质量通病的防治，实行质量否决权。
七、产品质量控制措施
（1）进场材料的自检、报检措施和质量控制措施
出色的建筑品质，优秀的生产建设质量，险了具备一流的设计水准，强大的生产组织力量外，最重要的品质保证是必须有高质量的材料。
材料采购供应的组织活动是整个产品质量措施最重要的基础。
为使本产品的建筑质量达到一流水平，我们在材料的选购工作中采取“名牌战略”，以名牌材料供应塑造名牌品质，以严密的临近手段实现名牌目标。
我单位经过了国际ISO9001质量体系认证。
我们所供应的所有材料均在ISO9001的质量管理程序下进行。
对于各类材料，从各供应商的考察、合格供应商的选定、采购计划的制定、采购的组织（包括搬运、检验、仓储）以及生产过程中材料的质量控制，到竣工验收、保修服务全面材料的临近，从而达到了所采购的全部材料符合产品项目的设计和生产的要求，完全达到各类材料质量、性能等的国家标准以上，重要材料达到优质标准。
（2）材料质量自检、报验措施
1）材料应具有出厂合格证和性能检测报告。
现场仓管员严格执行公司的《材料进出仓手续和仓库管理规定》，做好材料的验收进仓工作。
没有同时具有合格证和性能检测报告的材料，仓管员必须拒绝验收，并退回材料供应商重新检验核定，检核合格并出具合格证和性能检测报告后材料才能验收投入使用。
凡检验核定不合格的材料，任何人都有权制止和拒绝使用。
2）仓管员负责组织进场材料的验收工作。
严格执行公司的《材料进出仓手续和仓库管理规定》，检查材料品种、规格、性能和等级是否《材料采购计划表》符合规定的品种、规格、性能和等级，不符合《材料采购计划表》规定的材料，仓管员一律拒绝验收，并退回材料。
3）仓管员负责做好材料进仓记录，填写《材料进场验收记录表》，并及时办好签证。
定期做好材料进账、出账和存账，并按规定填写报表。
4）本产品生产中所用的材料安装前，需按国家有关规定进行二次复测，复测结果必须符合国家有关标准及要求时方可生产，材料无二次复测或复测不合格证的材料，严禁在产品中使用。
（3）进场材料质量控制措施
1）主要材料在采购前，其材料质量、规格、品牌必须经招标人确认后，方可采购。
2）产品所用的材料品种、规格、性能和等级必须符合设计要求及国家现行产品标准和产品技术有关规定。
3）本产品所用的材料的质量应为优质产品。
4）产品所用的材料必须符合国家有关建筑装修材料有害物质限定标准的规定。
5）对质量、技术要求高的特殊材料、关键材料由采购部门、技术管理部、生产管理部会同业主、设计共同进行评定确定。
6）所有采购计划、合同、订单应对订购产品、材料的资料描述清楚，并填写《材料采购计划表》，必要时要附带样板标本，甚至明确提供检验方法。
7）项目材料采购计划由项目部材料员编制，由项目经理批准，上报公司材料部，由公司材料部采购或调配。
（4）其他
送材料时，门口、拐角部位加设临时护角，保护墙面、水暖立管、预留孔洞、电线盒等，不得碰坏堵塞。
根据装修的完成情况，张挂特制的成品保护标志牌。
抹灰前，对于铝合金料用塑料薄包扎；抹灰时保护墙上的预埋件、电线槽盒等，防止被随意抹死。
制定相应的生产顺序，防止成品保护在工序间上的相互干扰。
对已保护的成品，设专人进行看护；看护得力的予以奖励，看护不力的予以处罚。
八、人员素质保证
（1）本产品生产技术管理人员60%以上具有产品师职称。
（2）抽调本公司在配电生产方面具有丰富经验技术和专业知识精湛的生产技术管理人员组成本产品项目经理部。
（3）从劳务分公司抽调班组管理好，生产作业技能精湛，经验丰富的技术工人参加本产品生产作业。
所有人员均经安全教育，特种作业人员持操作证上岗。
（4）严格执行本公司ISO9001认证质量手册标准工作程序中各类人员质量职责，并实行质量目标分解，把质量目标分解到生产班组。
公司把创全优产品目标下达到项目经理部，项目经理部按分部、分项产品质量指标分解到各专业生产员，各专业生产员按分项产品质量目标，把质量指标下达到生产班组。
明确各类人员的责、权、利，认真执行优质优价的奖惩制度，确保本产品为优质产品。
九、生产机具保证
本公司将采用先进、完好的生产机具投入于本产品使用，对于常用的生产机具，如弯管机、摺弯机、电焊机、切割机等易损机具除了在进场前全部进行检查、保养外，为确保机具进场后能维持良好的工作状态，项目经理部专门设置机管员负责机具的收、发和管理，成立现场机具维修小组对机具进行及时的维护修理。
在机具使用上执行人机固定制、安全操作制、维护保养制等制度。
十、原材料质量保证
本公司保证按设计要求在本产品使用合格的原材料、产品、设备，为保证其质量，我们采取以下保证措施：
