对压缩机设备及管线爆炸事故的思考与分析.docx

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对压缩机设备及管线爆炸事故的思考与分析

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对压缩机设备及管线爆炸事故的思考与分析通用模板

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本安全管理文档可用在日常管理中对生产进行的计划、组织、指挥、协调和控制等活动，实现保护人员和设备在生产过程中的安全，保护生产系统的良性运行，促进企业改善管理、提高效益，保障运作的顺利开展。

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　　10月X日晚X点XX分左右，总厂动力车间200立方空压机及低压管线发生爆炸，将管线上敷设的电缆击破造成短路，引起多处着火，从本次爆炸事故的现场情况来分析，事故应该是化学爆炸，首先从爆炸的三个条件来说，一是可燃物，我们的空压机使用的润滑油，不可避免的有部分进入到空压机和管道内部，我们所用的150#润滑油在154度时就出现积碳和碳氢化合物，由于公司生产的连续性要求，我公司又没有备用管线更换倒用清理，日积月累自然形成较多积碳，二是助燃物，就是我们的压缩空气，三是高温或明火，从空压机的运行情况看，压缩气在出口时温度有时达到168度左右，超过国家最新标准要求，接近润滑油的闪点，况且我们的仪表、测量点上也可能存在误差。

　　事故发生后，公司采取了应急措施，虽然目前已恢复了生产，但暴露出我公司从设计到施工、到使用，从制度到操作、到验证，均存在很多问题亟待解决，我认为主要表现在以下几个方面：

　　首先从爆炸的第一个条件润滑油上进行分析，我公司在使用和更换压缩机润滑油时未对成分进行分析，对润滑油的物理特性了解不够，润滑油在正常工作条件的变化更没有了解，我们是否应考虑搜集国家相关的标准知识，组织相关人员进行培训和配置，并考虑由权威机构进行化验分析润滑油的合适性，对润滑油的采购进行把关，二是润滑油量的大小控制上，制度的制定缺乏科学依据，只是一个经验积累，现行的注油量是大还是小，没有一个确切的数据可循，这也暴露出我们的职能部门的管理问题。

　　其次是第二个条件助燃物的问题，也就是压缩空气，我公司的行业特点和生产工艺情况决定了这是一个不可避免的现状，再就是第三个条件高温或明火的问题，作为本次爆炸事故的开始点就是200立方空压机，事故发生后，通过对此空压机缸体拆卸后查看，活塞与缸体间无擦伤、碰撞迹象，也就是说因空压机内部钢件摩擦起明火的可能性不大，那么这就涉及到高温的问题，造成设备运行高温的原因，我个人认为有以下几个方面：

　　一是从我公司的管网设计看，结构设计合理性差，一方面是由于设计之初缺乏远景规划，特别是象动力车间、变电站等这样的一旦投产后无法全面停机进行改造的单位，随着公司产能的增加，当生产规模扩大后，为减少停产，降低损失，只能是单纯的根据场地布置，从目前空压机的进气和排气管线来分析，弯头较多，阻力增大，再就是从爆炸的200立方空压机看，此空压机排气管设计为500的管线，而我们联接空压机和储罐间的排气管线为400的，空压机吸气和排气不畅通，是造成空压机运行温度较高的一个客观原因。

　　二是从冷却系统的运行来看，冷却水的进出口温度不尽合理，这也涉及到我们对冷却水的一个界定的问题，水质的要求和进水的温度等，再就是从爆炸的空压机缸体内的水垢情况看，厚度较大，已影响到降温效果，还有就是管理不严细的问题，这次事故中，在检查时发现，对冷却水管线也进行了保温处理。

　　再一个就是此次事故也反映出了我们的安装工作存在不合理的问题，同一个管架上有压缩气管，有蒸汽管、有水管，紧连的有电缆线、通讯线等，多种管线并存，是导致此次事故进一步扩大的原因，如果没有电缆在附近，单纯的压缩气管线爆炸后，就不会造成公司的电缆的损坏、停电，同样的道理，如果电缆出现漏电、火花后，也很容易造成各管线的着火事故，因为我们的压缩气管线、蒸汽管线等都进行了保温处理，保温层中的油毡纸易燃，假设电火花造成管道保温层着火，会不会因管道局部高温而出现压力管道爆炸，这也应该是我们必须总结的一个经验教训。

　　但是总的来说一般问题的出现都从管理方面反映出来，在20xx年公司动力车间曾发生过类似事件，虽然当时未造成大的事故，但公司各管理部门未能举一反三，引以为戒，没形成科学的分析研究，没能从管理上做细做严，制定下一步的改进措施，也是此次事故发生的一个重要原因。

