稼动率分析报告与改善Word文件下载.docx
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案例：
某企业有250名员工，某周投入总工时16500小时，该周异常工时状况如表4-8。
经过上述的分析以后，可以得出结论：
要提高稼动率，应以材料异常与品质异常的预防为重点，要从改善采购部门及品管部门的工作品质、方法和流程着手。
2、设备稼动率分析
对设备时间的有效利用率，即设备稼动率的分析，有利于提高稼动率，从而降低制造成本，提升产量与交期。
分析仍可采用层别图与柏拉图。
当然，单纯分析设备的稼动率时，其异常的时间分类与人员工时损失之分类略有不同。
一般设备之异常分类有：
（1）指令停机
因订单不饱满或政策性需要而由上级下达停机之指令的时间。
（2）换模换料
因产品型号、规格等变化而更换材料或工模夹具时的停机时间。
（3）设备故障
因设备损坏而停机的时间。
（4）设备保养
因设备运作需要而安排的必要之保养检修时间。
（5）模具故障
因工模夹具的异常而导致设备停机的时间。
（6）品质异常
因品质问题未能及时解决，造成设备停机的时间。
（7）其他
其他原因导致的停机时间。
设备稼动率的计算一般有两种，分别称为含指令停机的稼动率与不含指令停机的稼动率。
（1）含指令停机的稼动率=所有停机时间*100%
设备理论稼动时间
（2）
（2）不含指令停机的稼动率=不含指令停机时间*100%
设备理论稼动时间-指令停机时间
其中设备理论稼动时间=设备每天理想稼动时间（24小时）*计算周期（天数）*设备数量
（三）异常时间的责任归属
责任处理规定：
（1）公司内部责任单位所致之异常，列入该部门工作考核内容、责任人员并依据公司规定处理。
（2）供应厂商责任除考核内部相关部门（采购、品管）外，列入厂商评鉴。
（3）必要时向厂商责任除考核内部相关部门（如采购、品管）外，列入厂商评鉴。
（4）必要时向厂商索赔，依损失工时计算金额：
索赔金额=公司上年度平均制费率*损失工时
四、作业能率提升技巧
作业能率体现员工在实际作业时间中的效率，其高低取决于员工的努力程度与作业方法。
而员工的努力与方法均离不开好主管的有力领导，因此现场管理者更应该尽力提升员工的积极性与工作技巧。
这其中的关键，一方面在于管理者的人际技巧，如沟通、激励等技巧，另一方面在于管理者的科学管理理论与方法。
提升作业能率的科学方法主要来自IE的手法。
本节就常用的有效方法进行介绍。
（一）工作抽样
1、何谓工作抽样（WORKSAMPLING）
所谓工作抽样，就是利用概率的法则，从瞬间观测所需最少限度的样本，分析作业者或机器设备的工作状态，以了解推定其全貌的方法，又称为瞬间观测法。
工作抽样之特色：
（1）观测方法简单
（2）可以正确地掌握对象之行动
（3）可以一人同时观测众多对象
（4）不需要观测经费
工作抽样的作用：
（1）提高作业率
（2）求得适当的作业负荷量
（3）改善作业人员负责的机器台数
（4）调查间接业务，并且使它标准化
（5）设备管理的改善
（6）设定标准时间的宽放率
（7）作为设定标准时间以及成本计算的参考资料
表4-13观测结果之整理
项目
观测数
小计
比例%
作业中
55554（正字）
24
53.3
停业中
55551（正字）
21
46.7
合计
45
100
由表4-12、表4-13可以看出三辆起重车的作业率仅有53.3%，因此可以减少一辆车，并且可以设法增加部分工作负荷。
2、工作抽样法的步骤
步骤一：
使分析目的明确化
（1）掌握现况的问题点
●展开调查，以便掌握作业的实态，并决定改善的重点。
●调查机械的作业率，并尽量地活用它们。
