人力资源《压力管道基础知识学习》精编版.docx
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人力资源《压力管道基础知识学习》精编版
压力管道基础知识学习
新军事变革全面发展始于。
方法分析课件压力管道基础知识学习
主要内容：
一、管道的概念
二、压力管道的概念：
三、压力管道的安全监察范围
四、压力管道的特点
五、压力管道的结构要求
六、压力管道的分类和分级
七、压力管道失效的原因
八、压力管道破坏特征
九、压力管道事故防范和报告
十、管道系统的安全规定
一、管道的概念
根据国家标准《工业金属管道设计规范》GB50316-2000的规定，管道是由管道组成件、管道支吊架等组成，用以输送、分配、混合、分离、排放、计量或控制流体流动。
国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97的定义是：
由管道组成件和管道支承件组成，用以输送、分配、混合、分离、排放、计量、控制和制止流体流动的管子、管件、法兰、螺栓连接、垫片、阀门和其他组成件或受压部件的装配总成。
按流体与设计条件划分的多根管道连接成的一组管道称之为“管道系统”或“管系”。
上述定义包含两个含义：
（A）管道的作用：
是用以输送、分配、混合、分离、排放、计量、控制和制止流体流动。
1）流体：
在有些标准中称为介质。
流体可按状态或性质进行分类。
a）按状态分：
气体；
液体；
液化气体：
是指在一定压力下呈液态存在的气体；
浆体：
是指可燃、易爆、有毒和有腐蚀性的浆体介质。
b）按性质分：
火灾危险性；是指可燃介质引起燃烧的危险性，分为可燃气体、液化气体和可燃液体。
有甲、乙、丙三类。
爆炸性；与空气混合后可能发生爆炸的可燃介质或在高温、高压下可能引起爆炸的非可燃介质。
毒性；按GB5044分级。
有剧毒（极度危害）和有毒（高度危害、中毒危害和轻度危害）两大类四个级别。
腐蚀性。
是指能灼伤人体组织并对管道材料造成损坏的物质。
2）输送流体：
依靠外界的动力（利用流体输送机械如压缩机、泵等给予的动能）或流体本身的驱动力（如介质本身的压力）将管道源头的流体输送到管道的终点。
3）分配流体：
通过管系中的支管将流体分配到设计规定的多个预定的设备或用户。
4）混合流体：
将管系中来自不同支管中的流体在管道中进行混合，如稀释等。
5）分离流体：
将管道内部不同状态的流体通过支管进行分离，如汽液分离、油水分离等。
6）排放流体：
将管道内部流体通过支管进行排放，如超压放空、排放被分离的流体等。
7）计量流体：
通过设置于管道系统中的计量仪表对输送、分配的流体进行计量，如测量流量、压力、温度和粘度等。
8）控制流体：
通过设置于管道系统中的控制元件对管内流体的流动进行控制，如调压、减温、流体分配和切断等。
（B）管道的构成：
由管道组成件、管道支吊架（管道支承件）等组成，是管子、管件、法兰、螺栓连接、垫片、阀门、其他组成件或受压部件和支承件的装配总成。
1）管道组成件：
指用于连接或装配成管道的元件，包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及管道特殊件。
所谓管道特殊件，是指非普通标准组成件。
是按工程设计条件特殊制造的管道组成件，包括膨胀节、特殊阀门、爆破片、阻火器、过滤器、挠性接头及软管等。
2）管道支吊架：
用于支承管道或约束管道位移的各种结构的总称，但不包括土建的结构。
有固定支架、滑动支架、刚性吊架、导向架、限位架和弹簧支吊架等。
在国家标准GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》中也称为管道支承件，包括管道安装件和附着件。
a）管道安装件：
