广西科技大学特种加工题库.docx

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广西科技大学特种加工题库

一、名词解释

特种加工：

泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。

电火花加工：

它是在加工过程中，使工具和工件之间不断产生脉冲性的火花放电，靠放电时局部、瞬时产生的高温把金属腐蚀除下来。

极性效应：

单纯由于正、负极性不同而彼此电蚀量不一样的现象。

电火花线切割：

是利用线状电极（钼丝或铜丝）靠电火花放电对工件进行切割。

极间介质消电离：

放电通道中的带电粒子复合为中性粒子，恢复本次放电通道处间隙介质的绝缘强度，以免总是重复在同一处发生放电而导致电弧放电，这样可以保证按两极相对最近处或电阻率最小处形成下一击穿放电通道。

混气电解加工：

就是将一定压力的气体（主要是压缩空气）用混气装置使它与电解液混合在一起，使电解液成为包含无数气泡的气液混合物，然后送入加工区进行电解加工。

电化学加工：

以这种电化学作为基础对金属进行加工的方法。

阳极溶解:

在阳极上电解蚀除

阴极沉淀：

阴极上电镀沉积

电极极化：

当有电流通过时，电极电位的平衡状态遭到破坏，使阳极的电极电位向正移（代数值增大）、阴极的电极电位向负移（代数值减小）的现象。

电化学钝化：

它使金属阳极溶解过程的超电位升高，使电解速度减慢。

电解加工：

是利用金属在电解液中的电化学阳极溶解，将工件加工成形的。

电解抛光：

是利用金属在电解液中的电化学阳极溶解对工件表面进行腐蚀抛光的，它只是一种表面光整加工方法，用于降低工件的表面粗糙度和改善表面物理力学性能，而不用于对工件进行形状和尺寸加工。

电解磨削：

是由电解作用和机械磨削作用相结合而进行加工的，比电解加工的加工精度高，表面粗糙度小，比机械磨削的生产率高。

电铸加工：

利用电解液中金属正离子在电场的作用下，镀覆沉积到阴极上去的过程。

涂镀加工：

是在金属工件表面局部快速电化学沉积金属的技术。

激光加工：

是利用光的能量，经过透镜聚焦，在焦点上达到很高的能量密度，靠光热效应来加工各种材料的。

激光打孔：

是材料在激光热源照射下产生的一系列热物理现象综合的结果。

激光切割：

利用聚焦后的激光束作为主要热源的热切割方法

激光焊接：

 激光技术采用偏光镜反射激光产生的光束使其集中在聚焦装置中产生巨大能量的光束，如果焦点靠近工件，工仵就会在几毫秒内熔化和蒸发，这一效应可用于焊接工艺高功率CO2及高功率YAG激光器的出现，开辟了激光焊接的新领域。

激光淬火：

以高密度能量激光作为能源，迅速加热工件并使其自冷硬化的淬火工艺。

激光合金化：

是高能量密度的激光束照在涂刷有0.2-0.4mm的超细金属陶瓷涂层，使添加涂料和基材进行充分的冶金作用，形成无明显界面的合金化层，实现合金层和基材的有效匹配，合金化层耐蚀性、耐磨性和高温性能提高2倍以上，适合于轧辊、模具等的强韧化处理。