●调查作业人员及机械的作业率，决定一名作业人员应负责的机械数。
●为了提高作业率，应透彻了解非作业的原因，并加以改善。
（2）管理方面的标准化
●决定标准时间
●收集资料，以决定标准时间
●求取宽放率
步骤二：
决定观测的对象，以及观测的范围
步骤三：
决定观测的项目
最简单的，不外是观测作业与非作业两个项目，不过，仅此两项不能掌握全部的作业状况，可参照表4-14设定观测的项目。
步骤四：
决定观测数
观测数越多精度越好，而且，更能作出正确的判断。
不过，从另一个角度来看，如果观测数太多，也是既费时又费力的，因此，可参照表4-15或由下列公式计算：
N=4（1-P）
E
其中，P为现象发生机率，E为观测要求精度。
步骤五：
求取观测次数
观测次数=观测数/观测的对象之数量
步骤六：
决定观测期间
观测期间=观测次数/一天的观测次数
步骤七：
求取一天的观测次数
一天的观测次数=观测次数/观测期间
步骤八：
决定观测的时刻
（1）通常用随机时刻表来决定观测的时刻
（2）有时也采用等级时间的间隔法，用乱数表来决定观测的时刻。
步骤九：
决定观测路径
步骤十：
准备观测
准备观测用纸、计秒表、笔记用具等。
若观测次数太多的话，最好由两个人分担。
观测用纸可参照表4-13之范例。
步骤十一：
实施观测
应注意事项：
（1）观测必须在看到观测对象的瞬间实施，再确认作业内容，然后，记录在观测用纸上。
（2）作业者不在时，先记录，事后再询问理由。
（3）观测中发现问题，或应予改善之处，应随时记录下来。
（4）除了既定的观测项目外，如果发现了其他的有关作业，也应记录下来。
（5）有关调查的目的，可预先告知被观测部门的主管。
步骤十二：
整理观测的结果
依观测用纸的栏目作结果的汇总统计。
步骤十三：
检讨观测的结果
观测结果一旦整理完毕，应立即检讨，检讨项目有：
（1）作业状况、非作业状况、作业项目的比例等
（2）作业的推移、变动状况
（3）人员、设备的作业率的检讨
（4）对作业负荷适应化的检讨
（5）对间接业务标准化的检讨
（6）对其他特定项目的检讨
管理者利用工作抽样法，可以获知员工的作业能率为什么低下的原因。
是作业方法不当，或是有大量的中间等待时间，或是员工努力程度不够，虽然每次都在作业，但速度太慢，没有效率。
只有找出真正原因，才能根据本行业的专业特点加以改善，并取得进步。
（二）动作经济原则
要想提升作业能率，并不能一味地要求员工加快作业速度，提升作业熟练程度，提高劳动强度，这只能取得短暂的进步或有限的提升。
正确的方式是除了要求员工遵守相关的作业纪律外，尽可能设法改善其劳动强度，经由降低劳动强度和作业难度来提升作业速度。
这就是动作经济原则的出发点。
所谓动作经济原则，即作业人员在操作作业时，能以最少的劳力付出，达到最大的工作效果的法则。
它是由动作的创始Gilbreth所提倡，尔后再经过专家学者的改进而成的。
其基本原则有三条：
●动作能活用原则
●动作量节约原则
●动作法改善原则
1、动作能活用原则
人体各部位，凡是具有进行动作能力的，不管何部位，都希望能活用。
（1）脚或左手操作的事，不使用右手。
（2）尽量使双手同时作业，也同时结束动作。
（3）不要使双手同时静止，手空闲时，须动脑想另一工作。
2、动作量节约原则
多余的运动量，不仅浪费时间及空间，更会消耗体力，应尽量节约。
（1）尽量使用小运动来操作工作。
（2）材料及器具应放置于伸手能及的范围内，并尽量放在靠手处。
（3）小单元的动作次数应尽量减少。
（4）工具应予以简化、易用。
（5）材料及零件应使用易拿取之容器。
（6）工作物较长、或较重、或体积较大时，应利用保持器具。
3、动作法改善原则
