高分子材料挤出成型工艺Word文件下载.docx
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用适当的方法，使挤出的连续型材冷却定型为制品。
高分子三大合成材料的挤出成型所用的设备和加工原理基本上是相同的。
鉴于挤出理论和工艺技术等方面的研究较多以塑料挤出为基础，近年来塑料挤出无论是设备还是工艺的发展，其深度和广度都有较大的提高，故本章以论述塑料挤出为重点，对橡胶压出和合成纤维的螺杆挤出纺丝，结合其本身的特点和制品的性能要求进行讨论。
挤出设备有螺杆挤出机和柱塞式挤出机两大类，前者为连续式挤出，后者为间歇式挤出。
螺杆挤出机又可分为单螺杆挤出机和多螺杆挤出机，目前单螺杆挤出机是生产上用得最多的挤出设备，也是最基本的挤出机。
多螺杆挤出机中双螺杆挤出机近年来发展最快，其应用也逐渐广泛。
柱塞式挤出机是借助柱塞的推挤压力，将事先塑化好的或由挤出机料筒加热塑化的物料从机头口模挤出而成型的。
物料挤完后柱塞退回，再进行下一次操作，中产是不连续的，而且挤出机对物料没有搅拌混合作用，故生产上较少采用。
但由于柱塞能对物料施加很高的推挤压力，只应用于熔融粘度很大及流动性极差的塑料，如聚四氟乙烯和硬聚氯乙烯管材的挤出成型。
第一节单螺杆挤出机基本结构及作用
单螺杆挤出机是由传动系统、挤出系统、加热和冷却系统、控制系统等几部分组成。
此外，每台挤出机都有一些辅助设备。
其中挤出系统是挤出成型的关键部分，对挤出成型的质量和产量起重要作用。
挤出系统主要包括加料装置、料筒、螺杆、机头和口模等几个部分。
单螺杆挤出机结构示意图
1-树脂2-料斗3-硬衬垫4-热电偶5-机筒6-加热装置
7-衬套加热器8-多孔板9-熔体热电偶10-口模11-衬套
12-过滤网13-螺杆14-冷却夹套
一、加料装置
挤出成型的供料一般采用粒状科、粉状料和带状料。
加料装置是保证向挤出机料筒连续供料的装置，形如漏斗、有圆锥形和方锥形，亦称料斗。
料斗的底部与料筒连接处是加料孔，该处有截断装置，可以调整和截断料流。
在加料孔的周围有冷却夹套，用以防止高温料筒向料斗传热，避免料斗内塑料升温发粘而引起加料不均和料流受阻情况发生。
料斗的侧面有玻璃视孔及标定计量的装置。
有些料斗还有可以防止塑料从空气中吸收水分的预热干燥和真空减压装置，以及带有能克服粉状塑料产生”架桥”现象的搅拌器及能够定时定量自动上料或加料的装置。
二、料筒
又叫机筒，是一个受热受压的金属圆筒。
物料的塑化和压缩都是在料筒中进行的。
挤出成型时的工作温度一般在180290℃。
料筒内的压力可达55MPa。
在料筒的外面设有分段加热和冷却的装置，以便对塑料加热和冷却。
加热一般分三至四段，常用电阻或电感应加热，也有采用远红外线加热的。
冷却的目的是防止塑料的过热或停车时须对塑料快速冷却，以免塑料的降解。
冷却一般用风冷或水冷。
料筒要承受很高的压力，故要求具有足够的强度和刚度，内壁光滑。
料筒一般用耐磨、耐腐蚀、高强度的合金钢或碳钢内衬合金钢来制造。
料筒的长度一般为其直径的1524倍。
三、螺杆
螺杆是挤出机最主要的部件，通过螺杆的转动，对料筒内塑料产生挤压作用，使塑料发生移动，得到增压，获得由摩擦产生的热量。
螺杆的结构形式对挤出成型合重要的影响，直接关系到挤出机的应用范围和生产率。
1、螺杆的结构
螺杆是一根笔直的有螺纹的金属圆棒。
螺杆是用耐热、耐腐蚀、高强度的合金钢制成的，其表面应有很高的硬度和光洁度，以减少塑料与螺杆的表面摩擦力，使塑料在螺杆与料筒之间保持良好的传热与运转状况。