激光熔覆：

它通过在基材表面添加熔覆材料，并利用高能密度的激光束使之与基材表面薄层一起熔凝的方法，在基层表面形成与其为冶金结合的添料熔覆层。

快速成形：

就是利用三维CAD的数据，通过快速成型机，将一层层的材料堆积成实体原型。

光固化快速成形：

是基于液态光敏树脂的光聚和原理工作的。

粉末烧结快速成形：

是利用粉末材料在激光照射下烧结的原理，在计算机控制下逐层堆积成形。

薄片层叠快速成形：

加工时，用CO2激光器（或刀）在计算机控制下按照CAD分层模型轨迹切割片材，然后通过热压辊热压，使当前层与下面已成形的工件层粘接，从而堆积成形。

熔丝堆积成形：

是利用热塑性材料的热熔性、粘结性，在计算机控制下层层堆积成形。

超声波加工：

是利用工具端面作超声频振动，通过磨料悬浮液加工脆硬材料的一种成形方法。

化学加工：

是利用酸、碱、盐等化学溶液对金属产生化学反应，使金属腐蚀溶解，改变工件尺寸和形状（以至表面性能）的一种加工方法。

化学铣切加工：

实质上是较大面积和较深尺寸的化学蚀刻。

光化学加工：

是光学照相制版和光刻（化学腐蚀）相结合的一种精密微细加工技术。

化学抛光：

目的是改善工件表面粗糙度或使表面平滑化和光泽化。

化学镀膜：

是在含金属盐溶液的镀液中加入一种化学还原剂，将镀液中的金属离子还原后沉积在被镀零件表面。

等离子体加工：

是利用电弧放电使气体电离过热的等离子气体流速，靠局部融化及气化来去除材料的。

磨料流加工：

是利用一种含磨料的半流动状态的粘弹性磨料介质，在一定压力下强迫在被加工表面上流过，有磨料颗粒的刮削作用去除工件表面微观不平材料的工艺方法。

水射流切割：

是利用高压高速水流对工件的冲击作用来去除材料的。

二填空

1.通过从工件上去除材料或向工件表面添加材料，以获得具有要求的（形状）、（尺寸）、（表面质量）的加工方法，称为加工。

2.按照机加工原理把加工分为三类：

（去除）、（结合）、（变形）

3.特种加工一般按照加工时采用的能量分为：

（电火花加工）、（电化学加工）、（激光加工）、超声加工、射流加工、电子束加工、离子束加工、化学加工等基本加工方法，以及由这些基本加工方法组成的（快速成形）。

4.电火花是便于加工用机械加工难以加工的材料，如（聚晶金刚石）、（硬质合金钢）、（淬火钢）

5.常用的电机结构可分为：

（整体电极）、（组合电极）、（镶拼式电极）

6.电火花加工按工件和工具电极相对运动的关系可分为：

电火花（穿孔成形）加工、电火花（线切割）加工、电火花（高速小孔）加工、电火花（同步共轭回转）加工、电火花（磨削）和（镗磨）等类型。

7.电火花型腔加工的工艺方法有：

（单电极平动法）、（多电极更换法）、（分解电极加工法）、简单电极数控创成法等。

8.电火花加工蚀除金属材料的微观物理过程可分为：

（极间介质的电离击穿形成放电通道）；（介质热分解、电极材料熔化、气化热膨胀）；（电极材料的抛出）；（极间介质的消电离）四个阶段。

9.电火花加工粗加工时工件常接（负）极，精加工时工件常接（正）极；线切割加工时工件接（正）极；电解加工时工件接（正）极；电解磨削时工件接（正）极；电镀时工件接（负）极。

10.电子束加工是在（真空）的条件下，利用聚焦后的（能量密度极高）、（速度极高）的电子束对工件进行加工的方法。

11.电火花型腔加工时使用最广泛的工具电极材料是：

（纯铜）和（石墨）。

12.影响电火花加工精度的主要因素有：

（放电间隙的大小）及其一致性、（工具电极的损耗）及其稳定性和（二次放电）现象。

13.在特种加工中，请说出三种热加工方法：

（电火花加工）（电化学加工）（激光加工）

14.激光的特性：

（强度高）、（单色性好）、（相干性好）、（方向性好）。

15.电火花线切割机床控制系统的功能包括（轨近控制）和（加工控制）。

16.激光打孔时,多次照射能在不扩大孔径的情况下将孔打深是由于（光管效应）的结果。

17.特种加工有：

（电火花加工）、（激光加工）、（电子束加工）、（离子束加工）、（超声加工）等。

18.电火花加工大致可分为那几个阶段，即（极间介质的电离击穿、形成放电通道）；（介质热分解、电极材料熔化、气化热膨胀）；（电极材料的抛出）；（极间介质的消电离）。

19.电解加工的主要不足有：

（不易达到较高的加工精度和较高的稳定性；电极工具的设计与修正比较麻烦，因而很难适用于单间生产；电解加工的附属设备较多，占地面积大，造价高，一次性投资较大；电解产物需进行妥善处理，否则将污染环境）。

