6S精益管理的定义与目的.docx
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6S精益管理的定义与目的
6s精益管理推行手册
6s精益管理推行方针
整顿现场现物，
改进现场管理，
提高员工素养，
提升企业形象，
增强企业竞争力。
6S精益管理成功的八大要诀
要诀一：
全员参与，其乐无穷
要诀二：
培养6s精益管理大气候
要诀三：
领导挂帅
要诀四：
彻底理解6s精益管理精神
要诀五：
立竿见影的方法
要决六：
领导巡视现场
要诀七：
上下一心，彻底推进
要诀八：
以6s精益管理作为改善的桥梁
——日本著名咨询师隋冶芝
序言
现代企业需要企业和员工共同营造一个良好的工作环境、和谐融洽的工作气氛。
6S精益管理是通过对现场科学管理、合理定置及清理整顿，使现场人流、物流、信息流通顺流畅，为企业员工创造一个安全、文明、整洁、高效的工作环境，加强员工对企业的归属感和责任感，提升企业形象和员工素质，进而形成良好的企业文化，提高企业运营效益和效率，最终实现总体战略目标。
为配合公司全面推行6S精益管理，让全体员工切实了解6S精益管理的起源、定义、目的、效用、推行要领及其意义，特编写《6S精益管理推行手册》，该手册力求言简意赅，具有一定指导性和实用性。
为此，恳切希望公司全体员工对该手册勤学习，深领会，常行动，循序渐进，持之以恒，不断规范自己的日常工作行为，推动公司6S精益管理活动的“形式化——行事化——习惯化——习性化”演变，真正贯彻公司的“人本为基，成本为纲”的核心理念。
一、6S精益管理的起源和发展
6S精益管理理论起源于日本丰田汽车公司的5S管理理论，因日语的罗马拼音的第一个字母均为“S”，故统称为“5S”。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。
当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。
后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、素养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到1986年，日本的5S著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
5S管理理论引入我国后，海尔公司又引进“安全”这个因素，遂发展成为当今的“6S”精益管理理论。
6S精益管理是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理的一种管理活动。
6S精益管理的核心思想是“消除浪费”，提高工作效率。
它针对企业中每位员工日常行为提出要求，倡导从小事做起，注重从源头抓起，力求使每位员工都养成事事“讲究”方法的习惯，从而达到提高整体工作质量的—种方法和行动。
6S精益管理对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、创造清爽舒适的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用。
随着世界经济的发展，6S精益管理理论正被越来越多的国内外大公司所采用，它已经成为财富500强制造企业追求卓越制造管理的基础系统。
很多非制造企业也在积极实施6S精益管理。
他们的实践反复证明，6S精益管理已经毋庸置疑地可以为企业带来良好的效果。
我们有理由相信，6S精益管理在公司的大力推行和实施下，可以为员工创造一个整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境，有效地消除企业在生产过程中的各种不良现象，最大限度地提高员工士气和工作效率，让员工工作得更安全、更舒畅，并将浪费降到最低点。
二、6S精益管理的定义与目的
6S精益管理是一套科学设计的程序体系，包括“整理（SEIRl）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）”六大要素。
各要素的定义和目的如下。
1S整理：
将现场物品区分为“要”和“不要”的，保留要的物品，清除不要的物品。
目的：
腾出空间，提高生产效率。
2S整顿：
要的物品依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。