螺杆的中心有孔道，可通冷却水，目的是防止螺杆因长期运转与塑料摩擦生热而损坏，同时使螺杆表面温度略低于料简，防止物料粘附其上，有利物料的输送。
一般的螺杆示意图
Ds-螺杆外径Ls-螺距H1-加料段螺槽深度-螺旋角H3-均化段螺槽深度
螺杆用止推轴承悬支在料筒的中央，与料筒中心线吻合，不应有明显的偏差。
螺杆与料筒的间隙很小，使塑料受到强大的剪切作用而塑化。
螺杆由电动机通过减速机构传动，转速一般为10120r/min，要求是无级变速。
2、螺杆的几何结构参数
螺杆的几何结构参数有直径、长径比、压缩比、螺槽深度、螺旋角、螺杆与料筒的间隙等，对螺杆的工作特性有重大的影响。
螺杆结构的主要参数
Ds-螺杆外径Dh-料筒内径Ls-螺距H-螺槽深度
W-螺槽宽度-螺旋角E-螺纹棱部宽度-间隙L-螺杆长度d-螺杆直径
（1）螺杆直径Ds：
指其外径，通常在30200mm之间，最常见的是60150mm。
随螺杆的直径增大，挤出机的生产能力提高，所以挤出机的规格常以螺杆的直径大小表示。
（2）螺杆的长径比L/Ds：
指螺杆工作部分的有效长度L与直径Ds之比，此值通常为1525，但近年来发展的挤出机有达40的，甚至更大。
L/Ds大，能改善塑料的温度分布，混合更均匀，并可减少挤出时的逆流和漏流，提高挤出机的生产能力。
L/Ds过小，对塑料的混合和塑化都不利。
因此，对于硬塑料、粉状塑料或结晶型塑料要求塑化时间长，应选较大的L/Ds。
L/Ds大的螺杆适应性强，可用于多种塑料的挤出。
但L/Ds大大，对热敏性塑料会因受热时间大长而易分解，同时螺杆的自重增加，制造和安装都困难，也增大了挤出机的功率消耗。
目前，L/Ds以25居多。
（3）螺杆的压缩比A：
指螺杆加料段第一个螺槽的容积与均化段最后一个螺槽的容积之它表示塑料通过螺杆的全过程被压缩的程度。
A愈大，塑料受到挤压的作用也就愈大，排除物料中所含空气的能力就大。
但A太大，螺杆本身的机械强度下降。
压缩比一般在25之间。
压缩比的大小取决于挤出塑料的种类和形态，粉状塑料的相对密度小，夹带空气多，其压缩比应大于粒状塑料。
另外挤出薄壁状制品时，压缩比应比挤出厚壁制品。
压缩比的获得主要采用等距变深螺槽、等深度变距螺槽和变深变距螺槽等方法，其中等距变深螺槽是最常用的方法。
常用塑料适用的螺杆压缩比
（4）螺槽深度H：
螺槽深度影响塑料的塑化及挤出效率，H小时，对塑料可产生较高的剪切速率，有利于传热和塑化，但挤出生产率降低。
热敏性塑料〔如PVC）宜用深槽螺杆，而熔体粘度低和热稳定性较高的塑料（如PA等）宜用浅槽螺杆。
沿螺杆袖向各段的螺槽深度通常是不等的，加料段的短槽深度H1是个定值，一般H1>
0.1Ds；
压缩段的螺槽深H2是个变化值；
均化段的短槽深H3是个定值，按经验H3=0.020.06Ds。
（5）螺旋角：
是螺纹与螺杆横截面之间的夹角，随着的增大，挤出机的生产能力提高，但螺杆对塑料的挤压剪切作用减少。
通常介于10300之间，螺杆中沿螺纹走向，螺旋角大小有所变化。
直径=螺距（Ds＝Ls）时，螺杆最容易加工，此时＝17.70。
，这是最常用的螺杆。
（6）螺纹棱部宽度：
螺棱宽E大小会使漏流增加，导致产量降低，对低粘度的熔体更是如此；
E太大会增加螺棱上的动力消耗，有局部过热的危险。
一般取E=0.080.12Ds。
在螺杆的根部取大值。
（7）螺杆与料筒的间隙：
其大小影响挤出机的生产能力和物料的塑化。
值大，生产效率低，且不利于热传导并降低剪切速率，不利于物料的熔融和混合。
但过小时，强烈的剪切作用易引起物料出现热力学降解。