指将负荷从管子或管道附着件上传递到支承结构或设备上的元件，包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座和滑动支架等。
b）附着件：
用焊接、螺栓连接或夹紧方法附装在管子上的零件，包括管吊、吊（支）耳、圆环、夹子、吊夹、紧固夹板和裙式管座等。
管道组成件和支承件在我国现行压力管道法规中也统称为压力管道元件。
二、压力管道的概念
压力管道是管道中的一部分。
从广义上理解，所谓压力管道，应当是指所有承受内压或外压的管道，无论其管内介质如何。
但从我国颁发《压力管道安全管理与监察规定》以后，“压力管道”便成为受监察管道的专用名词。
在《压力管道安全管理与监察规定》第二条中将压力管道定义为：
“在生产、生活中使用的可能引起燃爆或中毒等危险性较大的特种设备”，国务院2003年6月1日颁发实施的《特种设备安全监察条例》中，将压力管道进一步明确为“利用一定的压力，用于输送气体或者液体的管状设备，其范围规定为最高工作压力大于或者等于0.1MPa（表压）的气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性，最高工作温度高于或者等于标准渄点的液体介质，且公称直径大于25mm的管道”。
这就是说，现在所说的“压力管道”，不但是指其管内或管外承受压力，而且其内部输送的介质是“气体、液化气体和蒸汽”或“可能引起燃爆、中毒或腐蚀的液体”物质。
这里所谓能燃爆、能中毒或有腐蚀性，具有如下内涵：
介质的燃爆性：
即介质具有可燃性和爆炸性，在一定条件下能引起燃烧或爆炸，酿成火灾和破坏。
这些介质包括可燃气体、液化烃和可燃液体等有火灾危险性的物质，也包括容易引起爆炸的高温高压介质如蒸汽、超过标准沸点的高温热水、压缩空气和其他压缩气体等。
其中，可燃介质的火灾危险性根据《石油化工企业设计防火规范》GB50160和《建筑设计防火规范》GBJ16，共分为甲、乙、丙三类。
其中甲、乙类可燃气体与空气混合物的爆炸下限（体积）分别规定为：
甲类可燃气体：
＜10%；
乙类可燃气体：
≥10%。
甲、乙和丙类可燃液体的分类见表1。
表1液化烃、可燃液体的火灾危险性分类
类 别 类 别 名 称特 征
甲类A液化烃15度时蒸汽压力＞0.1MPa的烃类液体及其他类似液体
甲类B可燃液体 甲A以外的可燃液体，闪点＜28度
乙类 A 可燃液体闪点≥28度至≤45度
乙类 B可燃液体 闪点＞45度至＜60度
丙类A可燃液体 闪点≥600C至≤1200C
丙类 B可燃液体闪点＞1200C
注：
闪点低于450C的液体称为易燃液体；闪点低于环境温度的液体称为易爆液体。
在GBJ16的规定中，属于甲类火灾危险性的可燃介质（或生产过程）还有：
常温下能自行分解或在空气中氧化即能导致自燃或爆炸的物质；常温下受到水或蒸汽作用能产生气体并引起燃烧或爆炸的物质；遇酸、受热、撞击、摩擦、催化及遇有机物或硫磺等易燃的无机物，极易引起燃烧或爆炸的强氧化剂；受撞击、摩擦或与氧化剂、有机物接触时能引起燃烧或爆炸的物质；以及在密闭设备内操作温度等于或超过物质本身自燃点的生产。
属于乙类火灾危险性的介质主要是指不属于甲类火灾危险性的氧化剂和化学易燃固体，以及助燃气体。
（B）介质的毒性：
即介质具有使人中毒的特性。
当这些介质被人吸入或与人体接触后，能对人体造成伤害，甚至死亡。
根据《职业性接触毒物危害程度分级》GB5044的规定，毒物按急性毒性、急性中毒发病状况、慢性中毒患病状况、慢性中毒后果、致癌性和最高允许浓度等六项指标，共分为极度危害、高度危害、中度危害和轻度危害四个等级。
极度危害介质有时也称之为“剧毒介质”，高度、中度和轻度危害介质则统称为“有毒介质“。
剧毒介质（流体）在我国国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97中的解释是：
