中联原料磨施工方案.docx
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中联原料磨施工方案
徐州中联水泥有限公司二期10000t/d熟料生产线综合工程B标段
原料粉磨及废气处理施工方案
编制：
审核：
审批：
中建七局第二建筑公司
2010年11月15日
目录
1编制依据……………………………………………………………………1
2工程概况……………………………………………………………………1
3施工准备及主要施工顺序…………………………………………………1
4施工方法……………………………………………………………………2
5施工机械、劳力计划…………………………………………………………12
6施工工期及保证措施…………………………………………………………13
7质量保证措施…………………………………………………………………14
8安全文明施工保证措施……………………………………………………16
原料粉磨及废气处理施工方案
1编制依据：
徐州中联水泥有限公司二期10000t/d熟料生产线原料粉磨及废气处理施工图
建筑地基基础工程施工质量及验收规范GB50202-2002
混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2002
钢筋机械连接通用技术规程JGJ107-2003，J257-2003
砼外加剂应用技术规程GB50119-2003
砌体工程工程施工质量及验收规范GB50203-2002
钢筋焊接及验收规程JGJ18-2003J253-2003
混凝土质量控制标准GB50164-92
工程建设标准强制性条文房屋建筑部分
2工程概况：
原料粉磨及废气处理分为A、B、C、D、E、F、G、H区及a、b、d、e区和南北二个立磨基础。
其中A、B、C、D、E、F、G、H区及a、b、d、e区为现浇框架结构,基础为独立基础及条形基础。
基础及磨机、风机基础均坐落于
2中风化石灰岩上，地基承载力大于等于400KPa。
原料立磨基础基础底标高为-5.0米，上部留有预留洞，洞口尺寸为φ600×2300（深）；1400×1300/1400×2000×2270（深）。
一次浇筑面标高为-0.95米系大体积砼。
A区框架高度26.00米，B区框架高度29.00米，C、D区框架高度18.20米，E、F区框架高度26.50米，G、H区框架高度40.50米。
3施工准备及主要施工顺序：
3.1施工准备：
3.1.1建立与业主、设计、监理单位相协调的工作机制,保证顺利施工。
3.1.2根据现场加密控制点进行定位放线，建好轴线控制桩。
3.1.3选派经验丰富的施工作业队伍进行施工。
认真熟悉研究施工图纸及各种施工规范，提前做好人员进场准备。
3.1.4提前作好机械设备进厂准备。
3.2施工顺序
测量放线—土方开挖—垫层施工—基础及磨机基础施工—框架施工—钢构件施工—砌体工程—装饰装修。
4施工方法
4.1定位放线
依据现场加密控制点使用DJ2经纬仪及钢尺定出3-H、3-1轴及回转窑中心线、南北磨机中心线的轴线控制桩，根据轴线位置放出桩位置及基础位置。
根据业主指定的高程控制点引测基础标高。
施工所使用的测量器具均需有效的鉴定。
4.2土方开挖
基础开挖采用机械大开挖配合机械打眼，人工放炮爆破石方，自卸汽车运土石方至指定地点。
本工程按1：
0.5放坡。
岩石部分采用风钻打孔人工放炮破碎，基础开挖完成后，及时进行人工清槽后浇筑垫层混凝土，以防基础受扰动和风化破坏。
土石方开挖分区进行，开挖时应从上到下分层、分段依次进行。
随时作成一定坡势，并将挖出的土运到业主指定地点，随时运走。
开挖过程中设专人随时检查槽壁边坡的状态，以防塌陷。
清挖至基底后检查基底标高，未到设计标高部分用风镐清除，由于爆破影响岩土层或因地基承载力不足超深部分用C15毛石混凝土浇筑至基底设计标高。
清完槽后会同业主、设计、勘探、监理共同验槽，经确认符合勘探设计要求后进行下道工序施工。
4.3钢筋工程
