安装工程施工强制性条文清单.docx

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安装工程施工强制性条文清单

安装工程强制条文清单

批准：

审核：

编制：

1.《电力工业锅炉压力容器监察规程》DL612－1996

2.《电站锅炉压力容器检验规程》DL647－2004

3.《火力发电厂水汽化学监督导则》DL/T561-1995

4.《电力建设施工技术规范（第5部分：

管道及系统）》DL/T5290.5-2012

5.《立式圆形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128-2005

6.《电力建设施工技术规范（第3部分：

汽轮发电机组）》DL/T5290.3-2012

7.《电力建设施工技术规范（第6部分：

水处理及制氢设备和系统）》DL/T5290.6-2012

8.《电站钢结构焊接通用技术条件》DL/T678—1999

9.《管道焊接接头超声波检验技术规程》DL/T820—2002

10.《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程》DL/T821—2002

11.《工业管道及管道绝热工程施工规范》GB50126-2008

12.《起重设备安装工程施工及验收规范》GB50278-2010

13.《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》GB50185-2010

14.《铝母线焊接工程施工及验收规范》GB50586-2010

15.《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011

16.《工业安装工程施工质量验收统一标准》GB50252-2010

17.《立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》GB50341-2003

18.《电力建设施工质量验收及评价规程（第8分：

加工配制》DL/T5210.8-2009

19.《电力建设施工质量验收及评价规程（第3部分：

汽轮发电机组）》DL/T5210.3-2009

20.《电力建设施工质量验收及评价规程（第5部分：

管道及系统）》DL/T5210.5-2009

21.《电力建设施工质量验收及评价规程（第6部分：

水处理及制氢设备和系统）》DL/T5210.6-2009

22.《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011

与本工程相关的现行工程施工强制性条文

1、《电力工业锅炉压力容器监察规程》DL612－1996

条号

强制性条文

检查内容

4.1

锅炉、压力容器及管道的设计、制造、安装、调试、修理改造、检验和化学清洗单位按国家或部颁有关规定，实施资格许可证制度。

从事锅炉、压力容器和管道的运行操作、检验、焊接、焊后热处理、无损检测人员，应取得相应的资格证书。

单位和个人的资格审查、考核发证，按部颁或劳动部有关规定执行。

资格证书

5.1

锅炉结构应安全可靠，基本要求为：

a）各受热面均应得到可靠的冷却；

b）各部件受热后，其热膨胀应符合要求；

c）各受压部件、受压元件有足够的强度；

d）炉膛、烟道有一定的承压能力和良好的密封性；

e）承重部件应有足够的强度、刚度、稳定性和防腐性；并能适应所在地区的抗震要求；

f）便于安装、维修和运行操作。

施工记录

7.2

锅炉、压力容器及管道使用的金属材料质量应符合标准，有质量证明书。

使用的进口材料除有质量证明书外，尚需有商检合格的文件。

质量证明书中有缺项或数据不全的应补检。

其检验方法、范围及数量应符合有关标准的要求。

质量证明书

7.6

合金钢部件和管材在安装及修理改造使用时，组装前后都应进行光谱或其他方法的检验，核对钢种，防止错用。

现场检查

7.7

锅炉、压力容器及管道使用国外钢材时，应选用国外锅炉、压力容器规范允许使用的钢材，其使用范围应符合相应规范，有质量证明书，并应要求供货方提供该钢材的性能数据、焊接工艺、热处理工艺及其他热加工工艺文件。

