锅炉烘炉煮炉的技术要求.docx

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锅炉烘炉煮炉的技术要求

锅炉烘炉、煮炉

   新安装的锅炉、经大修和改造的锅炉在投入运行前都必须进行烘炉、煮炉。

这时对锅炉、辅机安装和制造质量的一次全面检查，也是正式运行前必须进行的一个环节。

一、    烘炉

（一） 烘炉的目的及方法

新安装的锅炉在炉墙内、耐火混凝土及磨面层内部都含有大量水份。

烘炉的目的是对新安装的锅炉炉墙进行缓慢烘热，使炉墙中的水份缓慢逸出，达到一定的干燥程度，确保炉墙的热态运行质量。

防止锅炉运行时由于炉墙潮湿，急骤受热后水份大量蒸发，急剧膨胀不均而造成炉墙变形、开裂。

此外，烘炉还可使炉墙的灰缝达到比较好的强度，提高炉墙耐高温的能力。

   烘炉的方法目前主要有两种，即火焰烘炉法和蒸汽烘炉法。

烘炉时，应根据各种不同的锅炉型号，是轻型炉墙还是重型炉墙，当时、当地的气候条件等因素确定升温曲线。

按确定好的升温方案进行烘炉。

要注意绘制升温曲线，并将其存入锅炉技术档案。

（二） 烘炉应具备的条件

1、   锅炉本体及工艺管道全部安装完毕，水压试验合格。

炉墙砌筑和管道保温工作全部结束，并检查验收合格。

炉膛、烟、风道都已安装完毕，保温结束，内部清理干净，外部拆除脚手架并将周围场地清扫干净。

2、   送风机、引风机、除尘器、制粉、喷油及锅炉附属设备安装完毕，并经单体试车合格。

3、   锅炉的热工及电气仪表安装完毕并调试合格，汽包及联箱的膨胀指示器安好并调整到位。

4、   按技术文件的要求选好炉墙测温点和取样点，并准备好温度计和取样工具。

5、   有旁通烟道的省煤器应关闭主烟道挡板，使用旁通烟道。

无旁通烟道时，省煤器循环管路上阀门应开启。

6、   开启锅炉上所有排气阀和过热器集箱上的疏水阀。

7、   准备好木材、煤等燃料，用于链条炉排上的燃料中的不得有铁钉、铁器，准备好各种工具、器材及用品（包括检查、现场照明等）。

8、   编制烘炉方案及烘炉曲线，对参加烘炉人员进行技术交底，并准备好有关烘炉的记录表。

烘炉人员都已经过培训合格，并排列值班表，按要求，准时到岗。

9、   冲洗锅炉，注入处理合格的软水，并上水至正常水位。

（三）烘炉前的准备工作

1、 单机试运行

锅炉在点火烘炉之前，应进行单机试运行。

现对试运行的时间及合格标准，分别进行介绍。

（1）    往复炉排的冷态单机试运行。

启动前手盘车应运行正常。

启动电动机，冷态空载运行8h以上，在运行中炉排各部位应不互相摩擦。

空载运行正常之后，再进行装煤冷态试运行，要求下煤均匀、不漏煤、不堆积；齿轮箱内齿轮啮nie合无杂音，不漏油，各部轴承正常，滑动轴承温度不得高于65℃，滚动轴承温度不得高于70～80℃。

确实达到上述条件视为合格。

（2）    链条炉排的单机冷态试运行。

试运行前，应清除炉排上及煤斗内的杂物，检查地角螺拴及连接螺拴，发现松动的，要拧紧；检查转动部分及减速器润滑油是否加足；检查炉排边片和侧密封板的冷态间隙是否符合设计要求。

以上项目检查合格后，冷态运行不得少于8h，要求应用转速最少应在两极以上，运转中无杂音及卡住现象，炉排不跑偏、炉排片不凸起，平稳运转；属液压传动的，油系统应不漏油。