—般＝0.10.65mm为宜，对大直径螺杆，取＝0.002Ds，小直径螺杆，取=0.005Ds。
3、螺杆的作用
挤出成型时，螺杆的运转对物料产生如下三个作用：
1）输送物料：
螺杆转动时，物料在旋转的同时受到轴向压力，向机头方向流动。
2）传热塑化物料：
螺杆与料筒配合使物料接触传热面不断更新，在料筒的外加热和螺杆摩擦作用下，物料逐渐软化，熔融为粘流态。
3）混合均化物料：
螺杆与料筒和机头相配合产生强大剪切作用，使物料进一步均匀混合，并定量定压由机头挤出。
螺杆对物料所产生的作用在螺杆的全长范围内各段是不同的。
根据物料在螺杆中的温度、压力、粘度等的变化特征，可将螺杆分为加料段、压缩段和均化段三段。
（1）加料段：
加料段的作用是对料斗送来的塑料进行加热，同时输送到压缩段。
塑料在该段螺槽始终保持固体状态。
加料段的长度随塑料品种而异，挤出结晶型热塑性塑料的加料段要求较长，使塑料有足够的停留时间，慢慢软化，该段约占螺杆全长的60%65%。
挤出无定形塑料的加料段较短，约占螺杆全长的10%25%。
但硬质无定形塑料也要求长一些，软质无定形塑料则较短。
加料段螺杆对塑料一般没有压缩作用，故螺距和螺槽的深度都可以保持不变，螺槽深度也较探，因此加料段通常是等深等距的深槽螺纹螺杆。
（2）压缩段：
又叫相迁移段，其作用是对加料段送来的料起挤压和剪切作用，同时使物料继续受热，由固体逐渐转变为熔融体，赶走塑料中的空气及其他挥发成分，增大塑料的密度，塑料通过压缩段后，应该成为完全塑化的粘流状态。
压缩段应能对塑料产生较大的压缩作用和剪切作用，该段螺槽容积应逐步减小。
压缩段的长度与塑料的性质、塑料的压缩率有关。
无定形塑料压缩段较长，为螺杆全长的55%65%，熔融温度范围宽的塑料其压缩段最长，如聚氯乙烯挤出成型用的螺杆，压缩段为螺杆全长的100%，即全长均起压缩作用，这样的螺杆叫做渐变螺杆。
结晶型塑料，熔融温度范围较窄，压缩段较短，为35Ds。
某些熔化温度范围很窄的结晶型塑料，如尼龙等，其压缩段更短，甚至仅为一个螺距的长度，这样的螺杆叫做突变螺杆。
（3）均化段：
又叫计量段，其作用是将塑化均匀的物料在均化段螺槽和机头回压作用下进一步搅拌塑化均匀，并定量定压地通过机头口模挤出成型。
由于从压缩段来的物料已达到所需的压缩比，故均化段一般无压缩作用，螺距和槽深可以不变，这一段常常是等距等深的浅槽螺纹。
对于渐变形螺杆，本段螺杆螺距最小或槽深最浅，这种螺秆实际上无均化段，常用于聚氯乙烯等热敏性塑料。
可避免粘流态物料在均化段停留时间过长而导致分解。
对于一般塑料，如聚乙烯、聚苯乙烯等，为了稳定料流，均化段应有足够的长度，通常是螺杆全长的20%25%。
4、螺杆的形式
塑料的品种很多，性质各异。
为了适应加工不同塑料的要求，螺杆的种类也很多，螺杆的结构形式有很大的差别。
螺杆—般分为普通螺杆和高效专用型螺杆。
（1）普通螺杆：
是指常规全螺纹三段螺杆，这种螺杆应用最广，整根螺秆由三段组成，其挤出过程完全依靠全螺纹的形式完成。
根据螺距和螺槽深度的变化，螺杆可分为等距变深螺杆、等深变距螺杆和变距变深螺杆。
等距变深螺杆制造容易，成本低；
物料与料筒接触面积大，易于传热，有利于物料的压缩、熔融和塑化；
进料段螺槽较深也有利于进料，因此这种螺杆应用最广。
等距变深螺杆按其螺槽深度变化的快慢（即压缩段的长短）又可分为等距渐变形螺杆和等距突变形螺杆。
非晶型塑料宜选用渐变形螺杆，结晶型塑料宜选用突变形螺杆。
为了得到较好的挤出质量，要求物料尽可能避免局部受热时间过长而产生热降解现象，能平稳地从螺杆进入机头，这与螺杆头部的形状有很大关系。