国内尚无使用经验的钢材，应进行有关试验和验证，如高温强度、抗氧化性、工艺性能、热脆性等，经工程试用验证，满足技术要求后，才能普遍推广使用。

质量证明书

7.9

仓库、工地储存锅炉、压力容器及管道用的金属材料除要做好防腐工作外，还应建立严格的质量验收、保管和领用制度。

经长期储存后再使用时，应重新进行质量检验。

现场检查

8.4.2

除设计规定的冷拉焊口外，焊件装配时不允许强力对正，以避免产生附加应力。

焊接和焊后热处理时，焊件应垫牢，禁止悬空或受外力作用。

安装冷拉焊口使用的冷拉工具，应待整个焊口焊完并热处理完毕后方可拆除。

施工记录

9.1.16

安全阀未经校验的锅炉在点火启动和在安全阀校验的过程中应有严格的防止超压措施，并在专人监督下实施。

安全阀校验中，校验人员不得中途撤离现场。

校验记录

9.2.6

弹簧压力表有下列情况之一者，禁止使用：

a）有限止钉的压力表，无压力时指针移动后不能回到限止钉时；无限止钉的压力表，无压力时指针离零位的数值超过压力表规定的允许误差量；

b）表面玻璃破碎或表盘刻度模糊不清；

c）封印损坏或超过校验有效期限；

d）表内泄漏或指针跳动；

e）其他影响正确指示压力的缺陷。

鉴定证书及现场检查

10.5

禁止锅炉上质量不符合标准要求的水。

不具备可靠化学水处理条件时，禁止锅炉启动。

现场检查及水质报告

10.13

采用酸洗法进行锅炉化学清洗时，应注意不锈钢部件（如节流圈、温度表套、汽水取样装置等）的防护，防止不锈钢的晶间腐蚀。

对于额定蒸汽压力大于5.9MPa的锅炉，在系统设计时应考虑：

a）清洗设备的安装场地和管道接口；

b）清洗泵用的电源；

c）废液排放达到合格标准应具备的设备和条件。

现场检查

11.11

锅炉房内应有必要的消防设施。

电缆应有防火、防高温措施。

非阻燃电缆不应直接敷设在锅炉构架上。

现场检查

12.6

构架、汽包、联箱、压力容器、主要管道安装前，安装单位应查阅制造质量检验记录（包括无损探伤等记录）。

质量证明资料不全或对质量有疑问时，应会同建设单位向制造单位提出质疑，要求补检或复查。

未经检查、检验，不得安装。

质量证明资料

12.7

锅炉受热面管在组合和安装前必须分别进行通球试验。

试验用球直径应符合规定。

通球后应做好封闭措施。

通球记录

12.14

安全联锁系统和保护装置、化学取样及加药系统、锅炉房内消防系统（如用临时系统，其功能不应低于正常系统）、预热器吹灰系统，未经试验和调整，禁止锅炉启动。

锅炉整套启动时，下列热工设备和保护装置应经调试并投入运行；

a）数据采集系统；

b）炉膛安全监控系统；

c）有关辅机的子功能组和联锁；

d）全部远方操作。

13.21

禁止在压力容器上随意开检修孔、焊接管座、加带贴补和利用管道作为其他重物起吊的支吊点。

现场检查

14.2

　锅炉、压力容器的检验工作应纳入安装、设备检修计划。

未经检验合格的锅炉、压力容器不准安装和投入运行。

检验记录

14.9

锅炉超压试验的压力，按制造厂规定执行。

制造厂没有规定时按表10规定执行。

表10锅炉超压试验压力

名称

超压试验压力

锅炉本体（包括过热器）

1.25倍锅炉设计压力

再热器

1.50倍再热器设计压力

直流锅炉

过热器出口设计压力的1.25倍且不得小于省煤器设计压力的1.1倍

现场检查

14.10

锅炉进行超压试验时，水压应缓慢地升降。

当水压上升到工作压力时，应暂停升压，检查无漏泄或异常现象后，再升到超压试验压力，在超压试验压力下保持20min，降到工作压力，再进行检查，检查期间压力应维持不变。

