SEEQ 0053炼油厂设备防腐设计规定SEI分解.docx

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SEEQ0053炼油厂设备防腐设计规定SEI分解

目　　　次

1总则

1.1目的

1.2范围

1.3引用标准

2腐蚀及金属防腐蚀材料

2.1高温（不小于240℃）腐蚀介质

2.2低温（不大于120℃）腐蚀介质

3非金属防腐蚀材料

3.1涂料

3.2玻璃钢衬里

3.3硬聚氯乙烯塑料

4设计与结构

4.1腐蚀裕度

4.2设备的防腐蚀结构设计

5腐蚀介质的控制

5.1氯化氢-硫化氢-水系统腐蚀控制

5.2硫化氢-氰化物-水和硫化氢-氰化物-氨-水系统腐蚀控制

5.3硫化氢-二氧化碳-水和乙醇胺-二氧化碳-水系统腐蚀控制

5.4硫化氢-水系统腐蚀控制

5.5连多硫酸引起应力腐蚀开裂的控制

5.6氢氟酸腐蚀环境的控制

6制造及检验要求

6.1冷加工

6.2焊接

6.3热处理

6.4试验和检验

1总则

1.1目的

为确保设备在腐蚀环境中的长周期安全运行、节省投资和规范选材要求，特编制本标准。

1.2范围

1.2.1本标准规定了炼油厂工艺设备防腐材料、腐蚀介质的控制及制造等要求。

1.2.2本标准适用于石油炼厂工艺设备防腐蚀的最低要求。

1.3引用标准

使用本标准时，应使用下列标准最新版本。

GB150《钢制压力容器》

JB4730《压力容器无损检测》

SH3074《石油化工钢制压力容器》

（1999）质技监局锅发154号《压力容器安全技术监察规程》

2腐蚀及金属防腐蚀材料

2.1高温（不小于240℃）腐蚀介质

2.1.1氢腐蚀（H2）

氢腐蚀与温度、氢分压有关。

临氢设备（如加氢反应器）选材，应根据操作温度〔应留50℉（28℃）的余量〕和氢分压，按奈尔逊抗氢腐蚀曲线图2.1.1确定下列材料之一：

a）3Cr-1Mo-0.25V-B-Ti（相当于美国ASMESA336F3V）；

b）2.25Cr-1Mo（相当美国ASMESA387Cr22-2级）；

c）1.25Cr-0.5Mo-Si（相当美国ASMEAS387Gr11-2级）；

d）1Cr-0.5Mo（相当美国ASMESA387Gr12-2级）。

2.1.2氢-硫化氢系统腐蚀

2.1.2.1氢-硫化氢（H2-H2S）系统的耐蚀材料根据操作温度和硫化氢浓度从

图2.1.2.1-1或图2.1.2.1-2查得腐蚀率。

对含0～9%铬钢，从图2.1.2.1-1查得腐蚀率，再乘以从表2.1.2.1查得腐蚀率的校正系数Fcr；对含12%铬钢，从图2.1.2.1-2查得腐蚀率乘以校正系数6.026；对18%铬-8%镍型钢，从图2.1.2.1-2查得腐蚀率。

2.1.2.2临氢装置中，反应器及类似设备的内部防腐层，可用含铌、钛型复合不锈钢板或堆焊不锈钢结构，不锈钢堆焊层厚度为6.5mm～7.5mm，采用双层堆焊，表层为E347型，过渡层为E309L型。

2.1.2.3选用其它构件材料时，在满足抗氢、抗硫化氢腐蚀的前提下须考虑材质焊接性能良好，并避免异种钢焊接。

2.1.2.4内部构件（包括进料分配器、去垢蓝、分配盘、冷氢管、冷氢箱、热电偶管、出口过滤器、卸料口、中心管、扇形筒等）应选用具有抗氢、抗硫化氢等腐蚀介质的0Cr18Ni10Ti、0Cr13等材料。