螺杆头部一般设计为锥形成半圆形，以防止物料在螺杆头部滞流过久而分解。
锥形头部的角度一般为1200。
，对PVC等热敏性塑料，锥角为600。
有的螺杆均化段是一段平行的杆体，常称为鱼雷头或平推头，其直径比前段螺槽根径略大，表面是光滑的，但也可有凹槽或浪花，甚至有锥形的突棱。
鱼雷头螺杆具有搅拌和节制物料、消除料流脉动现象等作用，并能增大物料的压力，降低料层厚度，改善物料传热，进一步提高塑化效率。
这种螺杆主要用于挤出粘度较大、导热性不良或有较明显熔点的塑料，如PS、有机玻璃、纤维素等。
常用螺杆头部形状
（a）大圆锥（1200）（b）锥体（锥角为600，适用于PVC）（c）半圆形（d）鱼雷体
（2）高效螺杆：
普通螺杆存在熔融效率低，塑化混合不均匀等缺点，往往不能很好适应些特殊塑料的加工或进行混炼、着色等工艺过程。
目前常用的改进方法是加大长径比，提高螺杆转数，加大均化段的螺槽深度等，这些改进措施有一定的成效，但比较有限。
新型高效螺杆主要有屏障型螺杆、销钉型螺杆、波型螺杆、分配混合型螺杆、分离型螺杆和组合型螺杆。
这些螺杆的共同特点是在螺杆的末端（均化段）设置一些剪切混合元件，以达到促进混合、熔化和提高产量的目的。
几种新型高效螺杆的混合部件
（a）斜槽屏障（b）销钉（c）环型屏障（d）直槽屏障（e）分离型屏障
四、机头和口模
机头是口模与料筒的过渡连接部分，口模是制品的成型部件，通常机头和口模是一个整体，习惯上统称为机头。
机头和口模的作用为：
1）使粘流态物料从螺旋运动变为平行直线运动，并稳定地导人口模而成型。
2）产生回压，使物料进一步均化，提高制品质量。
3）产生必要的成型压力，以获得结构密实和形状准确的制品。
在机头和料筒之间有粗滤器和过滤网。
粗滤器也叫多孔板，是一块多孔的金属圆扳，孔眼的大小和板的厚度随料简的直径增大而加大；
过滤网为2—3层的铜丝或不锈钢丝网。
两者的作用是改变塑料的旋转运动为乎直运动，过滤粘流态料中可能混入的机械杂质和未熔化的或分解焦化的物料，同时增大料流压力，保证挤出制品致密，提高质量。
为了获得塑料成型前必要的压力，机头和口模的流道型腔应逐步连续地缩小，过渡到所要求的成型截面形状。
机头内塑料流道应光滑，呈流线型，不存在死角。
为了保证料流的稳定以及消除熔接缝，口模应有一定长度的平直部分。
挤出机机头和口模示意图
1-挤出机2-口模3-模唇调节器4-口模成型段5-抛物调节排
机头与口模的组成部件：
过滤网；
多孔板；
分流器；
模芯；
口模和机颈等。
机头中还有校正和调整装置，能调整和校正模芯与口模的同心度、尺寸和外观。
机头可分为：
直通式机头----挤管材、片材、其它型材。
直角式机头----挤薄膜、线缆包复物、吹塑制品。
偏移式机头----共挤薄膜、共挤型材、共挤吹塑料。
五、传动系统：
包括带动螺杆转动的电机和机械传动部件。
六、附属设备：
塑料的输送、预热、干燥等预处理装置
挤出后制品的定型、冷却装置。
牵引装置
卷绕或切割装置
控制设备等。
另外，附属设备因制品的不同而不同。
第二节挤出成型原理
在挤出成型过程中，塑料经历了固体—弹性体—粘流（熔融）体的形变过程，在螺杆和料筒之间，塑料沿着螺槽向前流动。
在此过程中，塑料有温度、压力、粘度，甚至化学结构的变化，因此挤出过程中塑料的状态变化和流动行为相当复杂。
多年来，许多学者进行了大量的实验研究工作，提出了多种描述挤出过程的理论，有些理论已基本上获得应用。
但是各种挤出理论都存在不同程度的片面性和缺点，因此，挤出理论还在不断修正、完善和发展中。
一、挤出过程和螺杆各段的职能