如有极少量这类物质泄漏到环境中，被人吸入或与人体接触，即使迅速治疗，也能对人体造成严重的和难以治疗的伤害的物质。
相当于现行国家标准《职业性接触毒物危害程度分级》GB5044中I级危害程度（极度危害）的毒物。
据此可以将剧毒介质理解为就是极度危害介质。
而有毒介质在标准中的解释是：
这类物质泄漏到环境中，被人吸入或与人体接触，如治疗及时不致于对人体造成不易恢复的危害。
不过，毒性程度相同的毒物，在具体如何对待的问题上各行业也存在差异。
如苯在《职业性接触毒物危害程度分级》GB5044中被列入极度危害介质，在《压力管道安全管理与监察规定》的解析中也作为极度危害介质的例子。
而在《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002的管道分级中，苯则被与高度危害介质同等对待。
列入SHB级之中。
相反，丙烯腈、光气、二硫化碳和氟化氢等四种高度危害介质则在SH3501-2002中被与极度危害介质同样看待，列入SHA级管道之中。
这不但对施工质量标准和在用管道的检验要求有影响，同时对具体工程施工时划分许可证级别也是有影响的。
如承担有苯介质的管道安装工作时，若苯被视为极度危害介质，施工单位应持GC1级安装许可证，而若作为高度危害介质时，则持证级别与管道的设计压力和设计温度有关。
对于这个问题的理解可以从毒物危害性分级的原则进行解释：
国家标准《职业性接触毒物危害程度分级》GB5044-85对具体毒物的分级是以列举常见的56种毒物在某些行业中的危害程度分级进行表达的。
但该标准同时指出：
对接触同一毒物的其他行业（该标准表2中未列出的）的危害程度，可根据车间空气中的毒物浓度、中毒患病率、接触时间的长短，划定级别。
凡车间空气中毒物浓度经常达到TJ36—79《工业企业设计卫生标准》中所规定的最高容许浓度值，而其患病率或症状发生率低于本分级标准中相应的值，可降低一级。
所以，对每种具体物质，国家标准和专业标准在划分危害等级时存在差异是正常的。
因为除了致癌性和空气中最高容许浓度外，其他四项指标都与生产过程和操作特点有关。
石油、化工和石油化工等以管道输送介质为主的生产过程，有毒物质处于连续、密闭状况下流动，其危害程度取决于因事故致使毒物与人体接触，或因经常性泄漏引起职业性慢性危害的机率，通常要低于开放性生产过程。
因此，在压力管道设计时具体确定毒物危害等级应主要以车间空气中毒物浓度、中毒患病率、接触时间长短来划定。
上面提到的毒物危害性分级指标中，关于车间空气中毒物的最高允许浓度规定如下：
极度危害：
最高允许浓度小于0.1mg/m3；
高度危害：
最高允许浓度为0.1mg/m3~1.0mg/m3。
根据《工业企业设计卫生标准》（TJ36—79）的规定，苯、丙烯腈、光气、二硫化碳和氟化氢等五种毒物在车间空气中和居住区大气中的最高允许浓度见表2：
表2 几种毒物的最高允许浓度毒物名称苯丙烯腈 光气 二硫化碳 氟化氢
车间空气允许浓度
（mg/m3）
40.0 2.00.5 10.0 1.0
居住区大气允许浓度
（日平均mg/m3）0.8 0.05 —— 0.04
（一次）
0.007
（一次0.02）
由表2可见，苯在车间空气中的最高允许浓度远远高于极度危害介质。
同时，根据工业生产中管道输送的连续性、密闭性特点，以及苯与操作人员的接触时间长短和中毒患病率的情况分析，苯也不应属于极度危害介质的范围。
所以，实际工作中确定介质的毒害程度应以设计文件确定的毒物性质或设计文件中指明的施工验收规范为准。
另外，关于接触时间长短我国尚未制定有关标准，美国政府工业卫生专家会议（ACGIH）推荐的三种接触阈限值可作为参考：
1）以正常8小时工作日或40小时工作周的时间加权平均限值为指标，在此浓度下，反复接触对全部人员都不致产生不良影响；