图2.2.1临氢作业用钢防止脱碳和开裂的操作极限

图2.1.2.1-1含硫化氢-氢气石脑油对碳素钢的腐蚀率

注：

①含硫化氢-氢气轻柴油，对碳素钢的腐蚀率查该图再乘以系数1.896。

②图中腐蚀率的单位为m.p.y，乘以0.0254后的单位为mm/y。

表2.1.2.10～9%铬钢的修正系数Fcr

Cr含量

%

修正系数Fcr

Cr含量

%

修正系数Fcr

Cr含量

%

修正系数Fcr

0

1.00

4

0.840

8

0.704

1

0.957

5

0.804

9

0.675

2

0.916

6

0.769

3

0.877

7

0.736

图2.1.2.1-2硫化氢-氢气石18%铬-8%镍型钢的腐蚀率

注：

图中腐蚀率的单位为m•p•y，乘以0.0254后的单位为mm/y。

2.1.3硫化氢-硫醇-单质硫系统腐蚀

2.1.3.1原油中存在各种硫化物，但只有活性硫和硫化物才能与金属进行化学反应。

原油通过不同生产装置的加工过程，如常减压装置、催化裂化装置及焦化装置等，在高温下将非活性硫化物分解为活性硫、活性硫化氢或活性硫醇等，造成高温硫化氢-硫醇-单质硫系统（H2S-RSH-S）的腐蚀。

非活性硫化物一般在200℃～240℃以上开始分解，随温度升高分解速率增大，350℃～400℃分解最快，腐蚀也最严重。

当温度为550℃时，硫化物基本分解完毕，此时硫化物的腐蚀缓慢。

2.1.3.2硫化氢-硫醇-单质硫系统耐腐蚀材料宜采用0Cr13、1Cr13或321型奥氏不锈钢及它们的复合钢、不锈钢堆焊、Cr5Mo等钢材。

选用0Cr18Ni10Ti奥氏体不锈钢时，必须考虑氯化物和连多硫酸的低温应力腐蚀；选用0Cr13等不锈钢时，必须考虑高铬钢长期在475℃左右操作会产生脆化的问题。

2.1.3.3有硫化物腐蚀的常减压装置的减压分馏塔和催化、焦化等装置的分馏塔高温部位的筒体可选用0Cr13、0Cr18Ni10Ti复合钢板；高温部位的内构件宜选用0Cr13或1Cr13、0Cr18Ni10Ti。

这些部位如有环烷酸存在且原油酸值（含KOH）不小于

0.5mg/g时，材料应为0Cr18Ni12Mo2Ti复合钢（详见2.1.4）。

2.1.3.4当常减压装置的原料油为低硫原油（原油总硫含量为0.1%～0.5%）和原油酸值（含KOH）小于0.5mg/g时，该装置的设备腐蚀较轻，设备的材质可选用碳钢。

2.1.3.5高温硫化物和环烷酸共存时，高温硫化物腐蚀加剧。

2.1.4高温环烷酸腐蚀

2.1.4.1环烷酸（RCOOH）主要存在于原油中，环烷酸的腐蚀性可以用原油中酸值的大小来判断。

通常原油酸值（含KOH）不小于0.5mg/g就应考虑环烷酸腐蚀。

酸值（含KOH）大于2mg/g时腐蚀显著。

2.1.4.2环烷酸的腐蚀率与温度有关，温度低于220℃对碳钢腐蚀很轻微；温度达到环烷酸沸点（270℃～280℃）时腐蚀最剧烈；400℃以上时腐蚀又变得微弱了。

2.1.4.3环烷酸的腐蚀还与流体的流速有关，流速低时仅腐蚀成尖锐的孔洞，流速增加腐蚀也增加，在涡流或流速高时便顺着流向腐蚀成严重的沟槽。

2.1.4.4在炼制含硫原油的设备中，最容易发生环烷酸腐蚀的部位有常、减压分馏塔的进料段，换热器（进料侧、塔底部产品）加热炉至塔的转油线及其紧固件和焊接件；焦化分馏塔集油箱以下部位。

实际证明以上这些部位选用18%铬-8%镍型不锈钢及0Cr13复合钢，在低流速条件下，具有一定抗腐蚀能力；含钼不少于2%的0Cr18Ni12Mo2Ti钢，在任何情况下对环烷酸都有较好的抗蚀能力。

