任务五钳工基本操作孔加工.docx
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任务五钳工基本操作孔加工
任务五钳工基本操作——孔加工授课时数:
6h
教学目的和要求:
1
并能正确装夹;
掌握正确钻孔、锪孔和铰孔的操作姿势;
2能根据不同材料和加工要求正确选用钻床、钻头、铰刀
3做到安全和文明操作。
重点与难点:
1重点:
锯弓的正确握法,正确的锯削姿势和压力及速度
2难点:
保证一定的锯割精度。
示范内容:
1手锯的握法和站立姿势;
2锯条的安装,工件的夹持,起锯和收锯;
3锯割的速度和压力的掌握。
巡回重点:
1纠正不正确的姿势;
2指导学生对锯条和工件夹持;
3锯割质量的检查。
教学准备:
工具:
手锯、锯条、划线工具
量具:
钢皮尺、游标卡尺、角尺等;
原材料:
废料;
设备:
台虎钳。
教学内容与组织:
【组织教学】
1点名,检查着装、劳保用品及安全措施等;
2进行安全文明生产教育;
3检查学生的实习准备工作是否到位。
【课前指导】
【复习导入】
1錾子几何角度的选择规范?
2錾子的握法?
3手锤的握法和挥锤方法?
【授课内容】
任务四钳工基本操作——锯削
根据孔的用途不同,孔的加工方法分为两类:
1、在实心材料上加工出孔,即采用麻花钻等进行钻孔。
2、对已存在的孔进行加工,即扩孔、锪孔、铰孔
钻削运动:
钻头与工件间的相对运动
主运动:
将切屑切下所需要的基本运动,即钻头的旋转运动。
进给运动:
使被切削金属材料继续投入切削的运动,即钻头
的直线移动。
一、麻花钻
1、麻花钻的构造:
麻花钻由柄部、颈部、工作部分组成
钻头大于6~8mm时,工作部分用高速钢焊接、淬硬,柄部用45#制造。
（1柄部:
钻头的夹持部分
作用:
传递扭距和轴向力,使钻头的轴心线保持正确的位置。
种类:
a、直柄:
只能用钻夹头夹持,传递扭距小。
直径小于13mm。
b、锥柄:
可以传递较大的扭距,莫氏锥度如书表6-1。
扁尾的作用:
防止锥柄在锥孔内打滑,增加传递的扭距,便于钻头从主轴孔中或钻套中退出。
（2颈部:
作用:
在磨削钻头时供砂轮退刀用还可以刻印钻头的规格、商标和材料。
（3工作部分:
组成:
由切削部分和导向部分组成
作用:
切削部分承担主要的切削工作。
导向部分在钻孔时起引导钻削方向和修光孔壁的作用,同时也是切削部分的备用段。
切削部分的六面、五刃
六面:
两个前刀面:
切削部分的两螺旋槽表面。
两个后刀面:
与工件切削表面相对的曲面。
两个副后刀面:
与已加工表面相对的钻头两棱边。
五刃:
两条主切削刃:
两个前刀面与两个后刀面的交线。
两条副切削刃:
两个前刀面与两个副后刀面的交线。
一条横刃:
两个后刀面的交线。
（4导向部分:
螺旋槽:
排屑、输送冷却液。
棱边:
减少钻头与孔壁的摩擦、兼导向作用。
（5钻心:
刀瓣中间的实心部分,保证强度和刚度。
2、麻花钻的切削角度
为了研究麻花钻的切削角度我们必须和研究錾子时一样建立辅助平面:
基面:
通
过切削刃上的一点并和该点切削速度方向垂直的平面。
（钻头主切削刃上各点的基面过圆心
切削平面:
通过主切削刃上点并与工件加工表面相切的平面。
1顶角2ф
主截面:
通过主切削刃上点并同时和基面、切削平面垂直的平面
顶角的定义:
顶角又称峰角或顶夹角,为两条主切削刃在其平行的平面上投影的夹角。
顶角的大小:
顶角的大小根据加工的条件决定。
一般2ф=1180+20
2ф=1180时主切削刃呈直线形;
2ф<1180时主切削刃呈外凸形;
2ф>1180时主切削刃呈内凹形;
影响:
2ф增大,轴向力增大,扭矩减小;