4.3.1钢筋加工：
钢筋原材料必须具有出厂合格证，经现场取样复检合格后，报监理验收通过后方可使用。
钢筋在加工厂连接采用闪光对焊，在施工现场连接采用绑扎搭接连接。
4.3.2钢筋制作：
由专业技术人员根据业主提供的设计图纸精心放样，制作《钢筋配料单》；在钢筋加工厂由专业人员严格按照《钢筋配料单》所要求的规格、数量、外形尺寸加工制作成形，并分类堆放、挂标示牌，严格执行领用制度。
4.3.3钢筋运输：
加工成型的所有钢筋尽可能用自制的拖车运输至施工现场。
4.3.4钢筋绑扎：
4.3.4.1基础钢筋绑扎
首先在垫层上弹出轴线、基础边框线，然后用石笔划出底板筋及插筋的位置线，最后按划线位置布筋绑扎。
钢筋绑扎顺序为：
基础（承台）底板钢筋→短柱插筋→短柱箍筋和拉筋。
独立基础柱绑扎完成后，用四根短管对柱钢筋加以固定，防止位置偏移。
基础梁绑扎时先搭设简易脚手架以支撑梁顶钢筋及绑扎下部钢筋。
待梁钢筋绑扎完成后，拆除脚手架，拆除时左右支撑，防止梁位置偏移。
4.3.4.2柱钢筋绑扎
先在插筋上套好箍筋，焊接完主筋后划箍筋位置线。
按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎。
箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。
箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固，柱箍筋端头应弯成135°，平直部分长度不小于10d（d为箍筋直径）。
箍筋加密区应符合设计及规范要求。
4.3.4.3梁钢筋绑扎
1在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。
2先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。
3框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。
框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。
4绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。
箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135°，平直部分长度为10d。
5梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处。
梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。
6在主、次梁受力筋下均应垫垫块（或塑料卡），保证保护层的厚度。
受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。
7梁筋的搭接：
梁的受力钢筋直径等于或大于22mm时，宜采用焊接接头，小于22mm时，可采用绑扎接头，搭接长度要符合规范的规定。
搭接长度末端与钢筋弯折处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。
接头不宜位于构件最大弯矩处，受拉区域内Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩（Ⅱ级钢筋可不做弯钩），搭接处应在中心和两端扎牢。
接头位置应相互错开，当采用绑扎搭接接头时，在规定搭接长度的任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于50%。
4.3.4.4板钢筋绑扎
1清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋，分布筋间距。
2按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。