由高分子物理学知道，高聚物存在三种物理状态，即玻璃态、高弹态和粘流态，在一定条件下，这三种物理状态会发生相互转变。
固态塑料由料斗进入料筒后，随着螺杆的旋转而向机头方向前进，在这过程中，塑料的物理状态是发生变化的。
根据塑料在挤出机中的三种物理状态的变化过程及对螺杆各部件的工作要求，通常将挤出机的螺杆分成加料段（固体输送区）、压缩段（熔融区）和均化段（熔体输送区）三段。
对于这类常规全螺纹三段螺杆来说，塑料在挤出机中的挤出过程可以通过螺杆各段的基本职能及塑料在挤出机中的物理状态变化过程来描述。
塑料在挤出机中的挤出过程示意图
1、加料段
塑料自料斗进入挤出机的料筒内，在螺杆的旋转作用下，由于料筒内壁和螺杆表面的摩擦作用向前运动，在该段，螺杆的职能主要是对塑料进行输送并压实，物料仍以固体状态存在，虽然由于强烈的摩擦热作用，在接近加料段的末端，与料筒内壁相接触的塑料已接近或达到粘流温度，固体粒子表面有些发粘，但熔融仍未开始。
这一区域称为迟滞区，是指固体输送区结束到最初开始出现熔融的一个过渡区。
2、熔融段
塑料从加料段进入熔融段，沿着螺槽继续向前，由于螺杆螺槽的容积逐渐变小，塑料受到压缩，进一步被压实，同时物料受到料简的外加热和螺杆与料简之间的强烈的剪切搅拌作用，温度不断升高，物料逐渐熔融，此段螺杆的职能是使塑料进一步压实和熔融塑化，排除物料内的空气和挥发份。
在该段．熔融料和未熔料以两相的形式共存，至熔融段末端，塑料最终全部熔融为粘流态。
3、均化段
从熔融段进入均化段的物料是已全部熔融的粘流体。
在机头口模阻力造成的回压作用下被进一步混合塑化均匀，并定量定压地从机头口模挤出，在该段，螺杆对熔体进行输送。
二、挤出理论
目前应用最广的挤出理论是根据塑料在挤出机三段中的物理状态变化和流动行为来进行研究的，建立了固体输送理论、熔融理论和熔体输送理论。
1、固体输送理论
物料自料斗进入挤出机的料筒内，沿螺杆向机头方向移动。
首先经历的是加料段，物料在该段是处在疏松状态下的粉状或粒状固体，温度较低，粘度基本上无变化，即使因受热物料表面发粘结块，但内部仍是坚硬的固体，故形变不大。
在加料段主要对固体塑料起螺旋输送作用。
固体输送理论是以固体对固体的摩擦静力平衡为基础建立起来的。
该理论认为物料与螺槽和料简内壁所有面紧密接触，形成具有弹性的固体塞子，并以一定的速率移动。
物料受螺杆旋转时的推挤作用向前移动可以分解为旋转运动和轴向水平运动，旋转运动是由于物料与螺杆之间的摩擦力作用被转动的螺杆带着运动，轴向水平运动则是由于螺杆旋转时螺杆斜棱对物料的推力产生的轴向分力使物料沿螺杆的轴向移动。
旋转运动和轴向运动的同时作用的结果，使物料沿螺槽向机头方向前进。
固体塞的移动情况是旋转运动还是轴向运动占优势，主要决定于螺杆表面和料筒表面与物料之间的摩擦力的大小。
只有物料与螺扦之间的摩擦力小于物料与料筒之间的摩擦力时，物料才沿轴向前进；
否则物料将与螺杆一起转动，因此只要能正确控制物料与螺杆及物料与料筒之间的静摩擦因数，即可提高固体输送能力。
为了提高固体输送速率，应降低物料与螺杆的静摩擦因数，提高物料与料筒的径向静摩擦因数。
要求螺杆表面有很高的光洁度，在螺杆中心通入冷却水，适当降低螺杆的表面温度，因为固体物料对金属的静摩擦因数是随温度的降低而减小的。
2、熔化理论
由加料段送来的固体物料进入压缩段，在料筒温度的外加热和物料与物料之间及物料与金属之间的摩擦作用的内热作用下而升温，同时逐渐受到越来越大的压缩作用，固体物料逐渐熔化，最后完全变成熔体，进入均化段。
在压缩段既存在固体物料又存在熔融物料，物料在流动过程中有相变化发生，因此在压缩段的物料的熔化和流动情况很复杂，给研究带来许多困难。