2）以短时间接触（每次不超过15分钟，每天不超过4次，每次间隔不少于1小时）的时间加权平均限值为指标，在此浓度下，人短时间连续接触不致引起刺激作用、慢性或不可逆组织病理变化、麻醉而增加意外伤害、自救能力减退或工作效率明显降低等；
3）上限值是指即使在瞬间也不得超过的最高浓度。
（C）介质的腐蚀性：
是指能灼伤人体组织并对管道材料造成损坏的物质，如酸、碱以及其它能引起材料损害的流体如氢、硫化氢等。
三、压力管道的安全监察范围
根据《压力管道安全管理与监察规定》，属于安全监察范围的压力管道是具备下列条件之一的压力管道及其附属设施、安全保护装置等。
1）毒性程度为极度危害的介质，不论压力，温度及状态；
2）火灾危险性为甲、乙类的介质，不论压力、温度及状态；
3）最高工作压力大于、等于0.1MPa的气（汽）体、液化气体介质，未规定性质及温度，但《压力管道安全管理与监察规定》中规定不属于监察范围的除外。
4）最高工作压力大于、等于0.1MPa的易燃、易爆、有毒，有腐蚀性介质或最高工作温度高于、等于标准沸点的液体介质。
《压力管道安全管理与监察规定》中规定以下四类管道不属于监察范围：
a）设备本体所属管道。
b）军事装备，交通工具和核装置中的管道。
c）无毒、不可燃、无腐蚀性的气体，公称直径小于150mm且最高工作压力小于1.6 MPa的管道。
这里，所谓压力管道所属设施及安全保护装置的定义是：
a）附属设施主要指用于压力管道的管道用设备、支吊架、阴极保护装置等。
b）安全保护装置主要指超温、超压控制装置和报警装置等。
注：
最近颁发的《压力管道使用登记管理规则》（试行）中对压力管道、附属设施和安全保护装置的界定，明确为：
a）压力管道指由管道组成件、管道支承件、安全保护装置和附属设施等组成的系统。
用于输送气体或者液体的管状设备；
b）附属设施指阴极保护装置、压气站、泵站、阀站、调压站、监控系统等；
c）安全保护装置指压力管道上连接的安全阀、压力表、爆破片和紧急切断阀等。
四、压力管道的特点
一个管道系统，为了完成流体的输送、分配、混合、分离、排放、计量或控制流体流动的功能，必须与相应的动力设备、反应设备、储存设备、分离设备、换热设备、控制设备等连接在一起，形成一个系统，使管内流体具有一定的压力、温度和流量，完成设计预定的任务。
同时，不同类别的压力管道，由于材料、结构和敷设形式不同，其特点也有所不同：
（A）工业管道的特点
1）数量多，管道系统大，车间内管道布置交叉、紧凑；
2）管道组成件和支承件的材质、品种、规格复杂，质量均一性差；
3）运行过程受生产过程波动影响，运行条件变化多，如热胀冷缩、交变载荷、温度和压力波动等；
4）腐蚀和破坏机理复杂，材料失效模式多。
（B）长输管道和公用管道的特点
1）管道敷设长度大，跨越地区多，地形地质复杂；
2）埋地敷设多，缺陷检测难度大；
3）容易遭受意外损伤。
五、压力管道的结构要求
压力管道由于输送的流体具有毒性、燃爆性和腐蚀性，且又有高温、高压、低温等特殊操作条件，使其具有相当大的危险性。
因此，压力管道系统结构应当具备下列条件：
耐压强度：
承受管内流体作用于管道上的压力（内压或外压）、温度所引起的应力及其长期、反复的影响，如蠕变和疲劳等；
密封性：
阻止管道内部流动的流体泄漏到管道外部空间或流体中；
耐腐蚀性：
承受管内流体对管道材料的腐蚀作用。
管道材料的耐腐蚀等级分为4级，以年腐蚀速率衡量：
充分耐腐蚀≤0.05mm；
耐腐蚀＞0.05～0.1mm；
尚耐腐蚀＞0.1～0.5mm；
不耐腐蚀＞0.5mm；
柔性：
管道的柔性是反映管道变形难易程度的一个物理概念。
管道在设计条件下工作时，因热胀冷缩、端点附加位移、管道支承设置不当等原因会产生应力过大、变形、泄漏或破坏等影响正常运行的情况。
管道的柔性就是管道通过自身变形吸收因温度变化发生尺寸变化或其他原因所产生的位移，保证管道上的应力在材料许用应力范围内的性能。