预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。
3在现浇板中有板带梁时，应先绑板带梁钢筋，再摆放板钢筋。
4绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎）。
如板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。
负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。
顶板负弯矩筋下设置钢筋支撑，间距1000mm梅花型布置。
砼浇筑前进行再次校正，防止钢筋位移。
5在钢筋的下面垫好砂浆垫块，间距1500mm。
垫块的厚度等于保护层厚度，应满足设计要求，如设计无要求时，板的保护层厚度应为15mm，钢筋搭接长度与搭接位置的要求与前面所述梁相同。
4.3.4.5钢筋的验收：
钢筋绑扎完成后，必须经有关人员验收合格后方可进行下道工序。
钢筋施工进行质量跟踪管理，确保每一个部位的钢筋有可追溯性。
4.4模板工程
4.4.1基础模板采用钢模。
4.4.2柱模板采用组合木胶合板模板，拼装时在缝隙采用字母口，确保浇筑混凝土时不漏浆，保证柱角的光滑、顺直。
竖向楞用40×80mm的方木。
4.4.2.1柱头与梁接头的部分，设梁口。
4.4.2.2柱箍采用钢管加固竖向间距取500mm。
4.4.2.3柱模板的安装，要求严格按轴线固定柱模，找正加固后方可铺设梁底。
4.4.3顶板模板的安装
4.4.3.1顶板模板同样采用木胶合板模板，搭设支撑架，支撑架的立杆间距取900×1000mm。
设水平杆间距1500包括一道扫地杆。
4.4.3.2为确保严密不漏浆，缝隙过大的用胶带纸或油毡封堵。
4.4.3.3环行预留洞处模板支模时采用多层板圈成圆弧形，内部用木方子顶住。
4.4.4梁模板安装
4.4.4.1梁模板采用木胶合板模板，梁高超过700mm的均采用一道φ12对拉螺栓加固，螺栓横向间距500mm。
梁高小于700mm的设钢管斜撑间距小于1米。
4.4.4.2梁模板支撑架采用φ48×3.5mm的扣件式钢管脚手架，要求小横楞间距500mm，大横楞间距为1200mm，每根小横楞用两根立杆做支撑。
同时加设水平杆。
4.4.4.3梁跨度大于或等于4m时,底板中部按全跨长度的2/1000起拱,梁底脚手架均加双扣件。
4.5砼工程
混凝土的搅拌：
砼采用现场搅拌,搅拌的投料顺序为石子、砂、水泥、外加剂、水。
投料后先干拌0.5~1.0min再加水，分三次加入，加水后搅拌1~2min。
混凝土下料严格按照配合比进行。
运输：
采用输送泵运输供应，保持连续均衡。
混凝土基础施工采用分层法施工，分层厚度300mm；混凝土振捣采用插入式振捣器，棒的插入点间距不得大于400mm，振捣上层混凝土时振捣棒应插入下层混凝土不小于50mm。
混凝土振捣操作人员必须认真细致，严格按混凝土振捣操作规程施工，不得漏振、欠振、过振，杜绝混凝土的蜂窝、麻面，为防止混凝土烂根、流浆，在模板根部用与混凝土同配比砂浆抹八字脚进行堵缝。
柱子砼浇筑前先在施工缝处填5-10cm厚的相同配比的砂浆，使用插入式振捣棒分层振捣，每层厚度在250mm-350mm之间，每次振捣做到快插慢拔，振捣时间以砼表面呈水平不再显著下沉、不再出气泡、表面泛出灰浆为止，振捣棒每次插入的距离在450mm-600mm之间；在模板边振捣时距模板200mm，不许碰撞钢筋和预埋铁件。
柱、梁砼浇筑时要有专人在下敲打模板，避免出现漏振。
砼落差高度在2m以内，可直接浇筑砼，落差高度超过2m时加套筒。
板的混凝土浇筑时可用平板振捣器振捣，用铁插尺检查混凝土的厚度，并用2m刮杠找平，最后用木抹子抹平。
当一次浇筑不完时，施工缝留设在次梁跨度中的1/3范围内，施工缝的表面与梁的轴线垂直，不留斜槎，施工缝用钢丝网分隔。
砼浇筑完毕后的12小时以内对砼进行塑料布覆盖养护；保持塑料布内有凝结水；浇水养护次数应能保持砼处于湿润状态，养护时间不少于7天；在浇筑的砼强度未达到1.2N/mm2以前不得在其上踩踏或安装模板及支架。