20.电子枪包括：

（电子发射阴极）（控制栅极）（加速阳极）等几部分。

21.电铸加工主要用于（复制精细的表面轮廓花纹）、（复制注塑用的模具）、（电火花型腔加工的电极加工，制造复杂、高精度的空心零件和薄壁零件）。

22.影响电火花加工精度的主要因素有：

（放电间隙的大小）、（放电间隙一致性）、（工具电极的损耗）、（工具电极稳定性）。

23.涂镀技术主要用于：

（修复零件磨损表面），（恢复尺寸和几何形状，实施超差品补救）；（填补零件表面的缺陷）；（零件表面局部镀防腐层、耐腐层，改善表面性能）。

24.电化学极化主要发生在（阴）极上。

金属的钝化使金属阳极溶解过程的超电位（升高），使电解速度减慢。

25.评定电火花加工表面完整性的主要参数是：

（表面粗糙度）、（表面变质层）、（表面力学性能）。

26.型腔模电火花加工方法有：

（单电极平动法）、（多电极更换法）、（分解电极加工法）、

27.超声波加工主要是利用磨料在（超声振动）作用下的（机械撞击）和（抛磨作用及超声空化）作用来去除材料的，同时产生的（波干涉）和（共振）现象也加速了蚀除效果，故适于加工脆硬材料。

28.激光加工设备主要包括（激光电源）、（激光器）、（光学系统）、（机械系统）、（冷却系统）等部分。

29.在众多的快速成形技术中，具有代表性的工艺是：

（光敏树脂液相固化成形）、（选择性激光粉末烧结成形）、（薄片分层叠加成形）、（熔丝堆积成形）等四种

30.等离子体具有极高的能量密度，这是由（机械压缩效应）、（热收缩效应）、（磁收缩效应）等三种效应所造成的。

31.常用的激光加工工艺有：

（激光打孔）、（激光切割）、（激光刻蚀打标记）、（激光表面热处理）、（表面改性）。

32.电子束加工的主要应用有：

（高速打孔）、（加工型孔及特殊表面刻蚀）、（焊接）、（热处理）、（电子束光刻）等。

33.离子束加工的主要应用有：

（离子刻蚀加工）、（离子镀膜加工）、（离子注入加工）等。

34.超声加工的主要应用有：

（型孔型腔加工）、（切割加工）、（复合加工）、（超声清洗）等。

35.电解加工的主要应用有：

（深孔扩孔加工）、（型孔加工）、（型腔加工）、（套料加工）、（叶片加工）、（电解倒棱去毛刺）、（电解刻字）、（电解抛光）、（数控展成电解加工）。

三解答题

1.试列举几种采用特种加工工艺之后,对材料的可加工性和结构工艺性产生重大影响的实例.

答:

这类实例是很多的,例如:

⑴硬质合金历来被认为是可加工性较差的材料,因为普通刀具和砂轮无法对它进行切削磨削加工,只有碳化硅和金刚石砂轮才能对硬质合金进行磨削.可是用电火花成形加工或电火花线切割加工却可轻而易举地加工出各式内外圆、平面、小孔、深孔、窄槽等复杂表面,其生产效率往往高于普通磨削加工的生产率.更有甚者,金刚石和聚晶金刚石是世界上最硬的材料,过去把它作为刀具和拉丝模具等材料只有用金刚石砂轮或磨料"自己磨自己",磨削时金刚石工具损耗很大,正是硬碰硬两败俱伤,确实是可加工性极差.但特种加工中电火花可成形加工聚晶金刚石刀具,工具,而激光加工则不但"削铁如泥"而且可"削金刚石如泥".在激光加工面前,金刚石的可加工性和钢铁差不多了.对过去传统概念上的可加工性,的确需要重新评价.

（2）对结构工艺性,过去认为方孔,小孔,小深孔,深槽,窄缝以及细长杆,薄壁等低刚度零件的结构工艺性很差,在结构设计时应尽量避免.对E字形的硅钢片硬质合金冲模,由于90*内角很难磨削,因此常采用多块硬质合金拼镶结构的冲模.但采用电火花成形加工或线切割数控加工,则很容易加工成整体硬质合金的E形硅钢片冲模,特种加工可使某些结构工艺性由"差"变"好".

2.常规工艺和特种加工工艺之间有何关系？

应该说如何正确处理常规工艺和特种加工之间的关系？

答:

一般而言,常规工艺是在切削,磨削,研磨等技术进步中形成和发展起来的行之有效的实用工艺,而且今后也始终是主流工艺.但是随着难加工的新材料,复杂表面和有特殊要求的零件愈来愈多,常规,传统工艺必然会有所不适应.所以可以认为特种加工工艺是常规加工工艺的补充和发展.

特种加工工艺可以在特定的条件下取代一部分常规加工工艺,但不可能取代和排斥主流的常规加工工艺.

