60m箱梁预制模板拼装作业指导书.docx

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60m箱梁预制模板拼装作业指导书

单位：

编号：

作业项目

模板施工

作业单位

作业负责人

作业内容：

60m箱梁预制模板施工指导书

一、编制依据

二、工程概况

三、模板的组成

本工程60m预制箱梁采用整体钢模板,模板结构形式为侧模夹底模，侧模包端模。

钢模板具有如下优点：

①提高梁体表面光洁度，保证梁体尺寸；②可增加倒用次数；③模板接缝平顺，表面平整，转角光滑，预留孔位准确；④模板具有足够的强度、刚度和稳定性。

60m箱梁模板由底模、外模、端模、内模系统、液压系统等组成。

1、底模

底模安装在制梁台座上，承受大部分混凝土的重量。

底模面板为δ=12mm钢板；横肋为20#工钢，间距400mm；纵向设δ=10mm的加劲板。

底模的外侧为活动的模板，方便移梁台车的移动和就位。

2、外模

外模由侧模、翼模、外模桁架等组成。

（1）侧模采用δ=8mm面板；纵肋为16#工钢，间距300mm；背带采用双32a#槽钢，纵向按3000mm布置。

侧模通过螺栓和螺杆与底模相连，侧模的垂直高度通过外模桁架底部的螺旋千斤顶调节。

（2）翼模采用δ=8mm面板；纵肋为14#槽钢，间距300mm；背带采用双20a#槽钢，纵向按3000mm布置。

翼模通过螺栓与侧模相连，翼模的外端与侧桁架之间采用调节螺杆支撑，用于调整模板的平整度及线型。

为便于施工，在翼模外侧布置有人行走道及栏杆。

（3）外模桁架由横联、侧桁架及上平联、下平联组成。

横联采用20#工钢和1002x8角钢，侧桁架采用20#工钢和1002x8角钢，上下平联采用1002x8角钢。

外模桁架的作用是保持外模的稳定和移动方便。

在两侧外模桁架的底部各设有两个移模车，使外模桁架能在外模轨道上纵移，并能用手动千斤顶使外模横移脱模。

3、端模

在箱梁的两外端设有端模，通过端模与底模、外模的联接形成闭合的外形空间。

端模上布置有安装张拉索预埋件的安装孔及端部钢筋伸出的槽口，并在端模上部设有走道栏杆。

端模采用δ=12mm面板，背部设δ=12mm加劲肋。

4、内模系统

内模系统由内模标准段、内模腹板加厚段、内模底板加厚段、模板伸缩油缸、内模小车、轨道、螺旋撑杆等组成。

（1）内模沿混凝土箱梁长度方向分为七个内模车：

内模标准段长36米，分3节，单节长12m；两端两个腹板加厚段长3.5+0.2米，各为1节，单节长3.7m；腹板加厚段、变截面段及隔墙段长8.05米，1节段；边墩侧端头为组合模板。