混凝土须进行二次振捣，保证混凝土表面质量。
混凝土浇筑完毕后应反复抹平压面，彻底消除表面干缩裂缝。
4.6设备基础施工
立磨基础为整体设备基础，体积庞大，预留较多，砼为大体积混凝土。
风机基础由于较高，预留较多，施工时分两次进行，首先进行底板施工，完成后再施工上部结构。
4.6.1基础钢筋
4.6.1.1钢筋进场必须附相应出厂质量证明书，用于工程前，必须经试验确认，合格后方可使用。
4.6.1.2钢筋按施工规范规定验收。
钢筋加工均在加工点统一成形，运至现场绑扎。
搭接长度，锚固长度，接头部位，保护层均按设计要求和施工规范规定进行施工。
4.6.1.3钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。
钢筋表面洁净。
4.6.1.4热轧钢筋采用对接焊接。
钢筋焊接应符合国家现行标准有关规定。
钢筋焊接前，必须试焊，合格后方可施焊。
焊工必须有焊工考试合格证。
4.6.1.5钢筋绑扎工艺：
核对钢筋半成品→钢筋绑扎→绑扎砂浆垫块→自检→专检
4.6.1.6基础底板下部钢筋绑扎完成后，绑扎上部钢筋前，满搭钢管脚手架，搭设时要求立杆间距1.5m,水平杆间距2m,绑扎上层钢筋时,在脚手架上摆放纵横两个方向的定位钢筋,然后依次按间距绑扎。
4.6.1.7基础底板上部筋绑扎完成后,顺短边摆放钢筋马凳（ф25筋制作）支撑，间距为1000㎜。
4.6.1.8立磨基础钢筋绑扎时，在完成基础下层筋后搭设钢管支撑架，支撑基础上层钢筋，支撑架采用Ф48的钢管。
立杆间距3000，水平杆步距1800。
4.6.2基础模板
4.6.2.1垫层浇筑完毕后，依据定位桩点，利用经纬仪将控制轴线投测到垫层上，并利用钢尺及经纬仪测出其他轴线控制线，经监理、甲方验线后，进行支模。
4.6.2.2基础模板采用木胶合板，支模时把胶合板与竖向楞钉牢,竖向楞间距250，水平楞双钢管夹固,为保证砼断面几何尺寸钢管之间设Ф14对拉螺栓，螺栓上下间隔50cm，左右间距60cm。
4.6.2.3支模时，钢模板缝处加海绵条，模板支模前先刷模板脱模剂，浇注砼前应充分洒水湿润。
4.6.2.4模板安装完毕后，对其断面尺寸、标高、对拉螺栓等进行检查，符合设计图纸和质量标准的要求后才可进行下一步施工。
4.6.2.5高支模部分按模板专项方案施工。
4.6.3预留预埋工程
本工程深1米以上的采用铁芯模，以下的采用木芯模。
1400×1300/1400×2000×2270（深）也采用木芯模。
4.6.3.1木制芯模外部制作钢筋骨架，其尺寸、深度按芯模尺寸制作。
骨架用辅助钢筋与模板点焊同时可与加固模板的对拉螺栓点焊，固定其位置，骨架固定好后再将芯模放入骨架内。
1400×1300/1400×2000×2270木芯模下及四周必须搭设牢固的支撑架，并加固焊牢。
4.6.3.2铁心模制作
1.铁模采用2-3mm钢板制作。
焊成方柱形，上小下大1：
10斜度。
方柱模尺寸要求长度比设计深度长100－150ｍｍ，铁模外焊Φ12mm长50ｍｍ的钢筋，钢筋穿过铁模。
内表面焊Φ12mm，30ｍｍ长与内表面平行的短筋，以增强铁模与砼的牢固性及铁模刚度。
铁模上口封住，设备安装时将孔芯顶口割开。
2.制作前先用划石划出其整体尺寸，切割采用自动切割机也可采用手工切割，切割完的料将边缘流坠去掉、打磨干净。
3.煨制筒模时采用专用机械煨制。
成上小下大的筒形（方形或圆形）焊接时注意起弧运弧、收弧位置。
其焊缝应均匀，尺寸按钢结构有关规定，筒模外侧焊锚固钢筋，采用Ⅰ、Ⅱ级钢筋长度小于100mm采用点焊，焊接时不得烧伤烧透钢板，不能出现咬肉等现象。
4.模板加固好后，在模板上边缘投测轴线位置，根据投测的轴线位置在模板上缘点焊槽钢，然后将铁模就位，与槽钢点焊，其下部利用加固模板的对拉螺栓固定在按对拉螺栓相应位置加4根Φ12mm～Φ16mm钢筋成“井”字形与之焊牢。
其下部操作孔就位后可与之点焊。
无操作孔的可用钢筋支架支承。