目的：
排除寻找的浪费。
3S清扫：
将活动范围彻底的扫除干净，逐一检查，找出问题发生源。
目的一：
消除“脏污”，保持现场干净、明亮。
目的二：
寻找和清除“六源”：
污染源、故障源、危险源、清扫困难源、浪费源、缺陷源，保持设备的最佳工作状态。
4S清洁：
将上面3S的实施制度化、规范化；管理公开化，透明化。
目的：
通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。
5S安全：
遵守规范，防患未然。
目的：
确保遵守标准作业，塑造安全感，培养危险预知的能力。
6S素养：
人人依规定行事，养成良好的习惯。
目的：
养成自动自发的精神，对任何工作都持认真态度，提升“人的品质”，铸造团队精神。
整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养这6个S并不是各自独立，互不相关的。
它们之间是一种相辅相成、缺一不可的关系。
整理是整顿的基础，整顿又是整理的巩固，清扫是显现整理、整顿的效果，安全是对人的保护，而通过清洁（各种规章制度）对整理、整顿、清扫、安全进行规范。
工作的开展与完成，关键是员工，通过员工修养的提高，才能把前5S做实，素养提高了，才能通过清洁（各种规章制度）保持和体现整理、整顿以及清扫、安全的效果。
以下6S精益管理口诀来帮助理解记忆：
6S精益管理口诀
整理：
要与不要，一留一弃；
整顿：
科学布局，取用快捷；
清扫：
清除脏污，美化环境；
清洁：
形成制度，保持成果；
安全：
遵守规范，防患未然；
素养：
贯彻到底，养成习惯。
三、6S精益管理的效用
公司全力推进6S精益管理，培养员工的主动性和积极性，创造人和设备都适宜的工作环境，增强团队和合作精神，从而提高管理水平，改善企业经营状况，并形成一种自主改善机制。
推行6S精益管理最终达到五大效用，归纳如下：
1、6S精益管理是最佳推销员
●顾客满意，增强下订单信心；
●口碑相传，吸引外来观摩学习，提升知名度；
●整洁明朗的环境，吸引并留置人才。
2、6S精益管理是节约能手
●降低不必要的材料及工具的浪费，减少“寻找”的浪费，节省时间；
●降低工时，提高效率。
3、6S精益管理保障安全
●遵守作业标准，避免工伤事故发生；
●走道明确，现场规范有序，工作顺畅；
●清洁、检修所有设备，预先发现问题，消除安全隐患；
●消防设施齐全，消防通道无阻塞，保障员工生命安全。
4、6S精益管理推动标准化
●“三定（定点、定容、定量）、三要素（场所、方法、标识）”原则规范现场作业；
●强调按标准作业；
●程序稳定，品质可靠，如期达成生产目标。
5、6S精益管理提高员工满意度
●明亮、清洁的工作场所让人心情愉快；
●员工动手做改善，有成就感；
●营造全员参与改善，增强团队凝聚力。
四、6S精益管理推进步骤
公司6S精益管理推进包括准备（第一步;高层承诺，做好准备；第二步：
成立各级6S精益管理推进机构；第三步：
6S精益管理推进计划、相关制度及标准；第四步：
宣传与培训）、实施\评价（第五步：
局部推进6S精益管理。
A、选定示范区；B、现场诊断；C、实施改善。
第六步：
全面推进6S精益管理。
A、区域责任制；B、建立健全评价和责任机制；C、评价诊断、检查监督和考核；D、进行6S精益管理评比\竞赛。
），以及巩固（第七步：
维持6S精益管理成果——标准化、制度化；第八步：
挑战新目标）三个阶段八大步骤。
五、6S精益管理推行要领
6S精益管理推行的原则
●自我管理的原则：
自己的事自己做；
●勤俭节约的原则：
废物利用；
●持之以恒的原则：
建立责任制、长期考核、运用PDCA循环模式进行改善。
（一）整理的推行要领
1.全面检查工作场所（范围），包括眼睛看得到的和看不到的地方；
2．制定“要”与“不要”的判别基准；
3．清除不需要物品；
4．制定废弃物处理方法；
5．调查需要物品的使用频度，决定日常用量；
6．每日自我检查。
因为不整理而发生的浪费：
空间的浪费；
使用的棚架、料箱、工具柜等的浪费；
零件或产品变旧而不能使用的浪费；
放置处被占用变得窄小；
连不要的东西也要管理的浪费；
库存管理或盘点时间的浪费。
整理阶段常用的工具
定点摄影
红牌作战
寻宝活动
（二）整顿的推行要领
1．彻底地进行整理
●彻底地进行整理，只留下必需物品；
●在工作岗位只能摆放最低限度的必需物品；
●正确地判断出是个人所需还是小组共需品。
2．确定放置场所
●放在岗位上的哪一个位置比较方便?