在横截面上，隔墙段分为顶板和左右侧板，变截段分为顶板、左右上侧板、左右下侧板，其它分为顶板、左右上侧板、左右中侧、左右下侧板。

顶板与上侧板间、上侧板与中侧板、中侧板与下侧板间均为铰接，依靠油缸的伸缩带动模板绕销轴转动，实现模板的张开与收缩。

由于箱梁腔体空间限制，齿板C、齿板D、吊点加劲肋（均为活动块）和腹板加厚段、变截段及齿板A1对应的下侧板需在收缩前拆除。

内模的面板为δ=8mm钢板，横向加劲为14#工钢，骨架为角钢1402x10角钢。

（2）内模小车由车架、伸缩支腿、车轮、手动换向阀、油缸、胶管等组成。

内模小车由设在车体上的液压站通过胶管提供液压源。

操纵手动换向阀，控制内模的张开与收缩及内模小车伸缩支腿的顶起和收回。

操纵同一块模板的各个油缸时，注意各阀门应同时开启使各油缸同步，避免模板变形。

各个油缸在脱模的初始阶段可先用撑杆拉动模板，待模板与梁体间有缝隙后再同步动作。

（3）控制模板的油缸伸缩，驱动五块内模按下侧模、上侧模、顶模的动作顺序依次撑开达工作位置，按其反顺序依次缩回到行走状态，以便于通过混凝土梁的端隔墙。

（4）内模车的轨道采用P43钢轨，整体模板依靠螺纹锥销支撑在底模上。

（5）在浇注混凝土前，应调整斜撑杆、竖撑杆的长度以保证内模形状和位置的正确，且撑杆能承受混凝土对模板的压力。

5、液压系统

液压系统由液压站、手动换向阀、油缸以及液压附件组成。

七台内模车均设单独的液压系统，液压系统配有胶管与各段模板的油缸连接。

油液采用N46#低凝液压油。

向油箱加油时，打开空气滤清器盖，插上输油管，使用过滤精度为10μm的精滤车向油箱加油。

油液量须加以控制，大约为150L，低于油标上限，高于油标下限。

如果油液面低于油标下限，应及时补油，以保证系统散热和沉淀杂物。

系统压力由溢流阀决定。

溢流阀调定压力为16MPa，调整完毕后并紧好调压螺栓，装好防护罩，以防松动。

四、模板的性能参数

60m箱梁预制模板的技术性能详见下表：

项目

参数

性

能

参

数

混凝土箱梁长度

60m

浇注方法

全断面连续浇注

浇注箱梁重量

约1500t

电源

380V,50Hz；

模板横移方式

外模螺旋千斤顶移位，内模油缸驱动分段开合

模板纵移方式

卷扬机牵引

设计施工周期

7天

钢模板自重

约150t

五、模板的施工流程

60m箱梁预制模板的安装和拆除的工艺流程如下：

施工准备→底模、外模安装→底、腹板钢筋安装→内模系统安装→端模安装→测量、调整模板、堵缝→顶板钢筋安装→浇筑混凝土→养生→脱开端模和外模→分段脱开内模→施加预应力、压浆→检测→移梁→清理底模及制梁台座→进入下一操作循环。

1、施工准备

模板运至施工现场后，应先根据设计图纸检查模板的尺寸、构件大小、平整度等，符合要求后方可使用。

2、底模安装

测量制梁台座标高，并放出制梁台座中心线，按底模预拱度安装底模并调整线形，模板与台座间抄垫实后连成一体，连接应牢固；（带支座板的底模安装在两共用台座的两端）

3、外侧模安装

（1）测量外模轨道的标高，偏差较大时使用钢板进行抄垫，并清理台座上的杂物；

（2）再次检查模板，模板各部件应无明显变形及损伤；

（3）安装外侧模桁架，将侧模与桁架连接，并打好临时支撑；外模小车中间的立柱必须垫实，不能悬空受力；

（4）将侧模与桁架一起与底模连接；

（5）安装翼缘模板（两端部5.75米翼缘模板的接缝不能焊接）；

（6）安装平台栏杆，检查已安装模板的几何尺寸和拼装质量；

（7）利用千斤顶调节好左右侧模间距及标高；

3、内模系统安装

（1）先在内模拼装台座上放出内模中心线；

（2）拼装内模时按节段依次拼装，先拼装内模小车，再在小车上拼内模板，顶模与内模车车体焊接，内模两侧侧模对称安装；安装小车时，小车支腿应与地面抄垫实，小车中线与内模中心线一致，各小车顶标高应一致，拼装完外侧模后，联接各部螺栓及销轴。