为了满足上述条件，管道系统的管道组成件必须使用耐介质腐蚀，有能够在设计规定温度下承受介质作用压力的材料，且有相应的壁厚和密封结构。
同时整个管道系统应有适当的支承。
在一些标准规范中，经常出现“剧烈循环条件”这一名词。
根据《工业金属管道设计规范》GB50316-2000的解释，剧烈循环条件是指：
管道计算的最大位移应力范围超过0.8倍许用的位移应力范围和当量循环数大于7000或由设计确定的产生相等效果的条件。
所谓“位移应力范围”是指：
由管道热膨胀产生的位移所计算的应力。
计算的最大位移应力范围就是从最低温度到最高温度的全补偿值进行计算的应力。
设计对剧烈循环条件下运行的管道，在管道组成件的选用、管子和管件的最小厚度、无损检测的要求等均有特殊的规定。
六、压力管道的分类和分级
管道的用途广泛，品种繁多。
不同领域内使用的管道，其分类方法也不同。
一般可以按用途、主体材料、敷设状态和输送介质等管道使用特性进行分类。
具体情况可见图1。
在一般法规、标准、规范中，为了便于设计、施工验收和使用管理和检验，往往根据介质的特性和设计参数采用综合分类、分级的方法，同时，在各行业的设计规范，施工验收规范和维修、检验规程之间，对管道的分级或分类尚存在差异。
如：
国家标准《工业金属管道设计规范》GB50316中的流体根据状态、性质和设计参数分为A1、A2、B、C、D五类。
A1类为剧毒介质；A2类为有毒介质B类为可燃介质；C类、D类为非可燃、无毒介质，其中设计压力小于等于1MPa，且设计温度为-29～186℃的为D类。
化工、石油化工和电力等行业的施工及验收规范对管道的分级或分类如下：
化工行业标准《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225—95按流体特性和设计参数分为A、B、C、D四类。
基本与国家标准一致，但将有毒介质管道划入B类管道。
石油化工行业标准《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501—2002按流体特性和设计参数分为SHA、SHB、SHC、SHD四级，如表3。
表3 SH3501-2001管 道 分 级
管道级别 适 用 范 围
SHA
（1）毒性程度为极度危害介质管道（苯管道除外）
（2）毒性程度为高度危害介质的丙烯腈、光气、二硫化碳和氟化氢介质管道
（3）设计压力大于或等于10.0MPa的介质管道
SHB
（1）毒性程度为极度危害介质的苯管道
（2）毒性程度为高度危害介质管道（丙烯腈、光气、二硫化碳和氟化氢管道除外）
（3）甲类、乙类可燃气体和甲A类液化烃、甲B类、乙A类可燃液体介质管道
SHC
（1）毒性程度为中度、轻度危害介质管道
（2）乙B类、丙类可燃液体介质管道
SHD 设计温度低于-29℃的低温管道
七、压力管道失效的原因
压力管道“失效”一般是指压力管道不能发挥原有效能的现象，可分为自然失效和异常失效两种。
由于压力管道运行在内部介质和周围环境的影响之下，不可避免地会产生温度和压力循环、腐蚀、振动以及材料金相组织变化等影响材料性能和连接接头密封性能的问题，因此任何管道都有一定的使用寿命，自然失效就是在压力管道达到使用寿命时发生的失效现象。
自然失效可以通过定期检验或失效分析进行事先控制，以防止事故的发生。
但是，在用压力管道由于在设计、制造、安装和运行中存在各种问题会导致异常失效，造成突发性破坏事故的发生。
其原因主要有：
（A）职工素质差，违反操作规程运行，致使运行条件恶化，包括超压、超温、腐蚀性介质超标、压力温度异常脉动等；
使用压力和温度是压力管道设计、选材、制造、安装的依据。
操作压力和温度超过规定将导致管壁应力值的增加或材料力学性能的下降，尤其是在焊缝、法兰、弯头、阀门、异径管、补偿器等几何结构不连续处的局部应力和峰值应力会大幅增加，成为蠕变破坏的源头。