4.6.3.3预埋铁件及螺栓施工
按预留预埋专项方案施工。
4.6.4砼工程
4.6.4.1砼采用现场搅拌,投料时严格按顺序进行。
水→砂→石→水泥→外加剂，搅拌时间为150-200s。
冬期施工时，应把搅拌用水加热升温，以保证入模温度不低于5度。
4.6.4.2由于基础砼量较大,浇筑时砼不留施工缝,现场搅拌采用1台搅拌站集中搅拌,托式砼输送泵送到浇筑地点.。
4.6.4.3浇筑时，输送泵管接至基础内，基础内搭设双排脚手架泵管随着砼的升高而架起，以保证砼的浇筑高度小于一米，浇筑时泵管砂浆应散开不准集中到一处。
4.6.4.4本基础砼属于大体积砼,砼浇筑斜面时，采用逐步推进的方法，慢慢向上移动，坍落度适当减小，浇筑时严格注意浇筑时间，下部浇筑应在上部砼初凝以前完成。
4.6.4.5砼采用二次振捣工艺，振捣时严格控制振捣时间和插入深度，保证前后振捣能塑性闭合，否则不能进行第二次振捣，振捣区搭接范围50-100mm。
当混凝土表面砂浆较多，可在混凝土表面撒一些水冲洗过的石子。
4.6.4.6降低水化热措施1：
为了减少温度应力防止裂缝的产生，采用浇筑同时加入15%的毛石。
粒径100~150mm,要求均匀抛入，基础上层可以预留部分暂不绑扎。
待毛石抛完再绑扎。
降低水化热措施2：
搭设循环冷却水管架体，采用φ48×3.5mm钢管和扣件。
设置三层冷却水管，标高分别在-4.5米、-3.0米、-1.5米处，长方向（20.2米的方向）布置两端距模板1.0米。
冷却水管间距1.5米，每层设8根；架体立杆间距1.5米遇预留预埋处适当偏移；纵向的支撑水平杆间距3.0米，上中下层错开布置。
冷却水管采用冲压弯头及短钢管焊接联成通路，设一个进水口、一个出水口。
进水口通入有一定压力的冷水通过循环带走水化热。
冷却水管遇预留预埋时断开用冲压弯头焊接通路绕开。
如图：
4.6.4.7砼浇筑完后，保持适宜的温度和湿度，促进砼强度的发展，防止裂缝的产生，砼浇筑后及时覆盖一层塑料薄膜,薄膜上盖草袋并浇水养护，养护时间不少于7天。
4.6.4.8严格测量砼内外的温度差。
每班测两次以上，并详细记录。
4.6.4.9由施工员委托，试验员按规定（100m3一组）留取混凝土试块，及时测好混凝土塌落度并记录。
5施工机械、劳力计划
5.1施工机具:
依据工程特点，为保证计划工期准点实现，施工机具需要计划见下表,
序号
机具名称
数量
序号
机具名称
数量
1
反铲挖掘机
1台
6
气压焊机具
2套
2
翻斗车
3台
7
砼输送泵
1辆
3
切断机
2台
8
搅拌站
1座
4
卷扬机
1台
9
对焊机
1台
5
弯曲机
2台
5.2劳力计划表
序号
工种
人数
序号
工种
人数
1
混凝土工
40
4
电工
3
2
钢筋工
50
5
机械工
8
3
木工
70
6
焊工
5
6施工工期及保证措施
工程进度计划
本工程计划2010年10月10日开工，2011年3月15日交安装。
根据工程特点和我单位施工同类工程的经验，科学安排，有目标、有重点、分阶段、分工序进行流水施工，形成协调的施工节奏。
2010年11月8日结构图基本到全。
工期保证措施：
备足劳力按高峰需用量加上10%以上后备力量。
充分利用时间和空间，正常安排每日两班作业，必要时要组织连班作业。
提前做好物资采购计划，计划内容必须详细齐全，要有准确的进厂日期、进厂批量、物资型号等。
此物资采购计划表要按施工进度网络计划和施工预算书进行编写，经项目部主管批准后，与施工网络计划有同等的效力，并按此计划编制日、周、旬、月物资采购计划。
（见施工进度网络计划）
据施工总体网络计划，提前做好机械进场安排，做好调拨、购置、运输和安装准备工作，并编制施工机械选用表及准确的进厂日期，为保证各种机械按时按要求顺利进厂、安装，按时投入使用，项目部成立机械组，专门负责施工机械的调拨、购置、运输、安装和维修。
7质量保证措施
7.1工程质量合格。
7.1.1现浇混凝土施工时，现场应设专人负责管理混凝土配合比，外加剂掺合及作好坍落度控制，并经常进行检查。