3.两金属在

（1）在真空中火花放电;

（2）在空气中;（3）在纯水（蒸馏水或去离子水）中;（4）在线切割乳化液中;（5）在煤油中火花放电时,在宏观和微观过程以及电蚀产物方面有何相同和相异之处

答:

（1）两金属在真空中火花放电时,当电压（电位差）超过一定时即产生"击穿",电子由"-"极逸出飞向"+"极,由于真空中没有物质阻挡电子的运动,所以没有正离子形成,没有发热的放电"通道"的概念,示波器,显象管中电子流的运动与此类似.基本上没有"电蚀产物"生成.

（2）两金属在空气中放电的例子是电火花表面强化,涂覆.电焊,等离子切割,等离子焊等,也是在空气中放电,利用电子流在空气中撞击气体原子形成放电通道,在通道中和工件表面产生大量的热能用于强化,涂覆,切割和焊接.

（3）在纯水,蒸馏水或去离子水中,两金属间电火花放电与在煤油中类似,只是水分子,原子受电子,正离子撞击发热气化,最后分解为氧原子和氢原子（分子）,而不像煤油中会分解出碳原子（碳黑微粒）和氢气等.

（4）,（5）在乳化液中和煤油中放电过程,详见教材中有关章节,不再另行论述.

4.电火花加工时的自动进给系统和车,钻,磨削时的自动进给系统,在原理上,本质上有何不同为什么会引起这种不同

答:

电火花加工时工具电极和工件间并不接触,火花放电时需通过自动调节系统保持一定的放电间隙,而车,钻,磨削时是接触加工,靠切削力把多余的金属除去,因此进给系统是刚性的,等速的,一般不需要自动调节.

5.数控线切割加工影响表面粗糙度的主要因素有哪些？

答：

线切割加工表面质量主要看工件表面质量粗糙度的高低及表面变质层的厚薄。

主要因素有：

①.脉冲宽度Ton与脉冲频率；②.工件材料对表面质量的影响也很大；③.运丝系统的平稳运行；④.冷却液的正确运用等。

6.数控线切割加工的主要工艺指标有哪些？

答：

（1）切割速度；

（2）表面粗超度；（3）电极丝损耗量；（4）加工精度

7.数控电火花加工中常用的工作液有哪几种？

答:

数控电火花加工中常用的工作液有煤油、机油、去离子水、皂化液、乳化液。

8.电火花线切割加工的特点有哪些？

答：

、数控线切割加工是轮廓切割加工，勿需设计和制造成形工具电极，大大降低了加工费用，缩短了生产周期。

、直接利用电能进行脉冲放电加工，工具电极和工件不直接接触，无机械加工中的宏观切削力，适宜于加工低刚度零件及细小零件。

、无论工件硬度如何，只要是导电或半导电的材料都能进行加工。

、切缝可窄达仅0.005mm，只对工件材料沿轮廓进行“套料”加工，材料利用率高，能有效节约贵重材料。

、移动的长电极丝连续不断地通过切割区，单位长度电极丝的损耗量较小，加工精度高。

、一般采用水基工作液，可避免发生火灾，安全可靠，可实现昼夜无人值守连续加工。

、通常用于加工零件上的直壁曲面，通过X-Y-U-V四轴联动控制，也可进行锥度切割和加工上下截面异形体、形状扭曲的曲面体和球形体等零件。

、不能加工盲孔及纵向阶梯表面。

、不适宜加工形状简单的大批量的零件。

、轮廓加工所需的加工余量小，能有效地节约贵重的材料

9.电火花线切割加工主要应用在哪些方面？

答：

加工模具;

电火花成形加工用的电极;

试制新产品;

贵重的金属材料

10.电火花加工和线切割加工时，粗，中，精加工时的生产率和脉冲电源功率，输出电流大小有关。

用什么办法，标准来衡量，判断脉冲加工性性能的好坏（绝对性能和相对性能）？

（提示：

测量其单位电流的生产率）

答:

可用单位电流（每安培电流）的生产率来衡量,即可客观地判断脉冲电源加工性能的好坏.例如某脉冲电源峰值电流25A时的切割速度为100mm2/min,另一电源峰值电流27A时切割速度为106mm2/min,则前者的相对生产率为100/25=4mm2/min,优于后者106/27=3.9mm2/min.又如某线切割脉冲电源3As时切割速度为100mm2/min,另一电源3,5A时为124mm2/min,则前者相对切割速度为33.3mm2/min,后者35.5mm2/min.