2ф轴,向力减小,扭矩增大,导致排屑困难。
2螺旋角ω
螺旋角定义:
麻花钻的螺旋角是指主切削刃上最外缘处螺旋线的切线与钻头轴
心线之间的夹角。
螺旋角的大小:
在钻头的不同半径处螺旋角的大小是不等的。
钻头外缘的螺旋
角最大,越靠近钻心,螺旋角越小。
（相同的钻头,螺旋角越大,强度越低3前角γ
前角的定义:
主切削刃上任意一点的前角,是指在主截面N-N中,前角与基面的夹角。
前角的大小:
主切削刃上各点的前角不等。
外缘处的前角最大,一般为300左右,自外缘向中心处前角逐渐减小。
约在中心d/3范围内为负值,接近横刃处前角为-300,横刃处γ0ψ-5=40~~-600。
（前角越大,切削越省力。
4后角α0
后角的定义:
钻头切削刃上某一点的后角是指在圆柱截面内的切线与切平面之间的夹角。
后角的大小:
主切削刃上各点的后角不等。
刃磨时,应使外缘处后角较小（α0=80~~140越,靠近钻心后角越大（α0=200~~260横,刃处α0=300~~36。
0（后角的大小影响着后刀面与工件切削表面的摩擦程度。
后角越小,摩擦越严重,但切削刃强度越高。
5横刃斜角ψ
横刃斜角的定义:
在垂直与钻头轴线的端面投影中,横刃与主切削刃之间的
夹角。
横刃斜角的大小:
标准麻花钻ψ=500~~550。
横刃斜角的大小与靠近钻心处的后角的大小有着直接关系,近钻心处的后角磨等于越大,则横刃穴角就越小。
反过来说,如果横刃斜角磨得准确,则近钻心处的后角也是准确的。
6副后角:
副后角的定义:
副后刀面与孔壁之间的夹角。
副后角的大小:
标准麻花钻的副后角为00。
7横刃长度b:
横刃的长度不能太长也不能太短。
太长会增加钻削时的轴向阻力。
太短会将低钻头的强度。
标准麻花钻的横刃长度b=0.18D。
8钻行厚度d:
钻心厚度的定义:
钻心厚度是指钻头的中心厚度
钻心厚度的大小:
钻心厚度过大时,自然增大横刃长度b,而厚度太小又削弱了钻头的刚度。
为此,钻头的钻心做成锥形,即由切削部分逐渐向柄部增厚。
（标准麻花钻的钻心厚度为:
切削部分d=0.125D,柄部d=0.2D
3、麻花钻的修磨
1标准麻花钻的缺点:
1定心不良。
由于横刃较长,横刃处存在较大的负前角,使横刃在切削时产生挤压和刮削状态,由此产生较大的轴向抗力,这一轴向抗力是使钻头在钻削时产生抖动引起定心不良的主要原因,并且也是引起切削热的主要主要原因。
主切削刃上各点的前角大小不同,引起各点切削性能不同。
2棱边较宽,副后角为零,靠近切削部分的棱边与孔壁之间的磨擦比较严重,容易发热和磨损。
3切屑宽而卷曲,早成排屑困难。
2麻花钻的修磨
修磨横刃:
修磨横刃时,一方面要磨短横刃,另一方面要增加横刃处的前角,一般直径在5mm以上的钻头均需磨短横刃,使横刃成为原来长度的1/5~1/3以减少轴向力,提高钻头的定心作用和切削的稳定性。
增加横刃处的前角,目的是使靠近尊心处形成斜角为τ=200~300的内刃,且内刃处的前角γ0τ=0-01~50以改善其切削性能。
修磨主切削刃:
将主切削刃磨处第二顶角2φ目的是增加切削刃的总长,增大刀尖角ε从,而增加刀齿的强度,改善散热条件提高切削刃与棱边交角处的抗磨性。
修磨棱边:
在靠近主切削刃的一段棱边上,磨出副后角α0=60~80并使棱边宽度成为原来的1/3~1/2,目的是减少棱边对孔壁的磨擦,提高钻头的耐用度。
修磨前刀面:
把主切削刃和副切削刃交角前刀面磨去一块,以减少该处的前角。
目的是在钻削硬材料时可提高刀齿的强度。
修磨分屑槽:
直径大于15mm的麻花钻,可以在钻头的两个后刀面上磨出几条相互错开的分屑槽。