符合上述条件后，由甲、乙双方共同验收，并做好单机试车记录，办理签证手续后，可视为合格。

（3）    抛煤机、给煤机的试运行。

抛煤机、给煤机单机试运行不得少于2h，各运转部位无卡住现象，传动部位噪声应轻微，套筒辊子链与轮应啮合正常，套筒辊子链长度应合适，各部轴承温度应正常，滚动轴承温度不高于70～80℃，轴承部位不滴油、冒油，齿轮变速箱啮合正常，振动不得超过0.1mm，齿轮箱内润滑油不低于规定的油标线。

凡符合上诉条件着，单机试运行视为合格。

（4）    送、引风机的单机试运行。

送、引风机试运行前，应检查下列项目：

1）   叶轮在机壳内的位置应符合设计尺寸，风机壳进风斗（吸气口）与叶轮进风口沿圆周各点的间隙应均匀，其轴向与径向的间隙误差不大于3mm，且不影响转子的轴向膨胀；

2）   风机安装位置应符合设计要求，机壳应垂直，二次灌浆强度达75％以上方可试运转，试运时转动部分的润滑油应符合设计要求；

3）   轴承冷却水应接通，并需经过392ⅹ10⁵Pa（4kgf/cm²）压力水压试验合格；

4）         烟风道内的杂物及风机周围的杂物应清理干净；

5）         进风挡板开闭灵活，百叶窗各叶板的开启角度应一致，关闭时百叶窗各叶板均应关严，不得有开启或半开启的，操作手柄的开关刻度应与实际相符，并能在任意位置上固定。