（3）安装液压系统；

（4）安装撑杆；

（5）操纵手动换向阀使油缸呈支顶状态；

（6）调整撑杆，使内模车为吊装和支顶状态；

（7）调整锥销使内模车的高度为制梁高度；

（8）检查内模的几何尺寸及拼装质量；

（9）使用2台70t龙门吊机将内模系统吊装至底腹板钢筋骨架上。

在拼装台位上将液压模板按序收放模板

内模安装流程图

在拼装台位上将液压模板连接好

在拼装台位上调整尺寸，拧紧螺栓，旋紧撑杆

检查吊具及吊索情况，挂好吊具吊索，准备试起吊

在试起吊的过程中，不能吊离地面，调整吊索的长度，使所有吊索同时受力

将整体模板吊装到制梁台位上

将两端隔墙模板人工安装

进行精确定位尺寸

4、端模安装

内模系统安装好后，即可安装端模。

端模由人力安装，安装位置提前做好标记。

端模与底模、外模之间应拼接密实。

5、测量、调整模板、堵缝

对安装好的底模、内模、端模再次测量放线，并处理好模板间的拼接缝。

6、顶板钢筋安装

顶板钢筋骨架在钢筋骨架组拼平台上安装好后，使用2台70t龙门吊机整体起吊安装至内模和翼缘模板上。

骨架吊装过程中不得碰伤损坏模板。

8、浇筑混凝土并养护

模板全部安装完成后，测量复核模板的外形尺寸，合格后浇筑混凝土并养护。

混凝土达到要求后即可开始拆模。

9、拆模

模板拆除按照外模（包括端模）、内模的顺序进行。

（1）外模拆除

a.拆除预留孔模；

b.卸下端模与底模、侧模、翼缘模板的连接螺栓，拆除端模两翼；

c.拆除翼缘模板的挡板上部；

d.拆除侧模与底模的连接螺栓及螺杆；

e.调整侧模桁架底部的千斤顶，使外模整体下移70mm，外模桁架落在移模小车上；

f.调整移模小车上的千斤顶，使外模整体向外横移70mm；

g.用牵引卷扬机将外模沿轨道纵移至另一制梁台座；

h.拆除中间部分的端模。

（2）内模拆除

a.拆除撑杆和节段间模板的连接螺栓（变截段与隔墙段上侧板间的连接螺栓不拆除，变截段上侧板随隔墙段收缩），箱梁底板上铺设P43钢轨，端部隔墙段铺设20x40方钢，分节段从一端依次脱模。

a.拆除端部段（8.05m）

拆除加劲肋活动块和变截段下侧板，操纵手动换向阀，分步骤收缩模板油缸。

在预留空间拧内模车锥销使内模车的车轮落在钢轨上，然后收缩模板油缸。

模板油缸收缩到位后，再收缩内模车竖油缸，使内模呈收模状态。

采用5t卷扬机将端部段模板拖出梁体，并用龙门吊机将此节段吊至内模拼装台座进行修整。

（当发现油缸不同步时，可通过调整单个油缸使其一致）

b.拆除腹板加厚段（3.7m）

先拆除腹板加厚段下侧板，操纵手动换向阀，依次收缩下、中、上侧模油缸，拧内模车锥销，使内膜车轮子落到钢轨上。

油缸不要收缩过多，收缩时注意是否与相邻模板相碰，如果相碰，可先将车体向外拉出一点。

收缩到位后，内模呈收模状态，采用5t卷扬机将模板拖出梁体，并用龙门吊机将此节段吊至内模拼装台座进行修整。

（当发现油缸不同步时，可通过调整单个油缸使其一致）

c.拆除标准段（12m）

拆除齿板C活动块，操纵手动换向阀，收缩下、上侧模油缸，在预留空间拧内模车锥销使内模车车轮落在钢轨上。

收缩到位后，再收缩内模车竖油缸，使内模呈收缩状态。

采用5t卷扬机将模板拖出梁体，并用龙门吊机将此节段吊至内模拼装台座进行修整。

（当发现油缸不同步时，可通过调整单个油缸使其一致）内模各节段运行至轨道斜坡处时，需调整模板高度。

模板作业流程图

作业准备阶段

对模板进行整修

拆除活动底模模

将外模拉到下一个制梁台位上

拆除外模板模

拆除模板端模

拆除隔墙框架及模板

拆除内模螺旋支撑

拉出后，吊到拼装

台位上整修

拉出钢轨等

依次将所有内模分段拉出

沿轨道拖拉出内模板

收缩完毕后，下落到钢轨上

内模C模板收缩油缸，脱离砼表面

立外模板、安装内模板

进行砼灌注、养护

调整到模板要求尺寸

10、清理底模及制梁台座

预制箱梁通过纵横移滑道运至存梁台座后，对底模进行清理并检查平整度等，发现问题时及时修复，以备进行下一个梁体的施工。

六、模板倒用的注意事项

由于预制箱梁的规格较多，每种预制箱梁使用的模板略有不同，在模板安装时应加以注意。

1、外模

底模：

适用于所有梁体。

端模：

中跨箱梁有一套端模，边跨箱梁有一套端模。

侧模：

ZB1、ZB1a加厚段处设盖板，预制中跨箱梁时覆盖盖板；ZB2、ZB2a加厚段处翼缘板为专用模板，即拆除ZB1、ZB1a加厚段处翼缘模板；模板翼缘板处预留空间，以便预制曲线梁时用来调整挡板位置以适应梁体曲线变化；侧模与底模连接处布置双排栓孔，用于预制QZ3a、QZ4a、QZ5a、QZ6a时调整侧模标高以适应梁体横坡变化（制梁时外露栓孔的面板侧贴胶带纸）。