（1）由我方采购的原材料、产品、设备，执行本公司质量手册采购质量控制程序。
程序要求要对分供方进行评定，所选择的分供方在社会上有良好的信誉，产品质量不断改进和提高，供货期限保证，能提供产品合格的验证依据，如产品合格证、检验试验报告等。
（2）执行本公司物料进货检验、试验控制程序。
采购的物料进货后按对口仓入库，放置于待检区，仓管员按验收单（采购单）对待检区物料进行验证，验证的内容有：
物料名称、型号、规格、数量、出厂合格证、材质证明、保质期及外观检查。
对钢材还应取出试样委托检测站进行理化试验。
对于检验不合格的物料，应放于不合格区，对于仓管员未能确认其合格与否有待专业人员进一步确认的物料放于待检区。
对于直送现场的物料，现场仓管员应会同有关人员一起进行验证，对于需抽样送检的物料应放待处理区，待送检有结论后才按检验结果分区存放。
（3）对于设备，仓管员应会同供货商、主管生产员、兴建单位代表、设计等有关人员进行设备开箱检查。
检查内容是：
设备型号规格是否与设计相符、包装是否损坏，装箱清单、随机文件、图纸说明、合格证必须齐全箱内设备及附件数量是否与装箱单相符，检查中发现问题，应详细记录，发现缺备件或重大的破损问题。
还应进行录象或拍照，检查后填写设备开箱检查记录，有关人员签名确认。
十一、质量体系保证
本公司在ISO9001认证的质量手册标准工作程序汇编中，对质量保证体系各要素都分解到各职能部门，在本产品我公司将要求各职能部门均派出联络员密切与项目经理部联系，严格进行相应要素的程序文件要求，以推动质量保证体系的运作，从本产品的投标报价以至产品竣工、保修全过程均处于受控状态，各职能部门要对项目经理部进行经常性的监督、指导、服务，协助项目经理部严格按ISO9002程序文件要求，做好质量保证工作。
十二、生产过程技术保证
生产过程技术保证是本产品中最关键之处，我们的措施有：
1、落实生产现场岗位责任制，建立与产品质量挂钩的奖惩制度，并贯彻执行。
2、设立现场仓库加强对原材料的管理，设立甲乙料收、发台账，
以确保物料的可追溯性，实行物料领用按生产员签发领料单发放，以控制物料消耗。
3、由资料员对生产中管理文件、技术文件进行统一收集、整理、发放，并建立相应的台账，以确保文件的可追溯性。
对于设计变更通知则设专门台账，完工时按实际生产实际情况进行归纳整理并形成变更通知汇编作为生产档案组卷。
4、执行技术交底制度，对班组组织设计特别是生产工艺质量标准、技术安全措施、生产规范要求、新材料、新技术、新生产方法以及图纸会审提出的有关问题及解决办法等进行详细的技术交底，班组长在接受技术交底后，应组织全班工人进行认真讨论，建立岗位责任制，制定保证措施，在问题较多、技术要求较复杂或危险性较大的生产项目，生产员还应对负责生产作业的全体人员进行技术交底，有必要时还应到生产现场进行现场交底。
交底人、接受人要签字认可。
5、执行样板间制度，以样板间或样板段作实物交底，并作为完工后质量评优的依据。
各分部、分项产品将视产品生产实际，对关键性的及同类型的生产项目在产品全面铺开前都应先选定某一生产部位做出样板间或样板段。
6、成立现场QC小组，对新材料、新工艺先进行试验，取得经验和数据，并经评审确认才全面铺开。
7、设置质量控制点：
对影响质量目标的重要项目，必须作为全优产品重点控制。
对于影响工期、质量、成本、安全、材料消耗等重要因素环节，新材料、新技术、新工艺的环节均应设置质量控制点，质量控制点设置后，指定生产管理人员、质安检查员和生产作业人员，落实岗位责任制，加强监督、检查，认真进行质量评定。
质量控制点在生产作业前应制定生产组织设计或生产方案。
下列环节应设立为质量控制点：
1）电缆分项产品；
2）接地电阻及绝缘电阻测试；
3）设备试运转；
十三、质量保证措施及违约责任
1、管理评审
质量体系应定期评审，以保证其符合ISO9001标准及实现企业的质量方针。
质量评审采用现场评审或会议形式。
详见《管理评审程序》。
2、质量体系
公司必须建立并维持行之有效的文件化的质量体系，以保证产品质量稳定。
连续并不断提高。
详见《质量计划编制与实施控制程序》。
3、合同评审
通过对招标文件和合同草案的评审，确保合同条款明确完善和对其正确理解，正式合同签订前及执行期间都应对合同进行评审。
详见《合同评审程序》及《产品招标管理程序》。
4、文件控制
通过对公司所有质量体系文件和产品技术文件从产生到回收的全过程进行控制，使其处于受控状态并能及时修改或换版。
详见《质量体系文件控制程序》。
《产品技术文件控制程序》、《设计变更控制程序》。
5、采购
通过对供应商和分包商的选择及对产品的质量关的严格控制，保证所采购的材料符合要求。