　　目前公司的每一级的管理都存在问题，设备处在设备巡查时，未严格按完好标准进行逐条对照，车间维修保养时没有逐条落实到位，再就是我们制订的标准、细则肯定存在不合理、不科学的问题，虽然有人员少，现在工作头绪多，应付不过来的问题，但思想上、认识上对潜在的危险根本就未意识到，再就是作为第一手资料的掌握者，最有发言权的各车间，对于一些不合理、不科学的指标、制度等，没有提出建设性的意见，只是单纯应付执行，指标、标准在实践中得不到检验，同时各部门制定的标准制度，对于国家有明文规定的，没有向法规上靠，比如说国家标准规定在任何压力下压缩机的出口温度应在150度以下，但我们的操作规程却规定为190度，明显与国家标准不符，我们的制度都是由责任部门起草后经相关部门审核会签的，从这里也可以看出我们的制度起草不严谨细致，同时我们相关部门的审核也只是个形式；二是管理部门、管理人员知识面窄，所以干工作凭感觉、凭经验、想当然，对问题的处理判断找不到科学依据、技术依据，造成这种问题主要是思想意识原因，进取心小，工作态度缺乏严谨性，凭经验，吃老本，使下面的工作人员也养成了同样的工作习惯，对于知识的获得，应该从以下四个渠道获得，比较切合实际：

（1）书本知识，我们一进校门，就接触的东西，需要不断温习，看有关专业书籍，接受新知识。

（2）法律法规，可以说法律法规是从血的教训中，得出的经验教训，为避免类似问题的发生而对有关方面作了规定，并制定了强制性条款，这就是设计、操作的规范。

（3）与其它行业进行交流学习，这一点涉及到学习与吸收的问题，我们这个行业不可能与其它行业完全相同，学习到的知识、交流得来的东西，需根据我公司的实际情况进行选择性吸收、转化，融合为自己的，这种知识在工作中的实用性比较强。

（4）在工作中不断总结、不断分析、归纳，再到实践中检验，形成一种独有的操作方法，这种方法应该是最适用于我公司的实际情况。

　　再就是对公司总体思想理解上存在偏差，作为企业，要求节支降耗，减少成本这是一个必然的事，但前提是在不影响生产，确保安全等条件下，科学的组织，深挖潜力去节约费用支出，而不是单纯的少开一部分设备、少换一部分件的问题，再就是公司相关部门逐年进行成本压缩，所有的依据只是上个年度的费用，有的可能认为我今年压缩后，车间能完成，明年再压缩车间还能完成，那么车间究竟是怎么完成的，相关的部门缺乏调查，这也是一个造成车间为保住自己不被处罚，被逼的去减少一些维修、保养工作。

这不能不说是我们对公司总体思想的一个错误认识导致了这样一个不良结果，也为本次事故埋下隐患。

　　再就是涉及到我们的人员配置问题的理解，公司强调减员增效，不能一概而论，对于涉及安全，发生问题会影响到全公司的岗位，比如说配电站等，我们不能单纯的因这个岗位看上去平时工作不多，无需太多的人，我们现在只有一个人值班，特别是在晚上值班的时候，在这次事故发生的时候，这名操作工因心惊胆战，不知所措，影响到事故的及时处理，假设说有两个人，情况可能会好一点，再者说，就是没发生这种大事故，夜间如果有几个生产车间出现一些电力方面的问题，一个人就算能解决，但在时间上也必然不及时，影响公司生产。

　　再就是对于生产安全的认识问题，各单位对安全都说是强调了，但对于一些具体的要求未必说明白了，只停留在口头上，甚至于就连有些负责人都不清楚哪些方面、哪些部位应注意，该怎么注意，含糊其辞，强调只是句空话，说白了，只是部分领导推卸责任的说辞。

再一点就是对于公司制定的操作规程的认知问题，辅助车间更是重要，从大方面讲，动力、机电、煤气都是辅助车间，但是压缩气压不稳、电路出现故障、煤气压力问题都直接影响到生产车间的正常，对于公司制定的操作规程，车间领导知道多少，操作工知道多少，不在实践中检验，谈不上制度的完善，也反映出我们的职能部门缺乏监督考核，如果相应单位时常提醒，我想我们的制度也会不断趋完善、合理，从而减少出现问题的可能性。

　　再就是从事故发生后应急处理来看，我们必须考虑到，只有知道了原理，了解工艺，才能不慌乱，从容不迫的处理问题，而怎样让每个人都去了解呢，这就牵扯到员工培训的问题，特别是关键岗位培训，决不能马虎，不能走过场，应付。