水压记录

2、《电站锅炉压力容器检验规程》DL647－2004

条号

强制性条文

检查内容

3.3

从事电站锅炉压力容器检验的机构（以下简称锅检机构），应按国家和电力行业的相应规定取得国家和电力行业的检验资质。

资质证书

3.4

从事电站锅炉压力容器检验的人员，应按国家和电力行业的相应规定取得国家和电力行业的检验资格证书。

资质证书

4.5

锅炉中的下列设备应派有资格的检验人员到制造现场进行水压试验见证、文件见证和制造质量抽检：

a）产品在组装后不便于进行内部检验的重要设备，如汽包、联箱、锅水循环泵等；

b）其他有特殊要求的设备。

现场检查记录

5.13

锅炉整体超压水压试验前监检对超压水压试验水质标准和保养要求：

a）超压水压试验的要求：

1）超压水压试验压力按DL612-1996第14.9条执行；

2）超压水压试验水温按制造厂规定值控制，一般在21℃～70℃；

3）升压速度为0.2MPa/min～0.3MPa/min，当压力上升到工作压力时，应暂停升压，检查无泄漏和异常情况后，再升压到超压试验压力下保持20min，然后降到工作压力（降压速度为0.4MPa/min～0.5MPa/min），进行全面检查；

4）水压试验合格标准：

承压部件无泄漏及湿润现象，承压部件无残余变形；

b）蒸汽压力为9.8MPa以下锅炉的水压试验，采用除盐水或软化水；

c）蒸汽压力为9.8MPa及以上锅炉的水压试验，应采用除盐水。

整体水压试验用水质量应满足下列要求：

1）采用除盐水时，氯离子含量小于0.2mg/L；

2）联氨或丙酮肟含量200mg/L～300mg/L；

3）pH值为10～10.5（用氨水调节）；

水压试验结束，应对设备、管道实施保养。

现场检查记录

5.20

锅炉机组整套启动试运行前监检应检查蒸汽系统的蒸汽吹洗工作并符合如下要求：

a）锅炉机组整套启动前对蒸汽系统必须进行蒸汽吹洗；

b）蒸汽吹洗质量标准：

1）被吹洗系统的吹洗系数均应大于1；

2）靶板材质为铝，长度大于或等于临时管内径，宽度为临时管内径8%；

3）连续二次靶板冲击斑痕粒度等于小于0.8mm，且斑痕不多于8点（小于0.2mm不计数）。

现场检查记录

3、《火力发电厂水汽化学监督导则》DL/T561-1995》

条号

强制性条文

检查内容

3.2

必须做好机组从安装、调试到试运行各个环节的质量监督工作，不留隐患。

水处理设备及系统未投运或运行不正常时，不准启动机组。

启动过程中，要严格控制水汽质量标准，发现异常及时处理，任何情况下都不准往锅内送原水。

现场检查记录

3.7

各种水处理材料、药品到货时，应进行检验，合格后分类保管。

在使用前，化验人员应再次取样化验，确认无误后，方可使用。

化验检查记录

3.15

蒸汽吹洗阶段应对给水、炉水及蒸汽质量进行监督，给水pH值（25℃）控制在8.8～9.3，炉水pH值为9～10。

当炉水含铁量大于1000μg/L时，应加强排污，或在吹管间歇时，以整炉换水方式降低其含铁量。

采用磷酸盐处理时，还应控制磷酸根的含量为2～10mg/L。

现场检查记录

4、《电力建设施工技术规范（第5部分：

管道及系统）》DL/T5290.5-2012

条号

强制性条文

检查内容

4.1.4

合金钢管道、管件、管道附件及阀门在使用前，应逐件进行光谱复查，并作出材质标记。

材质标记

5.2.2

导汽管安装时管内壁应露出金属光泽且应确认管道内部无杂物。

现场检查记录

5.6.15

合金钢螺栓不得用火焰加热进行热紧。

材质标记

5.7.9

在热位移的管道上安装支吊架时，根部支吊架点的偏移方向应与膨胀一致；偏移值应为冷拉值和1/2热位移值的矢量和。

热态时，刚性吊杆倾斜值允许偏差为3度，弹性吊杆倾斜值允许偏差为4度。

现场检查记录

6.3.6

化学清洗后的废液处理和排放必须符合《国家排放标准》GB8978的规定

现场检查记录

6.3.11

蒸汽吹扫的临时排汽管道及系统，应由有设计资质的单位设计

现场检查记录

5、《立式圆形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128-2005

条号

强制性条文

检查内容

2.0.1

建造储罐选用的材料和附件，应具有质量合格证明书，并符合相应国家现行标准规定，钢板和附件上应有清晰的产品标识。

质量合格证明书

4.2.1

储罐安装前，必须有基础施工记录和验收资料，并应按本规范第4.2.2条的规定对基础进行复查，合格后方可安装。

验收资料

5.2.1

焊工应按现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236和《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》焊工考试的有关规定进行考试，并应符合下列规定：