这样有利于切屑的排出。
二、装夹钻头的工具
1、钻夹头
作用:
夹持直柄钻头。
结构和工作原理:
夹头体上端有一个锥孔,用来与相同锥度的夹头柄紧配,钻夹头中转有三个夹爪,用来夹紧钻头的直柄。
当夹头套旋转带动内螺纹圈转动,从而带动三个夹头爪伸出或缩进,伸出时夹紧钻头,缩进时松开钻头。
2、钻头套
作用:
夹持锥柄钻头。
种类:
分为1~~5号钻头套。
（钻头套的号数即为其内锥孔的莫氏锥度号数选用:
根据钻头锥柄的莫氏锥度号数,选用相应的钻头套。
应用:
较小的钻头柄装到钻床主轴较大的锥孔内时,就要用钻头套来连接。
当较小的钻头柄装到钻床主轴较大的锥孔内时可用几个钻头套连接起来应用,但这样装拆比较麻烦且钻床主轴与钻头轴线同轴度也差,在这种情况下可以采用特制的钻头套。
3、快换钻夹头:
应用:
在同一工件上钻削不同直径的孔。
结构和工作原理:
（图6-13
a、夹头体的莫氏锥柄装在阻碍床的主轴孔内。
b、可换套根据加工的需要备有多个,在可换套的外表面上有两个凹坑,钢球嵌入凹坑时,便可以传递动力。
滑套的内孔与夹具体松配。
当需要换钻头时可以不停车,只要用手握住滑套向上推,两粒钢球就会因受离心力而贴与套的端部大孔表面。
这时可以用另一只手把咳换套线下拉出,然后把装有另一个钻头的可换套插入,放下滑套,两粒钢球就会被重新压入咳换套的凹坑内,于是就带动钻头旋转。
（滑套的上下滑动的位置由弹簧环来限制。
三、钻孔
钳工的钻孔方法与生产的规模有关:
大批生产时,借助于夹具保证加工位置的正确性;小批或单件生产时,只要借助于划线来保证其加工位置的正确。
1、一般工件的加工方法
准备:
钻孔前把工件中心位置的样冲眼用样冲冲大一些,使钻头不易偏离中心。
试钻:
起钻的位置是否正确,直接影响到孔的加工质量。
起钻前先把钻尖对准中心孔,然后启动主轴先试钻一浅坑,看所钻的锥坑是否与所划的圆周线同心,如果同心可以继续钻下去,如果不同心,则要借正之后再钻。
借正:
当发现所钻的锥坑与所划的圆周线不同心时,应及时借正。
一般靠移动工件的位置来借正。
当在摇臂钻床上钻孔时,要移动钻床的主轴。
如果偏远移量较多,也可以用样冲或油槽錾在需要多钻去材料的部位錾上几条槽,以减少此处的切削阻力而让钻头偏过来,达到借正的目的。
（如图6-20
限位限速:
当钻通孔即将钻通时,必须减少进给量,如果原来采用自动进给,此时最好改成手动进给。
因为当钻尖刚钻穿工件材料时,轴向阻力突然见效,由于钻床进给机构的间隙和弹性变形突然恢复,将使钻头以很大的进給量自动切入,以造成钻头折断或钻孔质量降低等现象。
如果钻不通孔,可按孔的深度调整挡块,并通过测量实际尺寸来检查挡块的高度民主是否准确。
2、直径超过30mm的大孔可分两次切削:
先用0.5~~0.7倍的钻头钻孔,然后再用所需孔径的钻头扩孔。
这样可以减少6向力,保护机床钻头,又能提高按孔的质量。
3、深孔的钻削要注意排屑:
一般当钻进的深度达到直径的3倍时,钻头就要退出排屑。
且每钻进一定的深度,钻头就要退刀排屑一次,以免钻头因切屑阻塞而扭断。
4、钻半圆孔的方法
相同材料的半圆孔的钻法:
当相同材质的两工件边缘需要钻半圆孔时,可以把两个工件合起来,用台虎钳夹紧。
若只需要做一件,咳以用一块相同的材料与工件合并在一起在台虎钳内进行钻削。
不同材料的半圆孔的钻法:
在两件不同材质的工件上钻骑缝孔时,可以采用“借料”的方法来完成。
即钻孔的孔中心样冲眼要打在略偏向硬材料的一边,以抵消因阻力小而引起的钻头的偏移量。
（如图6-23b
5、钻孔时切削用量的选择
1切削用量的概念
钻孔时的切削用量主要指切削速度、进给量和切削深度。
（1切削速度（Vc