（1）熔化过程：
当固体物料从加料段进入压缩段时，物料是处在逐渐软化和相互粘结的状态，与此同时越来越大的压缩作用使固体粒子被挤压成紧密堆砌的固体床。
固体床在前进过程中受到料简外加热和内摩擦热的同时作用，逐渐熔化。
首先在靠近料筒表面处留下熔度层，当熔膜层厚度超过料筒与螺棱之间隙时，就会被旋转的螺棱刮下并汇集于螺纹推力面的前方，形成熔他，而在螺棱的后侧则为固体床。
随着螺杆的转动，来自料筒的外加热和熔膜的剪切热不断传至来熔融的固体床，使与熔膜接触的固体粒子熔融。
在沿螺槽向前移动的过程中，固体床的宽度逐渐减小，直至全部消失，即完成熔化过程。
（2）相迁移面：
熔化区内固体相和熔体相的界面称为相迁移面，大多数熔化均发生在此分界面上，它实际是由固体相转变为熔体相的过渡区域。
熔体膜形成后的固体熔化是在熔体膜和固体床的界面（相迁移面）处发生的，所需的热量一部分来源于料筒的外加热，另一部分则来源于螺杆和料筒对熔体膜的剪切作用。
（3）熔化长度：
挤出过程中，在加料段内是充满未熔融的固体粒子，在均化段内则充满着已熔化的物料，而在螺杆中间的压缩段内固体粒子与熔融物共存，物料的熔化过程就是在此区段内进行的，故压缩段又称为熔化区。
在熔化区，物料的熔融过程是逐渐进行的，自熔化区始点A开始，固体床的宽度将逐渐减小，熔池的宽度逐渐增加，直到熔化区终点B，固体床的宽度下降到零，进入均化段，固体床消失，螺槽全部充满熔体。
从熔化开始到固体床的宽度降到零为止的总长度，称为熔化长度。
固体床在螺槽中的分布
3、熔体输送理论
从压缩段送入均化段的物料是具有恒定密度的粘流态物料，在该段物料的流动已成为粘性流体的流动，物料不仅受到旋转螺杆的挤压作用，同时受到由于机头口模的阻力所造成的反压作用，物料的流动情况很复杂。
通常把物料在螺槽中的流动看成由下面四种类型的流动所组成：
（1）正流：
是物料沿螺槽方向向机头的流动，这是均化段熔体的主流，是由于螺杆旋转时螺棱的推挤作用所引起的，从理论分析上来说，这种流动是由物料在深槽中受机筒摩擦拖曳作用而产生的，故也称为拖曳流动，它起挤出物料的作用。
（2）逆流：
沿螺槽与正流方向相反的流动，它是由机头口模、过滤网等对料流的阻碍所引起的反压流动，故又称压力流动，它将引起挤出生产能力的损失。
（3）横流：
物料沿x轴和y轴两方向在螺槽内往复流动，也是螺杆旋转时螺棱的推挤作用和阻挡作用所造成的，仅限于在每个螺槽内的环流，对总的挤出生产率影响不大，但对于物料的热交换、混合和进一步的均匀塑化影响很大。
（4）漏流：
物料在螺杆和料筒的间隙沿着螺杆的轴向往料斗方向的流动，它也是由于机头和口模等对物料的阻力所产牛的反压流功。
三、挤出机的生产率
塑料在挤出机中的运动情况相当复杂，影响其生产能力因素很多，因此要精确计算挤出机的生产率较困难。
目前挤出机生产率的计算方法有如下几种：
1、实测法
在实际生产的挤出机上测出制品从机头口模中挤出来的线速度，由此来确定机台的产量。
2、按经验公式计算
对挤出机的生产能力进行多次实际调查和实测，并分析总结得出经验公式。
qm＝D3n
式中--系数，一般＝0.0030.007；
D--螺杆直径，cm；
n--螺杆转速，r/min。
3、按固体输送理论计算
此法是把挤出机内的物料看成是一个固体塞子，把物料的运动看成像螺母在螺杆移动。
4、按粘性流体流功理论计算
此法是把挤出机内的物料当作粘性流体，把物料的运动看作
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