1、考试试板的接头形式、焊接方法、焊接位置及材质等，均应适用于储罐的焊接。

2、对于埋弧焊焊工除应进行埋弧焊平焊或横焊位置的考试外，还应进行焊条电弧焊平焊位置的考试。

3、气体保护焊焊接的储罐纵缝焊工应通过立焊板状试板的考试。

4、试板必须进行外观检查、射线检测检查和冷弯试验。

射线检测检查应不低于国家现行标准《承压设备无损检测》JB/T4730.1~4730.6的Ⅱ级为合格。

资质证书

6.2.1

从事焊缝无损检测的人员，必须具有技术质量监督机构颁发的与其工作相适应的资格证书。

资格证书

6.2.3

罐底的焊缝，应进行下列检查

1、所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53Kpa，无渗漏为合格。

2、标准屈服强度大于390Mpa的边缘板的对接焊缝，在根部焊道焊接完毕后，应进行渗透检测，在最后一层焊接完毕后，应再次进行渗透检测或磁粉检测。

3、厚度大于或等于10mm的罐底边缘板，每条对接焊缝的外端300mm，应进行射线检测，厚度小于10mm的罐底边缘板，每个焊工施焊的焊缝，应按上述方法至少抽查一条。

4、底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板的T字焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，应进行渗透检测，全部焊完后，应进行渗透检测或磁粉检测。

检测记录

6.2.4

罐壁焊缝，应进行下列检测；

1、纵向焊缝：

1）底圈壁板当厚度小于或等于10mm时，应从每条纵向焊缝中任取300mm进行射线检测；当板厚大于10mm、小于或等于25mm时，应从每条纵向焊缝中任取2个300mm进行射线检测，其中一个位置应靠近底板；当板厚大于25mm时，每条焊缝应进行100%射线检测。

2）其它各圈壁板，当板厚小于25mm时，每一焊工焊接的每种板厚（板厚差不大于1mm时可视为等同厚度），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测。

以后不考虑焊工人数，对每种板厚在30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测；当板厚大于或等于25mm时，每条纵向焊缝应100%射线检测。

3）当板厚小于或等于10mm时，底圈壁板除本款1项规定外，25%的T字缝应进行射线检测，其它各圈壁板，按本款2项中射线检测部位的25%应位于T字缝处；当板厚大于10mm时，全部T字缝应进行射线检测。

2、环向对接焊缝

每种板厚（以较薄的板厚为准），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测。

以后对于每种板厚，在每60m焊缝及尾数内的任意部位取300mm进行射线检测。

上述检查均不考虑焊工人数。

3、除T字缝外，可用超声波检测代替射线检测，但其中20%的部位应采用射线检测进行复验。

4、上述焊缝的无损检测位置，应由质量检验员在现场确定。

5、射线检测或超声波检测不合格时，如缺陷的位置距离底片端部或超声波检测端部不足75mm，应在该端延伸300mm作补充检测，如延伸部位的检测结果不合格，应继续延伸检查。

检测记录

6.2.5

底圈罐壁与罐底的T形接头的罐内角焊缝，应进行下列检测：

1、当罐底边缘板的厚度大于或等于8mm，且底圈壁板的厚度大于或等于16mm，或标准屈服强度大于390Mpa的任意厚度的钢板，在罐内及罐外角焊缝焊完后，应对罐内角焊缝进行磁粉检测或渗透检测，在储罐充水试验后，应用同样的方法进行复验。

2、标准屈服强度大于390Mpa的钢板，罐内角焊缝初层焊完后，还应进行渗透检测。

检测记录

6.2.6

浮顶底板的焊缝，应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53Kpa；船舱内外边缘板及隔舱板的焊缝，应用煤油试漏法进行严密性试验；船舱顶板的焊缝，应逐舱鼓入压力为785Pa（80mm水柱）的压缩空气进行严密性试验，均以无渗漏为合格