以上这些部位的内构件推荐使用0Cr13或0Cr18Ni10Ti耐蚀钢。

加工含环烷酸原油的常、减压装置的设备具体选材见表2.1.4.4。

表2.1.4.4常减压装置设备选材表

设备名称

原油中酸值（含KOH）

（0.5～1）mg/g

原油中酸值（含KOH）

＞1mg/g

常压塔

除闪蒸段塔壁为0Cr13或0Cr18Ni10Ti复合钢板、塔盘为1Cr13外，其余塔壁为碳素钢

除闪蒸段塔壁为0Cr13或0Cr18Ni10Ti复合钢板，塔盘为1Cr13外，其余塔壁为碳素钢。

高流速闪蒸段用0Cr18Ni12Mo2Ti复合板，闪蒸段上、下各一层塔盘用0Cr18Ni12Mo2Ti。

减压塔

除闪蒸段塔壁用0Cr18Ni10Ti复合钢板、一至八层塔盘用1Cr13外，其余塔壁用碳素钢

除闪蒸段塔壁用0Cr18Ni12Mo2Ti复合钢板、一至八层塔盘0Cr18Ni10Ti外，其余塔壁用碳素钢

常压炉转油线

Cr5Mo钢管

0Cr18Ni10Ti钢管

减压炉转油线

0Cr18Ni12Mo2Ti钢管

0Cr18Ni12Mo2Ti钢管

2.2低温（不大于120℃）腐蚀介质

2.2.1氯化氢-硫化氢-水系统的腐蚀

2.2.1.1氯化氢-硫化氢-水系统（HCl-H2S-H2O）腐蚀的典型部位为常减压装置的常压塔顶循环回流以上筒体及塔盘、冷凝冷却系统。

存在腐蚀的关键因素为氯离子含量。

2.2.1.2氯化氢-硫化氢-水系统耐蚀材料在一般情况下仍然选用镇静碳钢，腐蚀严重（腐蚀率不小于0.2mm/y）部位，如常压塔顶循环回流以上筒体及塔盘宜选用高铬不锈钢或0Cr18Ni12Mo2Ti。

2.2.2硫化氢-水或湿硫化氢系统的腐蚀

2.2.2.1在含有硫化氢-水或湿硫化氢（H2S-H2O）的工作介质中，硫化氢分压大于3.43×10-4MPa，介质的温度为露点以下或出现气液相变时，就应按处于湿硫化氢腐蚀（酸性环境引起硫化物应力腐蚀开裂）考虑，但湿硫化氢系统，如图2.2.2.1，引起的金属材料硫化物应力腐蚀开裂与下列各参数的互相作用有关：

a）材料的化学成分、非金属夹杂物及其形态、钢材的强度、热处理状态和显微结构；

b）pH值（pH＞7时基本不发生硫化物应力腐蚀开裂）；

c）硫化氢的浓度和总压力；

d）总拉应力；

e）温度；

f）时间。

图2.2.2.1湿硫化氢系统

图2.2.2.1为湿硫化氢环境提供了一个判断硫化氢分压是否超过3.43×10-4MPa的简便方法。

例如：

图2.2.2.1中的A点，在一个含0.01%克分子的硫化氢，总压为7MPa的系统中，其硫化氢分压超过3.43×10-4MPa。

A点所在区域为硫化物应力腐蚀开裂发生区。

图2.2.2.1中的B点，在一个含0.005%克分子的硫化氢，总压为1.4MPa的系统中，其硫化氢分压没有超过3.43×10-4MPa。

B点所在区域不发生硫化物应力腐蚀开裂。

2.2.3耐蚀材料

2.2.3.1暴露在湿硫化氢环境中的钢材宜选用优质碳素钢，且化学成分（产品分析）应满足磷不大于0.030%、硫不大于0.020%、碳不大于0.24%、碳当量qc（C＋Mn/6）不大于0.40的要求。

2.2.3.2材料在冶炼时宜选用硅做脱氧剂的镇静钢。

2.2.3.3材料的冷加工、焊接等要求应符合6.1和6.2的规定。

2.2.3.4设备焊后热处理应符合6.3.3。

2.2.4硫化氢-二氧化碳-水及乙醇胺-硫化氢-二氧化碳-水系统腐蚀

2.2.4.1干气和液态烃脱硫装置中酸性气体（CO2、H2S……）的主要腐蚀介质为二氧化碳。

硫化氢-二氧化碳-水及乙醇胺-硫化氢-二氧化碳-水系统（H2S-CO2-H2O及RNH2-H2S-CO2-H2O）的典型腐蚀部位，如干气脱硫的再生塔底部、重沸器及富液管线系统中。

当二氧化碳浓度达到20%～30%时，二氧化碳腐蚀相当严重。

这些部位腐蚀形态：

再生塔塔壁及其内件和富液高温（大于90℃）管线系统应力腐蚀开裂；重沸器管束局部腐蚀穿孔。

2.2.4.2再生塔和吸收塔塔体的耐蚀材料均采用镇静碳钢，内构件采用0Cr18Ni10Ti不锈钢；再生塔底重沸器除管束采用0Cr18Ni10Ti不锈钢管外，其它均采用镇静碳钢。