11.为什么说电化学加工过程中的阳极溶解是氧化过程，而阴极沉积是还原过程？

答：

从电化学过程来说，凡是反应过程中原子失去电子成为正离子（溶入溶液）的，称为氧化，反之，溶液中的正离子得到电子成为中性原子（沉积在阴极上）的称为还原，即由正离子状态还原成为原来的中性原子状态。

例如在精炼电解铜的时候，在电源正极上纯度不高的铜板上的铜原子在电场的作用下，失去两个电子成为Cu2+正离子氧化而溶解入CuCl2溶液，而溶液中的Cu2+正离子在阴极上，得到两个电子还原成为原子而沉积在阴极上

12.阳极钝化现象在电解加工中是优点还是缺点？

举例说明。

答：

电极钝化现象的存在，使电解加工中阳极溶解速度下降甚至停顿。

从生产率的角度出发人们不希望选用能产生钝化现象的钝化型电解液。

但是，当采用NaCl等非钝化型电解液工作时，虽然生产率很高，但因为杂散腐蚀严重，成形精度较差，严重影响了电解加工的应用。

而当采用钝化型电解液加工时，尽管电极工具的非工作面没有绝缘，但当加工间隙达到一定尺寸后，对应的工件表面就会产生钝化膜，可以避免产生杂散腐蚀，提高加工精度，促进电解加工的推广应用。

电解磨削、电解研磨等加工方法也是利用了阳极钝化现象的存在而开发出来的。

它们利用了钝化膜对金属表面的保护作用，采用机械去除钝化膜的方法，使金属微观表面凸点的钝化膜被刮除，并迅速电解，而低凹处的钝化膜起保护作用，使局部不被电解，最终使金属表面的整平作用加快，可实现精加工。

13.电解加工（如套料、成形加工等）的自动进给系统和电火花加工的自动进给系统有何异同？

为什么会形成这些不同？

答：

一般电解加工自动进给系统主要是控制均匀等速的进给速度，它的大小是事先设

定的。

进给速度的大小与端面平衡间隙有直接关系（双曲线关系），而端面平衡间隙又直接影响到阴极形状（成形加工时）。

在正常电解加工时，主要依照电流的大小来进行控制，但在电极开始进入或即将退出工件时，由于加工面积的变化，则不能按照电流的大小进行控制。

电火花加工的自动进给控制系统的目的是保证某一设定加工间隙（放电状态）的稳定，它是按照电极间隙蚀除特性曲线和调节特性曲线来工作的，它的进给速度不是均匀等速的。

之所以形成这种不同的进给特性，主要是电解加工中存在平衡间隙，进给速度大，平衡间隙变小。

在进给方向、端面上不易短路；而电火花加工中不存在平衡间隙，进给速度稍大于蚀除速度，极易引起短路，所以必须调节进给速度以保证放电间隙。

14.电解加工时的电极间隙蚀除特性与电火花加工时的电极间隙蚀除特性有何不同？

为什么？

答：

电解加工时，电极间隙蚀除特性曲线是一条双曲线，即υa∆=C（常数）如图4-3a

所示；而电火花加工的蚀除特性曲线则是一条蚀除速度在起点和终点都为零的上凸二次曲线，如图4-3b所示。

电解加工时，只要电极不发生短路，电极间隙愈小，阳极工件的蚀除速度就愈高，生产率就愈高；反之，当电极间隙变大时，蚀除速度将下降。

电火花加工时，当放电间隙为零时，蚀除速度也为零。

其实，当放电间隙很小时，排屑困难，短路率增加，蚀除速度将大大下降，甚至无法正常加工；而当放电间隙过大时，间隙无法击穿，蚀除速度也为零（相当于非线性电解液中电解加工时有一“切断间隙”）。

15.激光为什么比普通光有更大的加工瞬时能量和功率密度

答:

因为激光器可在较长时间吸收,积聚某一波长光的能量,然后在很短的时间内放出,并且通过光学透镜将大面积光通道上的激光束聚焦在很小的焦点上,经过时间上和空间上的两次能量集中,所以能达到很大的瞬时能量和功率密度.

16.试述激光加工的能量转换过程,即如何从电能具体转换为光能又转化为热能来蚀除材料的

答:

固体激光器一般都用亮度很高的氙灯将电能转变为光能,使激光器内的工作物质如红宝石中的铬离子,钕玻璃或钕钇铝石榴石（YAG）中的钕离子吸收光能,达到粒子数反转状态,经触发而产生功率密度很大的强激光,照射到工件上的光能转换为热能,使材料气化而蚀除材料.