2、内模

中跨箱梁的内模按一套配置。

边跨箱梁除边墩侧端头模板采用组合模板外，其余均利用中跨箱梁的模板；中跨箱梁模板一端的齿板A1、齿板A2、齿板B设盖板，预制边跨箱梁时覆盖。

预制QZ3a、QZ4a、QZ5a、QZ6a时使用木模面板和钢骨架。

七、模板使用的注意事项

1、施工前应组织有关人员学习使用模板的说明书，掌握结构、性能和工作原理。

2、按规定向液压油箱注入液压油，油位低于油标上限，高于油标下限，注入液压油时要通过滤油器，其滤油精度为10μm。

3、油缸停止动作后，应将各操作手柄、操作开关置于原始位置。

4、采用性能合格的液压油，严禁不同牌号的油液混用。

定期检查和更换油液，首次工作500小时后即应更换油液，以后每工作1500小时应更换油液。

5、液压系统各部分的压力值在出厂前均已调好，不得随意变动，如必须重新调整则应按要求进行。

在重新调整时应由小到大平稳进行，即先将调压螺栓全松，然后逐渐旋紧至所需压力；调整完毕后应用并紧螺栓压紧，装好防护罩，以防误动，松动失调。

6、液压油的清洁度是保证系统正常工作的最重要环节，在对系统进行维修、换件、换油时，切记保证场地、工具等的清洁度以确保系统清洁；应经常注意油管及接头有无渗漏现象，发现问题及时处理。