使能动的部位全部活动，可以节约的能量、省去的动作也尽量去除，而动作还是有改善的地方。
（1）动作能予规律化
（2）双手可反向运动，而不可同向运动。
（3）利用惯性、重力、自然力等，尤其尽量利用动力装置。
（4）为了减少疲劳，作业椅及作业台的高度应适合。
美国学者巴恩斯教授对省工原理继续研究，针对动作经济原则，依人体、工具、场所布置来归纳分类：
（1）关于人体动作方面
●双手并用原则
●对称反向原则
●排除合并原则
●降低等级原则
●避免限制性原则
●避免突变原则
●节奏轻松原则
●利用惯性原则
●手脚并用原则
●适当姿势原则
（2）关于工具设备
●利用工具原则
●万能工具原则
●易于操作原则
●适当位置原则
（3）关于场所布置原则
●定点放置原则
●双手可及原则
●按工排序原则
●使用容器原则
●用坠送法原则
●避免担心原则
●照明通风原则
●服装护具原则
级别
运用部位
1
手指动作
2
手指、手腕动作
3
手指、手腕、前腕动作
4
手指、手腕、上腕动作
5
手指、手腕、前腕及身体其他部位动作
善于运用动作经济原则改善作业现状者，既可以提升作业能率，为企业赢得利益，又可以使员工工作更轻松，收益也更高，创造双赢的局面。
（三）生产线平衡分析
对于流动作业方式的作业能率改善，利用生产线平衡分析的手法是最有效的手法之一。
所谓生产线的平衡，就是指各装配工程间的作业时间差距很小，作业速度均匀，无明显积压或闲待现象。
各工程的作业时间差距越小，越能够保持生产线的平衡。
1、生产线平衡分析的方法
（1）把握各装配工程的作业时间，并调查全部工程的时间平衡。
（2）改善作业时间较长之“瓶颈”工程。
2、生产线平衡分析的目的
（1）缩短每一制品装配的时间（增加单位时间的生产量）
（2）减少工程之间的预备时间
（3）提高生产线的作业能率
（4）改善生产线的平衡
（5）改善制造方法，使它适合于新的流动作业。
3、生产线平衡的表示法
生产线的平衡，通常可用流动生产图来表示，一般有折线图与柱状图两种，其中纵轴刻度表示工程的作业时间，横轴则以等间隔的刻度，填上各项工程名称。
一般IE在研究作业时间时，常以DM（DECIMALMINUTE）为单位，即1DM=0.01分=0.6秒，当然也可以直接用秒作单位。
4、生产线平衡的计算
只要制成流动生产图，即可观察出生产线平衡的状态，亦可以找出有问题的地方，自然也就能明白需要改善的工程了。
如果定期分析生产线平衡，可以用表示生产线不平衡状态的“平衡损失率”与最能表示平衡状态的“平衡效率”。
（1）生产线平衡效率的计算
生产线平衡效率=各工程作业时间的合计*100%
耗时最长的工程作业时间*人员数
生产线平衡效率=364DM*100%=76.47%
34DM*14
（2）平衡损失率的计算
平衡损失率=1-平衡效率
平衡损失率=1-76.47%=23.53%
在上述平衡效率与损失率的计算时，作业时间应以标准工时来计算。
5、生产线平衡的改善原则
（1）使耗时比较长的工程，能够缩短时间。
●分割作业，把一部分的作业，分配到耗时较短的工程
●改善作业，缩短作业时间（活用工具等）
●使作业机械化
●提高机械的效能
●增加作业人员
●更换技术水准更高之作业人员
（2）改善耗时较短的工程
●分割作业，分配到其他耗时也较短的工程，而省略原工程
●从耗时长的工程，接过一部分的作业
●把耗时较短的工程结合起来
●把需要两个人的工程，改成一个人就能应付的工程。
6生产线平衡分析结果之说明
（1）利用平衡损失率的分析
平衡损失率事实上衡量了各工程损失的全部时间占总时间的比率，如果各工程作业时间完全相同，则平衡损失率为零，所以平衡损失率越低越好，一般应控制在5%--13%之间，不超过15%。