17.电子束加工和离子束加工在原理上和在应用范围上有何异同

答:

二者在原理上的相同点是基于带电粒子于真空中在电磁场的加速,控制作用下,对工件进行撞击而进行加工.其不同处在于电子束加工加速转换成电能,在撞击工件时动能转换成热能使金属熔化,气化而被蚀除.而离子束加工是电能使质量较大的正离子加速后,打到工件表面,是靠机械撞击能量使工件表面的原子层变形,破坏或切除分离,并不发热.在工艺上:

有离子刻蚀,渐射沉积,离子镀,离子注入（表面改性）等多种形式,而不象电子束加工,有打孔,切割,焊接,热处理等形式.

18.电子束加工,离子束加工和激光加工相比各自的使用范围如何,三者各有什么优缺点

答:

三者都适用于精密,微细加工,但电子束,离子束需在真空中进行,因此加工表面不会被氧化,污染,特别适合于"清洁","洁净"加工.离子束主要用于精微"表面工程",激光因可在空气中加工,不受空间结构的限制,故也适用于大型工件的切割,热处理等工艺

19.超声加工时的进给系统有何特点

答:

超声加工时的进给系统是靠重锤通过杠杆使工具轻轻压在工件上,靠轻微的压力使工具端面和磨粒与工件表面接触,工件表面去掉多少,进给多少,是悬浮式的柔性进给系统,而不是刚性的进给系统实现的,它与机械加工和电火花加工的进给系统不一样.

20.超声波为什么能"强化"工艺过程,试举出几种超声波在工业,农业或其他行业中的应用.

答:

超声波因具有较大的瞬时速度,尤其是瞬时加速度,故可用作强化工艺过程.如工业中的粉碎（使物质颗粒细化）,乳化.在农业上可用强超声处理种子优化品种,在医学上可用强超声波击碎人体内的肾结石,胆结石等等.

21.快速成型的工艺原理与常规加工工艺有何不同具有什么优点

答:

快速成型在工艺原理上是"增材法",与切削加工,电火花蚀除,电化学阳极溶解等"减材法"不同.其特点是整个工艺过程建立在激光（断层）扫描,数控技术,计算机CAD技术,高分子材料等高科技基础之上,因此工艺先进,柔性好,生产周期短.

22.试对光固化和粉末烧结两种快速成型工艺的优缺做作比较

答：

光固化快速成型工艺的优点：

（1）系统工作稳定，系统一旦开始工作，全过程完全自动运行，无需专人看管，直到整个工艺过程结束；

（2）尺寸精度较高；（3）表面质量较好，工件的最上层表面光滑；（4）系统分辨率高，因此能构建复杂的结构工件。

缺点：

（1）随着时间的推移，树脂会吸收空气中的水分，导致软薄部分的弯曲和卷翘；

（2）成型时间长，制作成本高；（3）材料有限，必须是光敏树脂，对环境有污染，使皮肤过敏；（4）需要设计工件的支承结构。

粉末烧结优点：

（1）能生产最硬的模具；

（2）可采用多种原料；（3）零件构建时间短；（4）无需对零件进行后矫正；（5）无需设计和构造支撑。

缺点：

（1）加工前后的准备时间和冷却时间长；

（2）表面粗糙度受粉末颗粒大小及及激光点的限制；（3）零件的表面一般是多孔性的，为使表面光滑必须进行后处理；（4）需要对加工室不断充氮气以确保烧结的安全性，加工的成本高；（5）该工艺生产有毒气体，污染环境。

23.从水滴穿石到水射流切割工艺的实用化,在思想上有何启迪要具体逐步解决什么技术关键问题

答:

滴水穿石因能量密度较小,所以只能靠长年累月时间才能穿石.要提高穿石的速度,水射流切割技术中应使超高的水由小孔中喷出,尤其是水中混有细小磨料颗粒高速撞击工件表面,更能提高单位面积上的能量密度和切割速度.当然喷嘴的材料小孔的加工也是关键问题.

24.从微观上,每一次电火花放电加工大致可分为哪几个连续阶段,各有什么优缺点

答：

（1）极间介质的电离，击穿，形成放电通道；

（2）介质热分解，电极材料熔化，气化热膨胀；（3）电极材料的抛出；（4）极间介质的消电离

25简述电火花加工用的工作液和电解加工用的电解液的作用

答：

电火花加工用的工作液的作用

（1）低粘度：

冷却性好，流动性好，加工碎屑容易排出。

（2）高闪火点、高沸点：

闪火点高，不易起火；沸点高，不易汽化、损耗。

 （3）绝缘性好：

以维系工具电极与工件之间的适当的绝缘强度。

 （4）