以上项目检查结束后，关闭进风门，启动电动机，然后慢慢打开风门，逐渐增加负荷。

连续试运行的时间，鼓风机不少于8h，引风机不少于2h。

运行中转动部分的轴承无异常响声，温度应正常，滑动轴承温度不高于65℃，滚动轴承的温度不高于80℃。

送、引风机符合上述条件，单机试运即为合格。

（5）            各运转部分的电气检查及测试。

锅炉各运转部分的电动机，在单机试运的时候，要对启动器、配电盘进行检查。

要在额定负荷下，测量电动机的启动电流和工作电流，工作电流以不超过铭牌规定的电流为合格。

在进行检查和测试时，要做好记录，存入锅炉技术档案。

2、汽包、集箱热膨胀指示器的安装检查

如果制造厂没带膨胀指示器，应在汽包、集箱上便于检查的地方安装临时性的膨胀指示器。

3、炉膛及有关部位的清理 

将砌筑时留下的砖头、木块、铁线等杂物清除干净。

4、拆掉所有的临时支撑设备 

烘炉前，必须将所有的支撑、脚手架等临时设施拆掉。

5、炉墙测温监视点的选定 

 如果在锅炉技术文件中无明确的规定，则可在炉墙下列部位选取：

（1）     在燃烧室侧墙中部炉排上方1.5～2m处；

（2）     在过热器或相当于炉膛出口的两侧墙的中部；

（3）     在省煤器或相当于省煤器位置的烟道口的后墙中部。

6、给水系统及水处理系统工作情况的检查 

   给水泵经8h连续试运行（至少有2h是带负荷试运行），给水系统及水处理系统均能正常运行。

7、输煤系统的检查

经单机试运行合格，工作正常者，视为合格。

8、烘炉燃料备好

烘炉前，必须准备好充足的干木材和其他燃料，链条炉排烘炉所用的木材不得有铁钉，以免夹在炉排缝隙中。

（四） 烘炉

常用的烘炉法有两种，火焰烘炉法和蒸汽烘炉法；

1、      火焰烘炉法 

火焰烘炉法是常用的一种烘炉方法。

它是利用燃料在炉膛内燃烧释放的热量逐渐提高炉壁温度，达到烘干炉墙的目的。

通风干燥养护期：

一般在烘炉前几天，应将风道闸板及各个孔、门全部打开，使其自然通风，干燥数日，减少炉墙的含水率。

A、对于耐热混凝土墙，应在养护期满后进行烘炉，以便提高烘炉的效果。

B、矾土水泥的养护期为3昼夜，c、硅酸盐水泥为7昼夜。

（1）     木材烘炉阶段。

首先打开炉门、烟道闸板，开启引风机，使炉膛烟道加强通风5～10min，以排除炉膛和烟道内潮气和灰尘。

然后关闭风机，将木材及引燃物（柴油等）铺在炉排前端中部或者堆架在燃烧室中部，不要让木材与炉墙接触。

点燃后火焰也要保持在中央位置。

   开始点火烘炉前，应关闭所有阀门，但应打开汽包排气阀，并向锅炉内注入清水，使其达到锅炉运行的最低水位。

用木材烘炉开始的时候，要靠自然通风，要根据温升的情况来控制火焰的大小，开启烟道闸板的1/6~1/5，使炉膛保持微小负压，烟气缓慢流动。

然后逐渐加大火焰，以过热器后烟气温度为监控调节值。

（2）     燃油或煤炭烘炉阶段。

当用木材烘炉已不能使过热器后的温度再提高的时候（木材烘炉一般为3天左右），应改为燃油或煤炭烘炉，并启动送、引风机及炉排，保持炉膛燃烧室负压要求，逐步增大送风量，加强燃烧使烟气温度不断提高。