需要由国家相关部门进行培训的，必须参加培训，就算通过了国家考试，公司内部也应定期再进行严格考试，督促操作人员操作水平的提高，增强安全意识，提高事故的处理能力。

　　对于各类事故，公司也制定了相应的应急救援方案，但是制度的可操作性、严谨性不强，再就是通过实际情况看，操作考试和应急演练走了过场，真正的发生事故后，各部门对各自分管的工作不明确，组织调度、协调能力，既不周密也不严细，实际执行没有计划分工，思路不清，分管部门不能及时分析指导工作，现场混乱。

既表现在多头领导，不统一，又有权力过分集中的现象，比如说在此次事故中，要求操作人员停电，操作人员就要求等领导批示，严格的说，我们不能说这名操作工有什么错误，但这个现象说明，公司缺乏合理性的权力下放，也是造成事故扩大的原因。

　　事故已经无可避免的发生了，我们所面临的下一步的工作，就是从这次事故上总结经验教训，认真的分析和反省一下造成事故的深层次原因：

人员对各自工作的负责上、标准制度的制定上、日常管理的严细上，思想认识上等进行检查，我公司的生产工艺决定了我公司存在多种易燃易爆场所：

煤气站、制氧、液化气等，我们各相关部门必须要找准各自的位置，有一个清醒的认识，集中精力做好整改工作，避免类似事故的发生才是重中之重。

　　作为设备处归口的设备运行、维修保养管理等，都要进行认真的查漏补缺：

　　首先从制度的制定上，设备处对公司的主要生产设备制定了《主要生产设备完好标准及维修保养细则》，但从本次事故反映出制定不严谨，从本次爆炸事故看，设备和管道积碳是一个重要前提，而细则中对积碳的清理没有相关的要求，必须进行完善，同时对清理的效果必须组织检查验收，

　　再就是制度的执行力问题，不能单纯的从节约成本考虑，以安全生产为先，按国家相关标准或设备说明书到期需进行更换的，必须进行更换，还有就是对于维修工作，空压机维修只注重设备的运行组件，对辅助性的设施没有要求，比如说对冷却水管路的清理，冷却水池的清理，水质的要求与检测等，还有一个就是设备处检查力度不够、不能完全对照标准要求进行检查的问题也是造成车间执行力不够的原因，今后的工作中，分管的管理人员必须在完善制度的同时，严格按制度进行检查，对于出现问题的按制度处理。

　　对于空压机冷却系统的除垢工作，现已进入施工，对于除垢的效果在合同中也已进行了约定，各部位水垢厚度绝不能超过0.5mm，每清洗完一台空压机后，设备处都要组织进行验收，对于验收不合格的，要重新进行清洗，在对全部设备清洗完成后，设备处将跟进设备的使用状况，从空压机运行温度，进、排气温度等的变化，检查设备冷却系统的结垢状况，确定一个合适的设备清洗周期或者说在水垢到一个什么样的厚度时就组织清洗。

　　分析此次事故的原因，总结经验，在新项目建设上，要有针对性的改进，首先在管网设计时，条件允许的情况下，建议尽量找有资质的设计单位进行科学设计，向法规上靠拢，对于安装质量及安装后的验收工作考虑由国家技术部门协助进行，再就是从这次事故来看，我们的各类管道及电缆等尽量保持一个合理的间距，避免出现这次的二次事故和事故扩大。

　　通过这次事故也为我们敲响了警钟，我们的特种设备管理工作存在很大程度上的欠缺，涉及到的压力容器问题，公司从节约成本考虑，公司现用的压力容器中仍有部分是自制的，并有很大一部分未进行注册、检验，安全阀也大多未进行年检，由于超期未检验，给我们的注册工作带来了较大被动，也埋下了事故隐患，从目前的管网问题来看，缺乏有效的巡查管理，对于巡查的内容，发现问题的处理等都需要进一步的规范，其它的我们的电梯、行车等也存在这方面类似问题。

　　在业务人员的素质提高上，通过上网、与国家相关部门联系等方式搜集相关资料，组织培训，并定期进行考试，督促提高，只有熟练的掌握，才能在实际中运用自如，只有在实践运用中，才能使学习的知识深化理解。

　　加强事故处理的应变能力，对公司的各类应急预案进行培训学习，对于分管的职责，组织协调进行系统学习，总结在这次事故中的教训，加强与各部门的配合，尽量防止事故扩大和二次事故的发生。