公司建立合格供应商和合格分包商的名单，并定期对其进行评审。
采购产品时必须有完整的计划。
合同和相应的规范、标准等，并严格进行验证。
详见《供应商的评价程序》。
《产品材料采购控制程序》和《产品分包管理程序》。
6、产品标识与可追溯性
通过对原材料。
生产过程及竣工产品的标识，使产品具有可识别性和可追溯性。
对原材料应在记录上和实物上进行标识，对重要材料还应记录、跟踪其使用部位；对生产过程应在记录上和实物上标识，特殊工序还应记录、跟踪其使用部位。
详见《产品材料及物项标识程序》。
7、工序控制
通过对生产工序各个环节的控制，保证其质量满足要求。
详见《产品项目开工管理程序》、《生产过程控制程序》、《技术交底管理程序》、《生产设备管理程序》和《安全生产控制程序》、《产品生产进度计划管理程序》。
9、检验与试验
通过按规定对产品和过程进行检验和试验，以确保质量符合要求。
详见《产品材料检验和试验程序》、《生产过程的检验与程序》、《产品竣工内部验收程序》和《竣工产品交付程序》。
9、检验、测量和试验设备
通过按规定对检验。
测量和试验设备的购置、统一管理、使用、保养和定期检定、校准等进行严格控制，使之处于完好状态并且其精度能满足使用要求。
详见《计量器具控制程序》和《试验设备控制程序》。
10、检验和试验状态
通过对检验和试验状态的标识和控制，确保只有通过了规定的检验和试验且合格的产品才能使用和安装。
标识的方式有记录和实物标识。
详见《检验和试验状态控制程序》。
11、不合格品的控制
通过对原材料、半成品及工序中不合格品的及时标识、隔离、评审并采取相应的处置措施，使其不得被使用。
安装或隐蔽。
详见《不合格品的控制程序》。
12、纠正和预防措施
通过对各工作中比较严重的不合格或反复发生的不合格进行调查和分析，采取相应的纠正措施；并定期总结，分析其发生趋势和可能性，采取相应的预防措施，把不合格减至最少。
详见《纠正和预防措施控制程序》和《业主投诉的处理程序》。
13、搬运、贮存、防护和交付
通过对生产材料的搬运、存贮，保管和交付的严格控制，防止其损坏或变质。
详见《生产材料搬运和贮存、保管程序》、《生产过程成品半成品防护控制程序》。
14、质量记录的控制
通过对质量记录的标识、填写、收集、归档、存贮、保管按规定进行严格控制，以证实产品达到规定的要求及质量体系正在有效运行。
详见《质量记录管理程序》。
15、内部质量审核
通过定其进行内部质量审核，验证质量活动和有关结果是否符合计划的安排，并确定质量体系的有效性。
详见《内部质量审核程序》《工序质量审核程序》。
16、培训
通过对员工进行上岗前培训、特殊关键作业培训或技术管理人员培训等，使其素质满足生产要求。
详见《培训控制程序》。
17、服务
通过对己交付使用产品的保修和回访工作的严格管理，保证售后服务的质量，提高我公司的社会信誉。
详见COP19.1《技术服务程序》。
18、统计技术
正确运用统计技术，为质量管理和控制工作服务。
详见COP20.1《统计技术应用程序》。
1、在该产品生产中，按照ISO9001标准的全部要素组织生产，公司建立以总产品师为首的质量监督检查组织机构，横向包括各职能机构，纵向包括产品处、项目直至生产班组，形成质量管理网络，项目建立以项目经理为总负责，项目质量产品师中间控制，项目质检员基层检查的管理系统，对产品质量进行全过程、全方位、全员的控制。
2、建立健全和严格执行各项制度
（1）推行生产现场产品组织管理总负责人技术管理工作责任制，用严谨的科学态度和认真的工作作风严格要求自己。
正确贯彻执行政府的各项技术政策，科学地组织各项技术工作，建立正常的产品技术秩序，把技术管理工作的重点集中放到提高产品质量，缩短建设工期和提高经济效益的具体技术工作业务上。
（2）建立健全各级技术责任制，正确划分各级技术管理工作的权限，使每位产品技术人员各有专职、各司其事，有职，有权、有责。
以充分发挥每一位产品技术人员的工作积极性和创造性，为本产品建设发挥应有的骨干作用。
（3）建立生产组织设计的生产方案审查制度，产品开工前，将我公司技术主管部门批准的单位产品生产组织设计报送监理产品师审核。
对于重大或关键部位的生产，以及新技术新材料的使用，我生产单位提前一周提出具体的生产方案、生产技术保证措施，以及新技术新材料的试验，鉴定证明材料呈报监理主管产品师审批。
（4）建立严格的奖罚制度：
在生产前和生产过程中项目经理组织有关人员，根据公司有关规定，制定符合本产品生产的详细的规章制
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