（3）     烘炉期间的温度控制。

烘炉期间，控制温度很重要，升温的速度对烘炉的效果有直接影响。

因此，所有烟温均以过热器后的烟温为准。

一般都采用测量过热器后部的烟气温度的办法来控制燃料供给量及送、引风量等。

操作人员每隔2小时记录一次烟温，严格按要求控制烟温确保烘炉质量。

对于重型炉墙，第一天温升不得超过50℃，以后每天温升不得超过20℃。

烘炉后期，烟温不得超过220℃。

对于轻型炉墙，温升每天不得超过80℃,烘炉后期不得超过160℃。

对于耐热混凝土炉墙，则必须在正常养护期满之后，进行烘炉。

温升每小时不得超过10℃，烘炉后期温度不得超过160℃，而在最高温度范围内，烘炉持续时间不得少于24h。

对于特别潮湿的炉墙应适当减慢温升速度。

（4）控制燃烧火焰。

烘炉时，木材或煤炭、燃油的火焰应在炉膛中间，燃烧要均匀。

对于链条炉排，要定期转动，以防烧坏。

同时要按时记录温度读数，并且要注意观察炉体膨胀情况和炉墙干燥情况，以便出现异常时及时处理。

（5）及时排出水蒸气。

为了及时排出烘炉期间产生的水蒸气，在烘炉时，应打开上部检查门。

（6）烘炉时间。

烘炉的时间一般为7～14d，究竟多少天适宜，则要根据炉墙的具体情况，当时当地的气候条件等因素具体确定。

2、蒸汽烘炉法

在有蒸汽条件的地方，也可采用蒸汽烘炉法。

（1）蒸汽烘炉方法。

在水冷壁集箱的排污阀处，接通压力为0.3～0.4MPa的饱和蒸汽，使蒸汽不断地进入锅炉，通过水的自然循环逐渐提高水温，将锅水加热，以达到烘烤炉墙的目的。

蒸汽烘炉，应使锅炉保持正常水位，水温应保持在90℃左右。

（2）烘炉的时间。

对于轻型炉墙，烘炉的时间一般为4～6d；对于重型炉墙，烘炉的时间一般为14～16d。

烘炉的后期，可增加火焰烘烤以保证干燥的质量。

3、烘炉注意事项

（1）蒸汽烘炉时，应打开风门、烟道门、加强自然通风；烘炉期间不得间断送汽。

（2）烘炉时，不得用烈火烘烤，燃烧火焰应在炉膛中央燃烧均匀，不能集中于一处，升温应缓慢均应，不准时而急火，时而压火，要求最大升温速度小于20℃/天。

（3）用除盐水经冷水系统向汽包内进水，并轮流打开各排污阀门疏水、排污、冲洗锅炉受热面及汽水系统和各阀门。

有炉水取样装置，取炉水样分析，确认水质达标后，停止冲洗关闭各疏水、排污阀门。

（4）从烘炉开始2～3d后，可间断开启连续排污阀排除浮污。

烘炉的中后期应每隔4h开启定期排污阀排污。

排污时先把水补到高水位，排污后水位下降至正常水位即关闭排污阀。

（5）烘炉过程中要定期检查汽包水位，使之经常保持在正常范围。

烘炉达到一定温度后，因蒸汽产生会造成水位下降，应及时补水并防止假水位出现，向汽包内补水应缓慢。

在烘炉过程中，可用事故放水门保持汽包水位，避免很脏的锅水进入过热器。

（6）后期燃油、煤炭烘炉时，尽量少开（关闭）检查门、看火门（孔）、人孔门等，一是防止冷空气进入炉膛使炉墙开裂；二是进一步提高烟温，烘干炉墙。

（7）烘炉期间，应经常检查炉墙及烘炉情况，按烘炉温度曲线控制温度，并检查炉墙温升情况，勤观察、勤记录，防止炉墙裂纹和鼓凸变形的发生。

要定时记录烟气温度，以控制温升速度和最高温度，不超过规定要求。

（8）烘炉期间，应定期检查各膨胀指示器、水位计，确保锅炉运行正常，如有异常发现，应及时汇报，妥善处理。

（9）当炉墙材料含水率达7％以下时，即可开始煮炉，继续烘干炉墙。

如果不能通过取样来分析炉墙含水率时，可在过热器前炉墙耐热层温度达到100℃以上，并在此温度下再烘炉24h后，开始化学清洗。

（五） 烘炉的合格标准

1、   炉墙烘炉后不应有变形和裂纹，混凝土不得有塌落等缺陷。

2、   凡达到下列规定中任一种标准时，即认为达到干燥合格标准：

（1）炉墙灰浆试样法。

在燃烧室两侧中部，炉排上方1.5～2m处（如煤粉炉，可在燃烧器上方1～1.5m处）和过热器或相当于过热器的位置的两侧炉墙中部，分别取耐火砖和红砖的丁字交叉缝处的灰浆样各50g，若其含水率小于2.5％，则为合格。

（2）测温法。

在燃烧室炉墙两侧中部的炉排上方1.5～2m处（如煤粉炉，可在燃烧器上方1～1.5m处）的红砖墙外表面向内100mm处设测温点，当该点的温度达到50℃或在过热器（或相当的位置）两侧炉墙耐火砖与隔热层结合处设测温点，而当此点的温度达到100℃时，再继续保持48h为宜。

用测温法烘炉时，要定期观察各测温点的温度，做好记录，并绘出温升曲线，存入锅炉技术档案中。

二、    煮炉

1、为什么要进行煮炉

在制造、运输、保管及安装过程中，锅炉受热面内壁会受到油垢等杂物的污染，会有氧化腐蚀，产生铁锈。

这些污染积聚在受热面上，运行前不进行处理的话，会导致受热面传热系数减少，从而影响锅炉的热效率；油类和硅化物等物质会污染蒸汽品质，油污及有机化合物会引起汽水共腾，分解后的物质还会腐蚀金属受热面等；还有一部分污染物则会溶解于水中影响蒸汽的品质，危害汽轮机的安全运行，因此，锅炉投入运行前应采用化学清洗的方法清除这些污染，以保证蒸汽品质及锅炉安全正常运行。

   煮炉一般在烘炉后期进行。

煮炉之后，锅炉给水只能是经过水处理的软化水，并且该软化水的各项指标都应达到锅炉给水的有关标准。

煮炉的目的就是要清除锅炉受热面内表面的油污及铁锈等杂质，保证锅炉锅水品质，确保锅炉在安全、经济工况下正常运行。

根据《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）工作压力小于9.8Mpa的汽包锅炉，可不进行化学清洗，而进行碱煮炉。