检测记录

6.2.7

在屈服强度大于390Mpa的钢板上，或在厚度大于25mm的碳素钢及低合金钢板上的接管角焊缝，应在焊完后或消除应力热处理后及充水试验后进行渗透检测或磁粉检测。

检测记录

6.2.8

开孔的补强板焊完后，由信号孔通入100~200Kpa压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。

检测记录

6.2.9

焊缝的无损检测的方法和合格标准，应符合下列标准

1、射线检测应按国家现行标准《承压设备无损检测》JB/T4730.1~4730.6的规定进行。

透照质量为AB级，对屈服强度大于390Mpa的钢或厚度不小于25mm的的碳素钢或厚度不小于16mm低合金钢的焊缝，Ⅱ级为合格；其它Ⅲ级合格。

2、超声波检测应按国家现行标准《承压设备无损检测》JB/T4730.1~4730.6的规定进行，Ⅱ级为合格。

3、磁粉检测和渗透检测按国家现行标准《承压设备无损检测》JB/T4730.1~4730.6“表面检测”规定的缺陷等级评定，其中缺陷显示累积长度按Ⅲ级合格。

检测报告

6.4.1

储罐建造完毕后，应进行充水试验，并应检查下列内容：

1、罐底严密性；

2、罐壁强度及严密性；

3、固定顶的强度、稳定性及严密性；

4、浮顶及内浮顶的升降试验及严密性；

5、浮顶排水管的严密性；

6、基础的沉降观测。

试验记录

6.4.3

罐底的严密性，应以罐底无渗漏为合格。

若发现渗漏，应将水放净，对罐底进行试漏，找出渗漏部位，按本规范第5.6节的规定补焊。

试验记录

6.4.4

罐壁的强度及严密性试验，充水到设计最高液位并保持48h后，罐壁无渗漏，无异常变形为合格。

发现渗漏时应放水，使液面比渗漏处低300mm，并按本规范第5.6节的规定进行焊接修补。

检测记录

6.4.5

固定顶的强度及严密性试验，罐内水位在最高液位下1m进行缓慢充水升压，当升至试验压力时，罐顶无异常变形，焊缝无渗漏为合格。

试验后，应立即使储罐内壁与大气相通，恢复到常压。

引起温度剧烈变化的天气，不宜做固定顶的强度、严密性试验和稳定性试验。

试验记录

6.4.6

固定顶的稳定性试验应充水到设计最高液位用放水方法进行。

试验时应缓慢降压，达到试验负压时，罐顶无异常变形为合格。

试验后，应立即使储罐内壁与大气相通，恢复到常压。

试验记录

6.4.8

浮顶排水管的严密性试验，应符合下列规定：

1、储罐充水前，以390Kpa压力进行水压试验，持压30min应无渗漏。

2、在浮顶的升降过程中，浮顶排水管的出口，应保持开启状态。

储罐充水试验后，应重新按第一款要求进行水压试验。

试验记录

6、《电力建设施工技术规范（第3部分：

汽轮发电机组）》DL/T5290.3-2012

条号

强制性条文

检查内容

3.3.5.2

禁止在重要金属结构上任意施焊、切割，必须进行时应制定措施，并经审批；

现场检查

3.3.5.3

不得在建筑混凝土结构上使用大锤锤击、凿开保护层在内部钢筋上焊接、切割内部钢筋、任意开孔；必须进行时，应采取措施并办理审批手续。

现场检查

4.1.5

汽机本体的安装程序，应严格遵照制造厂要求，不得因设备供应、图纸交付、现场条件等原因更改安装程序。

现场及方案检查

4.1.6

制造厂整套供货，现场不得组装的设备，制造厂应确保内部组件的结构和性能与其供应的技术文件相符。

现场检查

4.9.3

汽轮机扣大盖前应完成下列各项工作并应符合要求，且安装记录或签证书应齐全：

（1）垫铁调整结束，地脚螺栓紧固；