7、脱模方式可采用局部脱开后扩展的方式，可以先用撑杆松动模板再使用油缸收模，避免强性拽扯。

模板变形后及时维修及涂漆。

8、模板支撑螺杆定期涂润滑脂。

9、检查模板的平整度、是否变形。

10、在移动模架上搭设临时帆布雨棚，在模架外设置箱梁的养护罩，做好防雨措施。

11、液压系统的检查内容如下：

（1）液压系统的供电线路是否完好；

（2）液压管路阀件是否损坏，连接螺栓是否松动；

（3）模板油缸是否完好；

（4）有无漏油现象；

（5）检查各种仪表及指示灯是否指示正常；

（6）液压系统工作前应检查油箱油位情况、阀门所处位置，若系统长期未工作或更换新油后，应在转轴处滴加清洁油，保证轴承的可靠润滑。

（7）检查支撑螺杆有无损伤、有无弯曲。

（8）内模吊装到制梁台座后，各液压系统的电机、阀门及胶管等必须要做好防护，以防止养护时温度及湿度对液压系统产生影响。

八、内模吊装流程

1、首先把对应的吊索挂到大钩上，每侧两根，短吊索在中间。

2、将所有吊索两端的锚头分别对应放入模板龙骨梁的横梁上，并上好保险。

如果内模顶板的开孔与吊索相碰，必须重新切割顶板的吊点孔，防止钢板损伤吊索。

3、同时起升大钩，调试各根索的松紧程度，达到基本一致即可，主要是保证各吊索受力相同。

调整时以最紧的吊索为基准，其它吊索根据松紧程度，在内模横梁和锚头之间垫U型垫板，垫板大于锚头，直到各索力基本一致，然后将垫板点焊于横梁上，并对吊索做标记。

4、调整好索力后，两台龙门吊机同步缓慢提升，起吊20cm高度后暂停提升，观察5min，检查门吊、模板及吊索等。

若无问题，继续提升到100cm高度后停止，再下落80cm，检验门吊的同步和制动状况。

5、由于内模结构为横向不对称结构，因此起吊时必须防止吊索横向滑动，在吊点位置处焊接横向限位装置。

6、其它注意事项按照起重作业操作规程进行。

九、模板施工注意事项

（一）作业前的检查

1、检查各部件是否齐全完好无损、模板有无变形、焊缝有无开裂、连接件有无松脱，发现问题及时修复。

2、检查液压系统各元件是否完好、液压油油面高度是否合适、液压油管有无腐蚀破损、液压油有无渗漏现象、各操作手柄是否在合适位置，发现问题及时处理。

3、检查电源线、插座、开关等是否完好。

（二）模板安装及拆卸

1、模板的安装及拆除均按流程进行，作业现场要有专人指挥。

2、拆下的模板宜平放，各支点处应支撑稳固、受力均衡，立放时应靠放在专用支架上，设置限位装置防止滑移。

3、模板拖行轨道应平直，放置模板的拖架支撑稳固，支撑面水平。

4、模板安装时对位准确，施加的外力不得使模板变形，严禁用铁锤敲击模板的面板。

5、安装内模撑杆时，必须保证撑杆的受力基本一致，严禁部分撑杆脱空不受力。

6、模板吊装前，检查连接件有无松动、钢丝绳有无卡阻现象、销轴及开口销是否穿好。

7、模板吊装时，应对各吊索同时调整，使各吊点受力均衡、无偏载情况，以免造成模板变形或损坏。

8、内模板的支撑、收放、升降要有专人查看模板四周各工作点的状态，如有下述现象应立即停止作业：

a.由于各受力点的受力不均衡时模板产生变形。

b.模板在收缩或下降时受阻碍。

c.运动的模板有夹卡油管或电源线现象。

d.连接销及螺栓有松脱现象。

9、人员在内模内作业时，要有专人进行作业监护防止因误操作而造成事故。

10、每块动模板收缩应按下侧板收缩、上侧板收缩、顶板下降顺序进行；模板的撑开则按照顶板上升、上侧板张开、下侧板张开的顺序进行。

11、动模板的收缩、拖拉应从大口依次进行作业。

12、模板动力系统停止后，首先将总供电电源断开，并将各操作手柄处于中位。

13、混凝土养护前，应切断总电源，将液压系统、动力装置的电器保护好，并确保所有电器开关处于断开位置。

（三）模板的存放

1、模板拉出箱梁后，吊到拼装台座进行修整，各支点应放置水平，保证模板时不产生变形。

2、模板停放时，用撑杆支撑动模板，油缸处于空载状态，并采取防止滑动、倾翻措施。

3、端模板可立放、平放。

平放时保证板面水平，支撑稳固；立放时支撑稳定，并有防滑措施。

4、内模的整体吊具必须存放好，以免锈蚀、破坏等。

吊具每次使用前进行检查。

5、内模板的液压系统仅供模板的伸缩使用，不能长时间受力，当确实需要长时间受力时必须加上机械撑杆，以防液压突然失效而引发事故。

6、模板存放时间较长时应对板面、连接销及螺栓等未经防腐处理的部位进行防腐处理。

十、安全注意事项

1、试运作业时指挥信号要明确，做到统一指挥，统一信号。

风力大于五级时不得进行起吊作业。

2、起吊前应按要求对门吊、模板吊点进行相关部位检查，合格后方可起吊作业。

3、起吊作业过程中，要指定专人对重要部位进行监控，发现异常情况立即暂停起吊。

4、起吊作业要严格遵守“十不吊准则”。

5、施工现场的四周应设置警示标牌，防止闲杂人员进入。

6、高处作业人员必须正确使用安全带，上下爬梯时应手抓牢靠。

7、夜间施工，应设置足够的灯光照明。

8、作业前应进行详细的技术交底，明确人员的职责分工。

9、起吊过程中人员严禁在吊物下面作业、休息或走动。

10、在施工过程中认真执行安全生产的三大规程和有关安全生产的各项法规，严格控制和防止各类伤亡事故。

11、认真作好防火工作及注意用电安全。

对各项施工责任落实到人，实行定岗定责，确保施工安全。

12、禁止双层作业。

13、主要机具、电器、运输设备等，应定机定人，严格执行交接班制度。

接班时，必须对机具检查一次，并做好记录。

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