过低的操作温度则会引起材料韧性下降，允许的临界裂纹尺寸减小，从而有可能导致脆性破坏。
超温超压还会导致管道接头泄漏。
管道往往由于下列原因而产生交变载荷：
1）间断输送介质而对管道反复加压和卸压、升温和降温；
2）运行中压力波动较大；
3）运行中温度发生周期性变化，使管壁产生反复性温度应力变化；
4）因其它设备、支承的交变外力和受迫振动。
在反复交变载荷的作用下，管道将发生疲劳破坏。
主要是金属的低周疲劳，其特点是应力较大而交变频率较低。
在几何结构不连续的地方和焊缝附近存在应力集中，有可能达到和超过材料的屈服极限。
这些应力如果交变地加载和卸载，将使受力最大的晶粒产生塑性变形并逐渐发展为细微的裂纹。
随着应力周期变化，裂纹也会逐步扩展，最后导致破坏。
交变载荷也会导致管道组成件和焊缝内部原有缺陷的扩大和管道连接接头的泄漏。
（B）设计、制造、施工存在缺陷，如管道柔性不符合要求，材料选用不当或用材错误，存在焊接或冶金超标缺陷，焊接或组装不合理造成应力过大，管道支承系统不合理等；
管道在投用前存在的原始缺陷会造成材料的低应力脆断。
介质和环境的侵害、操作不当、维护不力等原因，往往会引起材料性能恶化、材料损伤或破裂，或使管道连接接头发生介质泄漏，最终使压力管道失效，导致火灾、爆炸和中毒、窒息等人身事故的发生。
（C）维修失误，管道上的严重缺陷或损伤未能被检测发现，或缺少科学评价，以及不合理的维修工艺造成新的缺陷和损伤等；
（D）外来损伤造成破坏，如地震、大风、洪水、雷击和其它机械损伤和人为破坏等。
压力管道的破坏型式很多。
按破坏时的宏观变形量可分为韧性破坏（延性破坏）和脆性破坏两大类。
按破坏时材料的微观断裂机制可分为韧窝断裂、解理断裂、沿晶断裂和疲劳断裂等型式。
通常，在现场采用宏观分类和断裂特征相结合的方法进行分类，有韧性破坏、脆性破坏、腐蚀破坏、疲劳破坏、蠕变破坏等。
（E）腐蚀破坏
压力管道的腐蚀是由于受到内部介质及外部环境介质的化学或电化学作用而发生的破坏。
也包括机械等原因的共同作用结果。
不合理的操作会导致介质浓度的变化，加剧腐蚀破坏。
压力管道的腐蚀破坏的形态有全面腐蚀、局部腐蚀、应力腐蚀、腐蚀疲劳和氢损伤等。
其中应力腐蚀往往在没有先兆的情况下突然发生，故其危害性更大。
1）全面腐蚀
全面腐蚀也称均匀腐蚀。
是在管道较大面积上产生的程度基本相同的腐蚀。
管道内部表面主要遭受输送腐蚀性介质的腐蚀，而管道外部则主要遭受大气锈蚀。
管道的全面腐蚀往往因使用条件的恶化而加剧。
腐蚀介质的成分、含水量、气相或液相的不同、流速和流动状态、颗粒大小都会影响管道腐蚀失效的程度。
腐蚀介质含量的超标或原料性质的劣化会对压力管道产生危害。
大气腐蚀会使管道组成件外部遭受损坏，影响管道组成件的强度和密封性。
如不及时维护，也会引起事故。
2）局部腐蚀
局部腐蚀是发生在管道材料局部位置的腐蚀现象。
a）点腐蚀：
集中在金属表面个别小点上的深度较大的腐蚀，也称孔蚀。
奥氏体不锈钢在接触含氯离子或溴离子的介质时最容易发生点腐蚀。
b）缝隙腐蚀：
当管道输送的介质为电解质溶液时，在管道内表面的缝隙处，如法兰垫片处、单面焊的未焊透处等，均会发生缝隙腐蚀。
缝隙腐蚀往往是由于缝隙内和周围溶液之间氧浓度或金属离子浓度存在差异造成。
c）奥氏体不锈钢焊接接头的腐蚀：
①晶间腐蚀：
晶间腐蚀是腐蚀局限在晶间和晶间附近，而晶粒本身腐蚀较小的一种腐蚀形态。
腐蚀机理是“贫铬理论”，即由于贫铬的晶间区处于活化状态，作为阳极，它与晶粒之间形成腐蚀原电池，其结果将造成晶粒脱落或使材料机械强度降低。
②δ铁素体选择性腐蚀：
在某些强腐蚀介质中，奥氏体不锈钢焊缝处的δ铁素体相会被腐蚀或分解为σ相，结果呈海绵状而使焊接接头遭受破坏。
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