切削速度是指钻削时钻头切削刃上任一点的线速度。
一般是指切削刃最外缘处的线速度。
若已知钻床的转速.则切削速度为:
Vc=лDn/1000
式中:
D:
——钻头直径,mm;
n:
——钻头转速,r/min;
Vc:
——切削速度,m/min。
（2进给量（f
钻孔时的进给量是指钻头每转一圈,它沿着孔的深度
方向移动的距离,单位mm/r。
（3切削深度（ap
钻孔时的切削深度等于钻头的半径,即ap=D/2。
2切削用量的选择
合理的选择切削用量,是为了在保证加工精度、表面粗糙度的前提下,最大限度地提高生产率,同时不允许超过机床的功率和机床、刀具、夹具等的强度和刚度。
钻孔时切削深度已经由钻头的直径所决定
切削速度和进给量对生产率的影响是相同的。
对钻头的使用寿命来说,切削速度的影响大于进给量的影响,因为切削速度的增大,直接影起切削温度的升高和摩擦的增大。
对孔的表面粗糙度的影响,却是进给量明显于切削速度。
因为进给量越大,加工表面的残留面积越大,表面越粗糙。
因此,切削用量的选择原则是:
在允许的范围内,尽量选用较大的进给量。
当进给量受到表面粗糙度及钻头刚度限制时,再考虑选择较大的切削速度。
具体选择时,应根据钻头的直径、钻头的材料、表面粗糙度等几个方面决定。
一般情况下,可以查表选取,必要时,可作适当的修正或由试验确定。
钻钢料和铸铁时的切削用量见表6-5,6-6。
3钻孔时的安全文明生产
（1钻孔前要清理工作台,如使用的刀具、量具和其它物品不应放在工作台面上。
（2钻孔前要夹紧工件,钻通孔时要垫垫块或使钻头对准工作台的沟槽,防止钻头损坏工作台。
（3通孔快要被钻穿时,要减小记进给量,以防止产生事故。
因为快要钻通工件时,轴线阻力突然消失,钻头走刀机构恢复弹性变形,会突然使进给量增大。
（4松紧钻夹头应在停车后进行,且要用“钥匙”来松紧而不能敲击。
当钻头要从钻头套中退出时要用斜铁敲击。
（5钻床需要变速时需要停车后变速。
（6钻孔时,应该戴安全帽,而手不可戴,以免被高速旋转的钻头造成伤害
（7切屑的清除应用刷子而不可用嘴吹,以防止切屑飞入眼中。
四、扩孔扩孔:
用扩孔钻或麻花钻等扩孔工具扩大工件孔径的方法。
1、扩孔时的切削深度ap:
ap=（D-d/2式中:
D:
——扩孔后的直径,mm;d:
——工件上已有孔的直径mm;
2、扩孔时的切削用量
切削深度ap:
ap=（D-d/2
进给量f:
f为钻孔时的1.5~~2倍
切削速度Vc:
Vc为钻孔时的1/2
3、扩孔钻的适用范围扩孔钻适用于成批大量的生产。
在一般情况下可以采用麻花钻来代替扩孔钻
五、锪孔
锪孔的定义:
用锪削的方法在孔口表面用锪钻加工出一定形状的孔的加工方法叫做锪孔。
1、锪孔的类型:
锪孔的类型主要有:
圆柱型沉孔、圆锥型沉孔以及锪孔口的凸台面,如图6=26
所示。
2、锪孔的目的:
为了保证孔与连接件具有正确的相对位置,使连接可靠。
3、锪钻的种类和特点
锪钻的种类:
柱型、锥型、端面锪钻。
1柱型锪钻:
作用:
锪圆柱型沉孔的锪钻。
2锥型锪钻:
作用:
锪锥型埋头孔的。
3端面锪钻:
作用:
锪平孔口端面。
六、铰孔
定义:
用铰刀从工件的孔壁上切除微量金属,以得到精度较高的孔的加工方法。
1、铰刀的种类
按照使用方式分:
手用铰、机用铰刀
按照铰孔的形状分:
圆柱铰刀、圆锥铰刀
2、铰削用量:
铰削用量包括余量2t,切削速度v和进给量f
铰削余量2t:
上道工序加工后留下的直径方向的加工余量。
铰削余量对加工的影响:
铰削余量太小:
上道工序残留下来的变形难以改正,铰啃刮严重,增加了铰刀的磨损。
铰削余量太大:
破坏铰削的稳定性,加工表面粗糙。
3、铰削时的切削速度v和进给量f
铰削速度和进给量对加工的影响:
太大:
铰刀易磨损,易产生积屑瘤。
太小:
刀齿以很大的压力推挤被切削的材料,产生塑性变形和表面硬化。
4、铰孔的工作要领
1装夹要可靠,将工件夹紧夹正、夹紧,对薄壁零件,要防止夹紧力过大而将孔夹扁;
2手铰时,两手用力要平衡、均匀、稳定,以免在孔的进口处出现喇叭孔或孔径扩大;进给时不要猛力推压铰刀,而应一边旋转,一边轻轻加压,否则孔表面回很粗糙;
3铰刀只能顺转,否则切血扎在孔壁和刀齿后刀面之间,既会将孔壁拉毛,又易使铰刀磨损,甚至崩裂刀;
4当手铰刀被卡住时,不要猛力搬转铰手。
而应及时取出铰刀,清除切屑,检查铰刀后再继续缓慢进给;
5机铰退刀时,应先退出刀后再停车。
铰通孔时,铰刀的标准部分不要全部出头,以防止孔的下端被刮坏;
6机铰时要注意机床主轴、铰刀待铰孔三者的同轴度是否符合要求,对高精度孔,必要时可以采用浮动铰刀夹头装夹铰刀。
七、切削液的作用、种类及选择
1、切削液的作用
（1冷却作用
切削液的输入能吸附和带走大量的切削热,降低工件和钻头的温度,限制积屑瘤的产生,防止以加工表面硬化,减少因受热变形产生的尺寸误差。
（2润滑作用:
由于切削液能渗透到工件与钻头的切削部分形成有吸附性的油膜,起到减小磨擦的作用,从而降低了钻削阻力和钻削温度,使切削性能及钻孔质量得到提高。
（3内润滑作用:
切削液能渗透到金属的细微裂缝中,起到润滑作用减小了材料的变形抗力,从而使钻学更省力。
（4洗涤作用:
流动的切削液能冲走切屑,避免切屑划伤已加工的表面。
2、切削液的种类
（1乳化液
作用:
主要起冷却作用。
特点:
比热大,粘度小,流动性好,可以吸收大量的热量。
应用:
主要用于钢、铜、铝合金的钻孔
（2切削油（矿物油、植物油、复合油
作用:
主要起润滑作用。
特点:
比热小,粘度大,散热效果差。
应用:
主要用来减小被加工表面的粗糙度或减少积屑瘤的产生。
3、切削液的选择
一般情况下钻孔属于粗加工,散热困难。
选择切削液时应以散热为主要目的,选择以冷却为主的切削液,以提高钻头的切削性能和耐用度。
在钻削高强度材料时要求润滑膜有足够的强度。
在塑性、韧性较大的材料上钻孔时,要求加强润滑作用。
被加工孔的精度要求较高、表面粗糙度要求较小时,选用主要起润滑作用的切削液。
被加工材料为2T时,若要求较高,选用煤油。
具体的选择方案如书表6-4
二、锯削操作要领
【示范操作】
锯条的安装
锯削操作方法及要领
1、锯条的安装:
应使锯齿方向朝前推,松紧由翼形螺母调节。
太紧:
失去应有的弹性,容易折断;
太松:
会使锯条发生扭曲,易折断。
2、工件夹持:
台钳左侧,伸出钳囗不应过长,使锯缝离钳囗侧面约20毫米左右,保持与钳囗侧面平行。
3、手锯的握法:
右手满握锯柄,左手轻扶锯弓前端。
4、站立姿势:
站立位置和身体摆动姿势与錾削相似。
5、锯削方法:
压力:
右手控制压力、推力,左手扶正;
运动:
小幅度的上、下摆动式运动;
速度:
40次/分左右。
6、起锯方式:
常用远起锯。
起锯的角度一般不大于150.。
起锯角太大不易平稳,锯齿易被工件的棱边崩断;太小又不易切入。
三、锯削安全知识
1锯条要装得松紧适当,锯削时不要突然用力过猛,防止锯条折断从锯弓
上崩出伤人。
2工件将锯断时,压力要小,避免压力过大使工件突然断开,手向前冲造成事故。
一般工件将锯断时,要用左手扶住工件断开部分,避免掉下砸伤脚。
【课堂小结】
1锯削及其应用;
2锯齿粗细规格及选择;
3锯路及作用;
4锯削操作要领;
【作业布置】
1锯条的粗细如何表示?