该系统设备的热处理应符合6.3.3。

2.2.5乙醇胺-硫化氢-水系统腐蚀

2.2.5.1乙醇胺-硫化氢-水系统腐蚀（RNH2-H2S-H2O）腐蚀部位存在于循环氢及脱硫再生塔系统中。

循环氢脱硫溶剂再生塔，压力为0.05MPa，温度为120℃，其腐蚀介质为乙醇胺-硫化氢-水。

由于该系统无二氧化碳存在，故此溶剂再生塔的腐蚀形态为均匀腐蚀及应力腐蚀。

温度小于90℃时乙醇胺对金属没有腐蚀。

2.2.5.2溶剂再生塔上部筒体耐蚀材料为0Cr18Ni10Ti不锈钢复合钢板或衬里，内构件采用0Cr18Ni10Ti不锈钢，其它均为镇静碳钢；溶剂再生塔底重沸器、再生塔塔顶冷凝器和回流罐均用镇静碳钢。

上述设备制造完毕后，必须进行焊后热处理，其焊后热处理应符合6.3.6。

2.2.6硫化氢-氰化物-水和硫化氢-氰化物-氨-水系统腐蚀

2.2.6.1硫化氢-氰化物-水和硫化氢-氰化物-氨-水（H2S-HCN-H2C和H2S-HCN-NH3-H2O）系统的典型腐蚀部位发生在催化裂化稳定吸收系统。

其腐蚀形态除使设备厚度减薄或局部腐蚀穿孔外，还易于引起鼓泡、开裂等型式的氢脆。

2.2.6.2当原料油含硫小于0.5%，含氮小于0.1%，CN-小于200×10-6时，设备受压元件的耐蚀材料可采用20R（计算厚度不大于38mm）、非受压内件可选用镇静碳素钢，设备焊后可不热处理；当计算厚度大于34mm，选用16MnR时，设备应进行焊后热处理；当原料油含硫、氮、CN-超过上述指标时，选用0Cr13A1复合钢板、内件应为0Cr18Ni10Ti。

2.2.6.3该系统设备的耐蚀材料应符合2.2.2的要求。

2.2.7连多硫酸的腐蚀

连多硫酸（H2SxO6，x＝3，4，5）的腐蚀部位多见于加氢和脱硫装置中用奥氏体不锈钢复合钢板或堆焊的反应器、0Cr18Ni10Ti管线及换热器的管束，以及催化分馏塔高温部位的奥氏体不锈钢复合钢。

一旦装置停工，有硫化铁、空气和水份存在的条件下，它们相互作用生成连多硫酸，致使奥氏体不锈钢产生晶间开裂。

2.2.8氢氧化钠溶液的腐蚀

2.2.8.1氢氧化钠溶液（NaOH）浓度不小于5%时，均可产生碱脆（局部过热引起浓缩时，在更低溶液浓度下也可发生碱脆），浓度为30%左右时，最容易产生碱脆。

2.2.8.2设备材料一般情况选用碳钢。

设备焊后热处理应符合6.3.2。

2.2.8.3碱罐须用蒸汽盘管加热时，应避免设备产生局部过热。

2.2.9硫酸腐蚀

2.2.9.1硫酸（H2SO4）腐蚀部位多见于硫酸烷基化装置中的反应器和各类容器。

2.2.9.2与各种浓度硫酸所接触的密闭容器，可按图2.2.9.2选取设备材料。

2.2.9.3硫酸浓度的重量分数大于80%，不得使用铅作为防蚀层；硫酸浓度的重量分数在50%～80%，铅使用最高温度为93℃；硫酸浓度的重量分数小于50%，铅使用最高温度为93℃，其腐蚀率小于0.127mm/y（5×10-3m•p•y）。