（2）利用流动生产图进行检讨的方法
●最耗时间的工程在哪里？
●最短工时的工程又在哪里？
●次长、次短的工程呢？
●柱行图呈现的“山谷”很陡吗？
（3）依据生产线平衡改善原则的方法
8、生产线平衡分析的使用
（1）重新编制生产线
●是否能达成一天的必要生产量？
●一个制品的制作工时是多少？
●生产线需配备多少人员？
●能满足配置、搬运，以及其他的条件吗？
（2）决定流动作业速度
（3）比较改善前后的生产线平衡，确认改善效果。
（4）检讨工程间预备品
（5）削减配置人员
（四）其他常用于提升效率的IE手法
1、方法研究
（1）选择问题
运用IE手法发现3U（不合理UNREASONABLENESS、不均匀UNEVENNESS、浪费和无效USELESSNESS）
（3）掌握现状
运用IE手法调查、研究、分析。
（4）改良方法设计
运用现场布置法或搬运布置法加以研究改良
（5）改良方法试行
对照改良的新方法试行，并加以统计
（6）比较新旧方法之结果
对新方法试行结果与原方法在效率、成本方面进行比较
（7）作出结论
改良的新方法是接受还是经修改后重新回复到步骤（4）
（8）标准化
经接受的新方法，应制成新的工作标准。
3、工作简化法
工作简化法，即运用剔、合、排、简的手法进行工作简化，达到改善的目标。
剔，剔除（ELIMINATION）；
合，即合并（COMBINATION）；
排，即重排（REARRANGE）简，即简化（SIMPLIFOCATION）
表4-17剔合排简原则的说明
原则
目标
例
排除
不能不做吗/不做会变成如何
产品良品率高，检查站就可以剔除，改变配置可省去搬运
合并
不能把几个作业合并或同时进行吗
前后工程的合并组合加工与检查同时进行
重排
作业顺序可否重排
改变加工顺序，提高效率。
简化
有无更简单的替代方法
作业的重新评估自动化
4、工程分析
作出产品的加工作业流程图，进行针对性的分析与改善。
改善重点如下：
（1）有关作业方面的改善（工程符号：
○）
●此项作业经努力可否消除掉？
●工程分割是否适当？
●可否减少工程数或时间？
●工程之间负荷平衡度如何？
●可否重排工序？
●工具可否改善？
●可否机械化、自动化？
（2）有关检验方面的改善（工程符号：
□◇）
●可否不要检验？
●可否由全检变为抽检？
●定点检验可否改变为巡回检验？
●检验的量可否减少？
●检验基准、方法、数量是否适当？
●批量计数可否自动化？
（3）有关搬运方面的改善（工程符号：
）
●是否可以不必搬运？
●是否可以减少搬运次数？
●是否可以缩短搬运距离？
●是否变更搬运距离？
●是否变更搬运路线？
●搬运工具是否适当？
●是否作安全上的防备？
（4）有关存储方面的改善（工程符号：
▽）
●是否可消除（或减少）存储？
●呆滞品或废品是否定期清理？
●存储场所及规划是否合理？
●存储的物品可否简化？
4、动作研究
将人所要做的动作，以目的来划分，成为一些基本的要素，即动素。
动素可分成三大类：
第一类是进行工作必要之动作要素，如空手移动、抓住、搬运、决定位置、配合、分解、使用、放开、调查等。
第二类是会使第一类要素趋向缓慢，却似有必要的动作要素，如寻找、发现、选择、思考、检验、预对等。
第三类是无益于工作的动作要素，如保持、休息、延迟、拖延等。
动素改善的方法：
（1）排除第三类动率
着眼点：
作业环境与作业条件的改善。
（2）排除第二类动素
着眼点：
改变零组件容器的放置场所。
（3）简化第一类动率
作业方法与作业顺序。
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