如何按加工对象正确选择锯条的粗细?
2什么叫锯路?
锯路的作用是什么?
3安装锯条时,为什么不能太紧或太松?
4起锯的方法有哪几种?
起锯角度应以多大为宜?
【实习安排】
实习步骤:
1按图样尺寸对实习件划出锯削线;
2锯割,达到锯削断面平面度0.8mm的要求,并保证锯痕整齐;
3用锉刀修去毛刺,检查加工面。
注意事项:
1锯削练习时,必须注意工件的安装及锯条是否正确,并注意起锯方法和起锯角度的正确,以免一开始锯削就造成废品和锯条损坏。
2初学锯削,对锯削速度不易掌握,往往推出速度过快,这样容易使锯条很快磨钝。
同时,也常会出现摆动姿势不自然,摆动幅度过大等错误姿势,应注意及时纠正。
3要适时注意锯缝的平直情况,及时借正（歪斜过多再作借正时,就不能保证锯削的质量。
4在锯削钢件时,可加些机油,以减少锯条与锯削断面的摩擦并能冷却锯条,可以提高锯条的使用寿命。
5锯削完毕,应将锯弓上张紧螺母适当放松,但不要拆下锯条,防止锯条上的零件失散,并将其妥善放好。
【巡回指导】
1纠正学生不正确的姿势,检查学生对锯条安装和工件夹持是否合理;
2指导学生的起锯与收锯,并纠正学生不正确的速度与压力;
3注意执行安全操作规程,根据实际情况作巡回演示。
【师生互动】
质疑、讨论和总结
1、质疑讨论:
问题1:
如何选择锯齿的粗细?
总结:
粗齿——容屑槽大,不易阻塞,锯软材料或较大的切面;
细齿——锯硬材料,不易锯入,切屑少,齿数多,锯量少,省力,不易磨损;管子、薄板——齿距大于板厚,易钩住崩齿,截面上至少有两个以上的锯齿同时参加锯削。
问题2:
锯齿折断可能原因有哪些?
总结：
1）锯条装得过紧或过松；2）锯削时压力太大或锯削用力偏离锯缝方向；3）工件未夹紧，锯削时有松动；4）锯缝歪斜后强行纠正；5）新锯条在旧锯缝中卡住而折断；6）工件锯断时，用力过猛使手锯与台虎钳等物相撞而折断；7）中途停止使用时，手锯未从工件中取出而碰断。
问题3：
锯齿崩裂可能原因有
哪些？
总结：
1）锯齿的粗细选择不当，，如锯管子、薄板时用粗齿锯条；2）起锯角度太大，锯齿被卡住后仍用力推锯；3）锯削速度过快或锯削摆动突然过大，使锯齿受到猛烈撞击。
.问题4：
锯齿过早磨损可能原因有哪些？
总结：
1）锯削速度太快，使锯条发热过度而加剧锯齿磨损；2）锯削硬材料时，未加冷却润滑液；3）锯削过硬材料。
问题5：
为什么会出现锯缝歪斜？
总结：
1）工件装夹时，锯缝线未与铅垂线方向一致；2）锯条安装太松或与锯弓平面产生扭曲；3）使用两面磨损不均匀的倨条；.4）锯削时压力太大而使锯条左右偏摆；5）锯弓未扶正或用力歪斜，使锯条偏离锯缝中心平面。
问题6：
为什么会出现尺寸超差？
总结：
1）划线不正确；2）锯缝歪斜过多，偏离划线范围；4）工件表面拉毛；5）起锯方法不对，把工件表面锯坏。
,2、讨论总结：
锯削废品原因：
1）锯缝歪斜原因：
①锯条安装的过松；②目测不及时。
2）尺寸过小原因：
①划线不正确；②锯削线偏离划线。
3）起锯时工件表面被拉毛原因：
起锯的方法不对【指导总结】1）强调握锯及锯割的动作要领对锯削加工的影响；
2）本日实习情况讲评：
纪律方面、进度方面、存在问题；3）布置课外作
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