2、煮炉具备的条件

（1）加药、取样管路及机械已全部安装结束并已调试合格。

（2）化学水处理及煮炉的药品已全部准备；

（3）锅炉的各传动设备（包括厂房内的照明设施）均处于正常投运状态，

（4）锅炉、化学分析等各部分的操作人员均已全部到岗。

（5）烘炉后期炉墙材料含水率小于7%。

3、煮炉前的准备

（1）药品准备。

按煮炉加药的配方，准备足够量的化学药品。

各种药品在加入锅炉之前均应加水溶解，并除去杂质，配制成浓度为20％的药液后再加入锅炉。

切不可将固体药品加入锅炉。

（2）人员及工器具准备。

参加煮炉的人员确定之后，要明确分工，使之熟悉煮炉要点。

在煮炉之前，要将胶手套、防护眼镜、口罩等防护用品准备齐全。

操作地点应备有清水、急救药品和纱布，以备急用。

4、 煮炉方法及要求

烘炉的末期，当炉墙红砖灰浆的含水率降至2.5％以下，或当过热器前两侧耐火砖外侧温度达到100℃时，即可进行煮炉。

（1）    加药量的确定。

中小型锅炉通常采用碱性溶液煮炉。

药剂的加入量要根据锅炉锈蚀、油污情况及锅炉水容量确定。

若锅炉的技术文件中无规定，煮炉加药量应符合表中规定。

表—工业锅炉煮炉加药量

药品名称

加药量（kg/m³水）

铁锈较薄

铁锈较厚

氢氧化钠（NaOH）

2～3

3～4

磷酸三钠（Na3PO4•12H2O）

3～4

3～4

注 表中药品用量按100％纯度计算的。

如果现场药品纯度不够，则应按实际含量计算。

另外，可以用纯碱（Na3CO3）替代磷酸三钠，其用量为磷酸三钠的1.5倍。

（2）向锅炉内加药。

锅炉处在最低水位时，可通过上汽包或加药器一次性加入药物，还可把药液投入软化水箱，通过水泵加入。

（3）煮炉时间及压力要求。

1）加药后升压至0.3～0.4MPa左右，保持4h；

2）在0.3～0.4MPa的压力下煮炉12h；

3）在额定工作压力50％的情况下，煮炉12h；

4）在额定工作压力75％的情况下，煮炉12h；

5）降压至0.3～0.4MPa，煮炉4h；

（4）取样化验。

煮炉期间应不断地进行锅水取样化验，如碱度低于45毫克当量/升时，应补药。

（5）降压排污。

煮炉期间，需要排污时，应将压力降低。

（6）换水、清洗及检查。

煮炉结束后，应放掉碱水，凡接触药液的阀门都要清洗，然后打开人孔、手孔进行检查。

残留的沉淀物要彻底清除。

我们来看一个具体的煮炉工艺过程：

1）烘炉后期，炉墙材料含水率小于7%,用排污将水位降到中心线以下150mm。

2）NaOH160kg,Na3PO4160kg混合配成20%的药液由加药泵打入锅炉内。

3）开启给水旁路门，向炉内送水，控制水位在中心线以上130mm,停止进水，关闭给水旁路门，开启再循环门，进行煮炉。

煮炉共分3期：

第一期：

1）再次检查锅炉辅机及各设备，处于启动状态，开启给煤机，引风机，送风机等，适当调整风量。

2）向锅炉预备好燃料点火升压，当压力升到1Kgf/cm2，敞开过热器疏水门，并冲洗就近水位计一只。