7.1.2钢筋和摸板工程要认真进行隐蔽预检，在浇筑混凝土前要认真检查模板的轴线位置和尺寸，并经常进行检查。
7.1.3拆模时间由混凝土强度控制。
7.1.4成品保护和半成品保护要设专人负责。
7.2建立现场质量管理体系。
根据进度计划、工程量和流水段合理安排劳动力和投入生产设备，保证按进度计划完成任务。
加强操作人员对质量意识的培养、提高施工质量和一次验收合格率。
加强例会制度；解决矛盾、协调关系，保证按照施工进度计划进行。
7.3采取有效的质量保证措施。
严格按照国家现行施工规范和验评标准编写施工方案。
认真组织学习执行公司和现场规章制度，对全体员工进行质量意识教育，牢固树立“质量是企业的生命”和“为用户服务”的思想。
按照公司体系运行文件的要求建立质量和环保组织体系，设立专职质检员、成品保护员和环保员，建立岗位责任制，并建立相应的台帐。
7.3.1确保基础设施及监测工具处于有效状态，并做好相应的维护保养和校验工作。
施工现场所具备的测量工具：
经纬仪、水准仪、钢尺、水平尺等相关测设工具进场前必须到质量技术监督管理部门进行校验，并持准用证报监理办理相关手续后，经批准方可使用，由专业技术负责人下设专人负责对进场的测量用具进行定期保养（包括对仪器进行擦拭、润滑等）并作好相关记录。
7.3.2工程所用物资必须按物资采购程序进行控制。
对所进场的原材料、半成品检查验收、建立台帐。
对需要做复试的原材料，如：
水泥、钢筋、砂石料、外加剂等，必须按照规定及时取样试验，并将试验报告向监理报验。
进场的物资必须进行标识，按照经过检验、未经检验和经检验不合格等三种状态进行分类堆放，严格保管，避免使用不合格的材料。
对不合格的物资，坚决要求不准进场，同时要注明处理后果及材料去向，对不合格材料的处理，应建立台帐。
7.3.3施工过程控制必须按国家标准规范要求监视测量和验收，并按电力建设施工、验收及质量验评标准汇编要求填写表格。
严格执行国家现行规范、标准及企业的各项规定，严格按照设计要求施工。
每个分项工程（工序）开工之前，严格按工艺标准要求对操作班组进行技术、质量交底。
施工实行“三检制”，做到检查上道工序，保证本道工序，服务下道工序，真正做到严格控制工序质量，不合格工序不移交。
分部分项（工序）工程达到合格后，填好报验单报监理和建设单位责任工程师复查验收。
认真抓好班组的自检工作，设立专职质检员，督促班组的自检及填写自检记录。
质检人员必须严格控制施工过程中的质量在施工过程中严格把关，不得隐瞒施工中的质量问题，并督促操作者及时整改。
分项工程质量验收过程中出现不合格，由专职质检员填写不合格品通知单，技术部门提出纠正措施，整改后重新验收。
各种质量保证资料，必须与施工同步进行，不得后补，以保证资料的完整、真实、整齐。
8安全文明施工
8.1土方开挖应从上而下分层进行,操作间距不少于2.5m。
8.2土方开挖时槽边1m以内不得堆土、堆料和停施工机具,1m以外堆物其高度不得超过1.5m。
8.3基槽开挖完成后,在槽边设置两道1.2m高红白相间牢固的栏杆,并悬挂危险标志,夜间施工时要备有足够照明。
8.4脚手架施工人员必须有特种工操作证。
参加施工人员必须穿软底的防滑鞋，佩带安全带。
8.5施工人员要有专人统一指挥。
安全员每天进行现场安全检查有无安全隐患，对现场施工全程监控。
8.6使用的扣件传递过程中不允许抛递传送。
不用的扣件必须进行装袋处理，不得乱扔乱放。
脚手管上传过程中必须绑扎安全绳防止上传过程中滑落。
8.7人在脚手架上作业时，要注意自我安全保护和他人安全，避免发生碰撞、闪失和落物。
严禁在架上戏闹和在栏杆上等不安全处休息。
8.8施工人员上下走人工步道（楼梯建好后走楼梯）。
8.9夜间施工基坑边设灯塔架子，用镝灯照明，部分地方用碘钨灯流动照明。
8.10氧气、乙炔瓶现场存放用专用架子，电焊机要放进专用集装箱内，严禁露天乱堆乱放。
8.11操作电动工具做好绝缘保护和良好的接地，由电工定期做漏电检查。
8.12
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