（2）台板纵横滑销、汽缸立销和猫爪横销调整结束并记录；

（3）内缸猫爪、纵横滑销和轴向定位销调整结束并记录；

（4）汽缸水平结合面间隙符合要求；

（5）各汽轮机转子轴颈椭圆度和不柱度、对轮晃度及瓢偏、推力盘瓢偏、转子弯曲度符合要求并记录；

（6）汽缸水平扬度、凝汽器与汽缸连接前、后的转子扬度记录；

（7）汽缸已按经按照制造厂要求进行负荷分配；

（8）汽轮机转子在汽封及油档洼窝处的中心位置、转子轴系中心符合制造厂要求；

（9）隔板找中心调整结束并记录；

（10）转子与汽缸已经相对定位，定位位置已作标记，数值已作记录；

（11）汽封及通流部分间隙符合制造厂要求并作记录；

（12）汽轮机转子在合全实缸的情况下，已进行轴向间隙推拉检查、测量及定位，且应符合制造厂设计要求并作记录；

（13）法兰加热装置渗漏试验符合要求并作记录；

（14）汽缸内全部合金钢部件已做光谱复查并符合要求；

（15）高温紧固件已做硬度及光谱复查并符合制造厂要求并作记录；

（16）对汽缸几何尺寸、轴系中心、通流间隙、轴封通流间隙有影响的热力管道已完成连接；

（17）汽缸、管段、蒸汽室内部的彻底清理，管口、仪表插座和堵头已封闭。

（18）汽缸内部的疏水口畅通，热工元件安装结束。

现场检查

5.1.11

隔绝发电机、励磁装置轴电流的绝缘部件应光洁、无翘曲、无缺陷，厚度应均匀并有良好的绝缘性能，绝缘电阻应符合制造厂要求，制造厂无要求时，用1000V兆欧测量，绝缘电阻应不大于0.兆欧。

现场检查

5.3.7.4

与起吊有关的建筑物、起重机械、辅助起吊设施等强度必须经过核算，并应作性能试验，以满足起吊要求；

现场检查

5.5.8.1

发电机端盖的正式封闭应符合下列规定：

端盖封闭前必须认真检查发电机定子内部清洁无杂物，各部件完好，各配合间隙符合制造厂技术文件的要求；电气和热工的检查试验项目已完成并办理检查签证。

现场检查

5.6.9.10

发电机及气体系统进行检漏试验和漏气量时，在系统未泄压或系统内尚含有氢气时严禁施焊。

现场检查

5.8.5.1

发电机冷却水系统必须冲洗合格。

现场检查

6.1.5

油管道阀门的检查与安装应符合下列规定：

1、阀门应为钢质明杆阀门。

不得采用反向阀门且开关方向有明确标识；2、阀门门杆应水平或向下布置；3、事故放油管应设两道手动阀门，事故放油门与油箱的距离应大于5M，并应有两个以上通道。

事故放油门手轮应设玻璃保护罩且有明显标识，不得上锁；4、减压阀、溢流阀、过压阀、止回阀等特殊阀门，应按制造厂技术文件要求，检查其各部间隙、行程、尺寸并记录，阀门应做严密性试验；

现场检查

6.1.6

油管内壁必须彻底清扫，不得有焊渣、锈污、纤维和水份，油管道清扫封闭后，不得在上面钻孔、气割或焊接，否则应重新清理、检查并封闭。

现场检查

6.2.15

手动危急遮断装置的手柄应有红色保护罩，定位弹子应能将滑阀位置正确定位。

现场检查

6.7.5

油箱的事故排放管应接至事故油坑，系统注油前应安装完毕并确认畅通。

现场检查

7.3.2

严禁在缸体上施焊或引燃电弧

现场检查

7.3.6

汽轮机本体范围内疏水管道的安装应符合下列规定：

（1）汽轮机本体疏水系统严禁与其他疏水系统串接；

（2）疏水管、放水管、排汽管等与主管道连接时，必须选用与主管道相同等级的管座不得将管道直接插入主管道；

（3）疏水阀门应严密不漏，接入汽轮机本体疏水扩容器联箱上的接口，应按设计压力高底顺序布置，阀门布置应满足操作和管道膨胀的要求；

（4）疏水联箱的底部标高，应高于凝汽器热井最高工作水位；