3）再次缓慢升压到4Kgf/cm2，要求安装人员对所有管道、阀门作全面检查，并拧紧螺栓，在4Kgf/cm2下煮炉8～12小时，排汽量为10%额定蒸发量。

化验遇每隔4小时取样分析一次，并将分析结果通知运行有员。

4）根据现场确定全面排污一次的排污量和排污时间，排污时要严密监视水位，力求稳定，严防水循环破坏，并做好水位记录。

5）在第一期煮炉中，要求水位保持在+130mm下运行，运行人员对烟温、烟压、温度、水位及膨胀指示值等表计每小时抄表一次。

第二期：

1）再次缓慢升压到达25Kgf/cm2，然后对各仪表管路进行冲洗。

在25Kgf/cm2压力下煮炉10～12小时，排汽量为5%左右额定蒸发量。

2）运行值班人员应严格控制水位在+160mm，并每隔2小时校对上下水位计一次，做好记录。

3）化验人员每隔断2小时取炉水验一次，炉水碱度不得低于45mgN/L，否则应加药液。

同时根据经验通知，全面定期排污一次，在排污中要严格控制水位，要求水位波动小，并做好排污记录。

4）在25Kgf/cm2压力下运行，测试各风机出力及总风压，并做好记录，同时要求运行人员应对汽压、水位、烟温进行调节、监视，必要时可用过热器疏水调节。

第三期：

1）缓慢升压到32Kgf/cm2稳定燃烧，控制水位+160mm，汽温380℃～400℃，在此压力下运行12～24小时。

2）打开给水旁路门，来控制其进水量，然后采用连续进水及放水的方式进行换水。

3）根据化验员通知，适当打开排污阀，同时派专人监视汽包水位并及时联系。

4）化验人员每隔1小时取样分析一次，并作好详细记录，当炉水碱度在规定范围内（一般≤18mgN/L）时，可停止换水，结束煮炉。

4、煮炉的合格标准

（1）煮炉结束，锅炉停炉放水后应打开汽包仔细彻底清理汽包内附着物和残渣。

要求汽包、集箱内壁内无污垢才合格。

（2）电厂化验人员及调试人员应会同安装单位人员检查汽包内壁，要求汽包内壁无锈蚀、油污，并有一层磷酸钠盐保护膜形成。

擦去附着物后，金属表面应无锈斑算合格。

5、煮炉注意事项

（1）    加药前炉水应在低水位，煮炉期间，锅炉应保持在最高水位，以保证被清洗部分浸满洗液。

同时，注意不许让药液进入过热器，因为药液在过热器内存留时间较长，对其腐蚀较严重。

（2）    在煮炉后期，压力已达工作压力的75％，此时，已是锅炉的初运行阶段。

因此，升压的过程中，要注意检查各部位的变化情况、膨胀情况，特别要注意检查汽包、受热面管子、膨胀补偿器、支吊架、炉墙与汽包、集箱的接触部位等。

如发现有异常现象，应降压，待查明原因，处理完毕之后，再升压。

（3）    煮炉期间，应经常检查受压元件、管道、风烟道的密封情况。

如发现问题，在压力不超过0.4MPa时，可随时处理；当压力超过0.4MPa时，则应对所有问题的部位做出标记，待降压后再做处理。

（4）    煮炉期间，前后、左右应对称地进行排污。

每次排污的时间一般不超过半分钟，以防止破坏水循环。

（5）    在煮炉期间，应对炉墙材料进行分析，一般按煮炉三个时期进行，第一期结束，炉墙材料含水率应降到4～5%，第二期结束应达到2.5%以下，若没达到，可适当延长煮炉时间，确保炉墙材料含水率达到要求。