2.2.9.40Cr18Ni12Mo3Ti（ASTM317型）不锈钢可以用于硫酸浓度的重量分数低于5%，温度小于38℃的环境中。

2.2.9.5当选用碳素钢为贮罐材料时，可按图2.2.9.5选取腐蚀率。

1——0Cr18Ni9和0Cr18Ni12Mo2；2——普通碳素钢及低合金钢；

3——0Cr18Ni12Mo2；4——工业纯铅；5——可锻铸铁

图2.2.9.2耐硫酸材料选择

图2.2.9.5温度、硫酸浓度对碳钢的腐蚀影响

2.2.10氢氟酸腐蚀

氢氟酸（HF）易挥发，与水能完全互溶，是毒性为极度危害和腐蚀性较强的酸。

在氢氟酸烷基化工艺系统中，与氢氟酸接触的钢制设备就会受到不同程度的腐蚀。

氢氟酸腐蚀型态：

均匀腐蚀、氢诱导鼓泡和断裂、孔蚀及磨蚀。

2.2.10.1氢氟酸对钢的腐蚀环境

2.2.10.1.1当介质温度为21℃，HF酸浓度从100%降至70%时，碳钢腐蚀率从

3m•p•y增加到230m•p•y；蒙乃尔合金腐蚀率从0.5m•p•y增加到10m•p•y。

HF酸温度上升，腐蚀率很快增加。

2.2.10.1.2加工原料中含硫化物的总硫量大于20×10-6时，加速对钢腐蚀。

2.2.10.1.3HF酸中不允许氧存在，否则钢制设备运转不到一个周期就需要更换设备。

2.2.10.2耐蚀材料

2.2.10.2.1HF酸环境中不允许使用沸腾钢。

2.2.10.2.2使用镇静碳钢时，应符合以下条件：

a）母材及其焊接接头部位的硬度不大于HB200；

b）钢材抗拉强度σb不大于480MPa，同时碳当量应符合式（2.2.10.2.2）。

qc＝C＋Mn/6＋（Cr＋Mo＋V）/5＋（Ni＋Cu）/15（2.2.10.2.2）

且qc≤0.40

2.2.10.2.3钢板不小于13mm时，应符合下列要求中之一：

a）钢板应按JB4730逐张进行超声检测，Ⅰ级合格；

b）冶炼过程必须进行真空脱气；

c）钢板中最大含硫量应限制在0.005%；对硫化物，特别是对钢材中的硫化锰应采用球化处理。

2.2.10.2.4蒙乃尔400系列合金是耐HF酸的理想材料，由于价格昂贵，只有在碳钢无法胜任的地方（如HF酸烷基化装置中的酸再生塔、酸汽化器、酸混合器等处）使用。

2.2.10.2.5密封垫片应为聚四氟乙烯和蒙乃尔合金缠绕垫、纯铁齿形垫片硬度不大于HB90及退火蒙乃尔合金。

除酸贮罐人孔用Monel＋Teflon缠绕垫外，其它容器人孔均用纯铁齿型垫。

2.2.10.2.6不宜用铬、镍不锈钢。

3非金属防腐蚀材料

3.1涂料

3.1.1无机富锌漆

无机富锌漆具有良好的耐水性、耐油性，耐干湿交替的盐雾。

一般使用于海水、水、海洋大气，工业大气及油类等介质中，使用温度不大于160℃，若在酸、碱等介质中使用，应涂环氧-酚醛漆或环氧树脂漆等面漆，此时的使用温度为80℃～100℃。