6、煮炉以后

（1）煮炉结束，锅炉停炉放水后应打开汽包仔细彻底清理汽包内附着物和残渣。

（2）电厂化验人员及调试人员应会同安装单位人员检查汽包内壁，要求汽包内壁无锈蚀、油污，并有一层磷酸钠盐保护膜形成。

锅炉漏风试验（风压试验）

漏风试验时间一般安排在煮炉结束后再次点炉进行整套试运行前。

试验方法一般上采用干石灰喷流及蜡烛试风法。

1、 试验意义

锅炉燃料燃烧所需空气的输送及燃烧生成烟气排放是通过引、送风机、烟风管道、炉膛及附属设备实现的。

上述风道及设备密封性能的好坏对锅炉正常运行、锅炉效率高低、耗电量大小有很大的影响。

   漏风试验的目的就是检查燃烧室、制粉系统、冷热风系统、烟气系统等的严密性，并找出漏风处予以消除。

2、 试验条件

   进行漏风试验，必须具备以下条件：

（1）送、引风机经单机试验合格，风、烟道安装工作全部结束；

（2）炉膛等处的人孔、门类等配全，并可以封闭；

（3）再循环风机（如果有）安装完毕，烟道接通，进、出口风门开关灵活，指示正确；

（4）喷嘴一、二次风门操作灵活，开闭指示正确；

（5）锅炉本体炉墙、灰渣井工作已结束，密封装置可运用，炉膛风压表已装妥可用；

（6）预热器、冷热风道、烟道等内部检查合格，人孔、试验孔全部封闭。

3、 试验方法与合格标准

   锅炉的密封检查分成两部分进行。

冷、热风管道为一部分，包括送风机、送风管道、空气预热器、一次风及二次风管；从炉膛起经过对流管束及各尾部受热面管道、除尘器至引风机入口为另一部分。

   炉墙漏风多数在炉顶与前、侧炉墙接缝处，炉顶穿墙管四周，过热器以后的烟道负压较大处，各膨胀间隙伸缩缝，炉墙门孔，出灰口等结构不严密处，故上述部位是检查的重点。

（1）  冷、热风道和空气预热器的密封检查

在空气预热器中烟气与空气分别在各自通路中流动而进行热交换。

烟气系统是负压，空气系统是正压，密封不严会造成空气漏入烟气系统中。

其结果一是增大排烟量，减少通风量，增加动力耗损；二是由于烟气中混入空气造成温度过低，会使烟气中水蒸气凝结加剧，造成空气预热器及金属烟道的腐蚀。

因此空气预热器是这部分密封性能检查的重点。

空气预热器现场组焊完成后，可启动送风机，使该系统维持30～40mm水柱的正压，并在送风机入口撒入白粉或烟幕，然后检查各缝隙、接头处。

凡有白粉或烟幕泄漏之处，说明该处漏风。

然后及时处理直至消失为止。

（2）  炉膛及烟道的密封检查 

炉膛及烟道的密封检查应在筑炉及锅炉烟道附属设备安装完成后进行，炉膛密封检查的重点部位是炉墙与钢架结合处、膨胀缝、锅炉管穿墙处及炉墙门孔。

锅炉管道穿墙处如石棉绳压挤不严，将造成运行中漏风和漏灰；炉墙门孔装置结构不合理、制造质量差、密封填料不严往往会引起炉墙门孔的漏风，检查时应加以注意。

烟道部分应着重检查焊缝、风道与烟道、风道与设备连接法兰及除尘器的锁气器等的密封情况。

   检查方法：

启动引风机，微开引风机调节挡板，使系统维持30～40mm水柱的负压，然后用蜡烛或香烟等靠近各接缝和有怀疑的地方进行检查，凡火、烟被吸偏之处，就说明该处可能漏风。

4、       漏风缺陷的消除

对于密封试验发现的漏风缺陷，应及时做好记录，并在漏风处做好标记。

根据发生的部位和材质采用相应方法予以消除。

（1）对于焊缝上发生的渗漏用扁铲剔去缺陷，重新补焊。

（2）法兰处渗漏要松开螺拴，堵塞石棉绳或硅酸铝纤维毡，重新紧固。

（3）对于炉门、孔处的漏风要将结合处修平，在密封槽内认真装好密封材料。

（4）炉墙的漏风应将漏风部分拆除后重新砌筑。

按要求控制砖的缝隙，填满泥浆；膨胀缝中石棉绳一定填塞紧密，尤其注意防止烟气短路。

下面看一个具体的漏风试验操作方法：

1）煮炉结束后，待炉适当冷却。

2）开启鼓风机，并在进风口加入干石灰，让其随同锅炉进风进入整个锅炉，微开引风机，保持炉膛正压。

3）将锅炉分成若干部位，主要包括炉膛、空预器、烟风道等，指定若干班组，检查各部位漏风情况。

4）若发现有白石灰渗出，则该部位漏风，应做好标记，待试验停止后，再行修复。

对某一部位若有怀疑，则可点燃蜡烛进行测风，