3.1.2聚氨基甲酸酯

聚氨基甲酸酯耐非氧化性无机酸类、碱类、盐雾，耐油性、耐磨性、漆膜韧性和电绝缘性均较好，可用于油罐内壁防腐。

其具体耐蚀性能见表3.1.2。

使用温度低于

120℃。

表3.1.2聚氨基甲酸脂耐蚀性能表

介质

浓度

%

时间

h

耐蚀性

硫酸

10

＞7300

耐

硫酸

20

7300

耐

硫酸

30

7300

耐

氢氧化钠

10

＞4320

耐

氢氧化钠

20

＞4300

耐

盐水

2

＞7300

耐

汽油（车用和航空用）、机油

--

＞7300

耐

注：

表中所列数据均为常温试验。

3.1.3漆酚树脂漆

漆酚树脂漆具有耐氨水、碳酸钠溶液、硫酸、氯化钠、碳酸钠等介质的腐蚀。

具体耐蚀性能见表3.1.3。

使用温度不大于100℃。

表3.1.3漆酚树脂漆耐蚀性能表

介质

浓度

%

时间

d

耐蚀性

硫酸

75

400～700

耐

盐酸

30

400～700

耐

氯化钠

饱和

400～700

耐

碳酸钠

饱和

400～700

耐

二氧化碳水溶液

3～5

1～2年

耐

汽油

--

400～700

耐

润滑油

--

400～700

耐

注：

表中所列数据均为常温试验。

3.1.4环氧树脂（冷固型）

环氧树脂（冷固型）具有良好的耐腐蚀性能，特别是耐碱性，耐盐类和有机溶液。

具体耐蚀性能见表3.1.4。

使用温度为80℃～100℃。

表3.1.4环氧树脂（冷固型）耐蚀性能表

介质

浓度

%

温度

℃

时间

y

耐蚀性

硫酸

5

常

1.5

耐

硫酸

20～60

常

2

耐

硫酸

80

常

1.5

耐

氢氧化钠

5

常

2

耐

氢氢化钠

10～70

常

2

耐

氢氧化钠

45

20～80

0.75

耐

氢氧化钾

40～70

常

2

耐

亚硫酸氢钠

40

常

1.5

耐

亚硫酸钠

53.4

常

1.5

耐

氨水

25～28

常

2

尚耐

氯化钠

3

常

2

尚耐

3.2玻璃钢衬里

3.2.1环氧-呋喃玻璃钢

对于浓度为50%硫酸、盐酸、氰氢酸、50%以下的氢氧化钠溶液、各类盐、酚、干湿二氧化硫等介质，环氧-呋喃玻璃钢的耐蚀性能良好。

其使用温度应不大于120℃。

3.2.2酚醛-呋喃玻璃钢

对于浓度为50%硫酸、盐酸、氰氢酸、各类盐、酚、干湿二氧化硫等介质，酚醛-呋喃玻璃钢的耐蚀性能良好。

其使用温度应不大于120℃。

3.2.3环氧-酚醛玻璃钢

环氧-酚醛玻璃钢的耐蚀性与酚醛-呋喃玻璃钢一样。

其使用温度应不大于95℃。

3.3硬聚氯乙烯塑料

具有良好的化学稳定性，除强氧化剂（如浓度50%以上硝酸、发烟硫酸等）芳香族碳氢化合物、氯代碳氢化合物（如苯、甲苯、氯苯等）及酮类外，能耐大部分酸、碱、盐类溶液、有机溶剂等介质的腐蚀。

具体耐蚀性能见表3.3。

在大多数情况下，硬聚氯乙烯对中等浓度酸、碱介质的耐蚀性最好。

使用温度为-10℃～+50℃；使用压力不大于0.05MPa；使用真空度不大于40kPa。

表3.3硬聚氯乙烯塑料耐蚀性能表

介质

浓度

%

温度

℃

耐蚀

二年以上

耐蚀

一年以上

不耐蚀

硝酸

20

50

√

40

40

√

50

50

√

65～70

20

√

盐酸

20

40

√

35

40

√

氢氧化钠

20

40

√

40

20

√

40

40

√

硫酸

10

40

√

30

40

√

50

40

√

70

20

√

90

20

√

醋酸

10

20

√

30

20

√

100

20

√

4设计与结构

4.1腐蚀裕度

4.1.1受压元件的腐蚀裕度应符合SH3074的规定。

4.1.2非受压元件的腐蚀裕度可按照SH3074中有关规定进行。

4.2设备的防腐蚀结构设计

4.2.1设备的防腐蚀结构设计应防止介质浓差引起的腐蚀。

4.2.1.1设备内部结构应保证流体分配均匀，避免容器中出现死角及流动不畅形成浓差电池腐蚀，如图4.2.1.1。

a）流体分配不均匀b）流体分配均匀

图4.2.1.1设备内部结构设计

4.2.1.2须加热的设备，应正确选择加热器的型式，以避免容器内温度差腐蚀，如图4.2.1.2。

a）加热盘管使容器批发生温差b）夹套加热均匀

图4.2.1.2设备内部结构设计

4.2.2设备内各部件的连接应尽量避免形成闭塞电池，防止局部腐蚀。

4.2.2.1防止缝隙腐蚀的连接形式如下：

a）焊接连接比螺栓连接，不易产生隙缝腐蚀；

b）设备内须焊接连接的结构，应优先选择对接焊接，避免搭接连接；

c）受力构件，一般不采用间断焊和点焊。

4.2.2.2尽量减少缝隙的方法如下：

a）在紧固件连接的接触面之间加上耐蚀非金属垫片，如图4.2.2.2-1。

b）尽量避免连接件之间隙缝存在，如图4.2.2.2-2。

图4.2.2.2-1紧固件连接型式

图4.2.2.2-2尽量避免的连接型式

4.2.3由于结构设计不合理，常常引起零、部件局部应力集中、热应力等，在腐蚀介质的作用下，就会加速零、部件应力腐蚀开裂。

设备结构设计时，应尽量避免应力腐蚀开裂，方法有：

a）控制工作应力和消除残余应力；

b）控制介质条件，在满足工艺操作条件下，降低介质温度、浓度、流速等；

c）在结