进行布局研讨；
●制作一个模型（1／50）或定置平面图，便于布局规划；
●将经常使用的物品放在工作地点的最近处；
●特殊物品、危险品必须设置专门场所并由专人来进行保管；
●物品放置要100％的定位。
3．规定摆放方法
●产品按机能或按种类来区分放置；
●摆放方法各种各样，例如：
架式、箱式、工具柜、悬吊式，各个岗位提出最适合各自工作需要的想法；
●尽量立体放置，充分利用空间；
●便于拿取和先进先出；
●平行、直角、在规定区域放置；
●物品堆放高度应有限制，依照公司相关标准执行；
●容易损坏的物品要分隔或加防护垫来保管，防止碰撞；
●做好防潮、防尘、防锈的“三防”措施。
4．进行标识
●采用不同颜色的油漆、胶带；
●用地板砖、栅栏来划分区域。
重点：
1、整顿要做到任何人，特别是新员工或其他部门的人都能立即取出所需要的物品；
2、物品在放置处要能立即取出，使用后要能容易归位，如果没有归位或误放时能马上知道。
整顿阶段基本推行技巧
●放置场所的决定；
●放置方法的决定；
●保管规则的决定（标识、摆放、使用）；
●“三定三要素”原则；
●红牌作战。
（三）清扫的推行要领
1．建立清扫责任区（室内、外）。
执行例行扫除，清理脏污；
2．把设备的清扫与点检、保养、润滑充分结合起来；
3．调查污染源，予以杜绝或隔离；
4．建立清扫基准，作为规范。
重点：
清扫就是使工作现场呈现没有垃圾、没有污脏的状态。
我们应该认识到清扫并不仅仅是打扫，而是品质控制的一部分。
清扫是要用心来做的。
（四）清洁的推行要领
1．落实前面3S的工作；
2．制定目视管理、颜色管理及看板管理的基准；
3．制定6S精益管理实施办法；
4．制定检查方法；
5．制定奖惩制度，加强执行；
6．公司领导、各二级单位领导带头巡查，带动全员重视6S精益管理的推行。
清洁阶段基本推行技巧
1．实施目视化管理；
2．6S区域清扫责任表；
3．员工6S精益管理日常考核表；
4．重点设备点检表；
5．消防器材点检表；
（五）安全的推行要领
1．上班之前要检查所使用机械设备的状态；一旦发现机械设备异常，要马上停止使用，并报相关部门维修；
2．物品堆放、悬挂、安装、设置不存在危险状况；
3．特殊工位无上岗证严禁上岗；
4．正在维修或修理的设备贴上标识；
5．危险物品、区域、设备、仪器、仪表特别提示；
6．保障企业财产安全，保证员工在生产过程中的健康与安全；
7．要养成安全防患的习惯，安全事故重在预防。
杜绝事故苗头，避免事故发生。
重点：
安全就是消除安全隐患，重在预防。
（六）素养的推行要领
1．制定服装、臂章、安全帽等识别标准；
2．制定公司相应的规章制度；
3．制定员工行为规范守则；
4．教育培训（新员工加强）；
5．推动各种激励活动；
6．遵守规章制度；
7．推行各种精神提升活动（如班前班后会、礼貌运动等）。
重点：
素养就是通过教育，使大家养成遵守规章制度等良好的习惯，最终达到全员“品质”的提升。
六、整理标准范例
七、整顿标准范例
八、公司各级员工6S精益管理责任
（一）公司高层领导6S精益管理责任
1.确认6S精益管理是公司管理的基础；
2.参加6S精益管理相关教育训练与观摩；
3.以身作则，展示公司推进6S精益管理的决心；
4.担任公司6S精益管理推进委员会的领导者；
5.担任6S精益管理各项会议主席；
6.仲裁有关6S精益管理争议（检讨）问题点；
7．掌握6S精益管理的各项进度与实施成效；
8．定期实施6S精益管理的上级诊断或评价工作；
9．亲自主持各项表彰活动，并予全员精神鼓励。
（二）二级单位各级领导（包括车间、班组长）6S精益管理责任
1．结合公司的6S精益管理推行目标，学习6S精益管理相关知识与技巧；
2．负责本单位6S精益管理的宣传与教育培训；
3．划分各二级单位内部6S精益管理责任区域；
4．根据公司6S精益管理推进计划表，制定本单位的推进计划；
5．协助下属克服6S精益管理的障碍与困难点；
6．分析和改善6S精益管理中的问题点；
7．督导部属的清扫点检及安全检查；
8．检查员工行为规范以及服装仪容。
（三）普通员工6S精益管理责任
1．自己的工作环境须不断地整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放；
2．不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间；
3．通道必须经常维持清洁和畅通；
4．物品、工具及文件等放置于规定场所；
5．操作台、灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等周围要时刻保持清洁；
6．物品、设备要仔细地放，正确地放，安全地放，较大较重的堆在下层；
7．保管的工具、设备及所负责的责任区域要整理；
8．要养成随时随地拾起地面上的纸屑、布屑、材料屑、零件的习惯，并集中于规定场所；
9．不断清扫，保持清洁；
10．按作业标准操作，遵守各种制度；
11．注意上级的指示，并积极配合。
九、班前／班后会制度
（一）目的
1．全员集中，提升集体意识，建立团队协作精神；
2．宣导企业目标精神，引导全员迅速进入工作状态；
3．加强礼貌运动，提升员工精神面貌，改善内部关系；
4．回顾当天当班工作，持续保持改善能动性；
5．及时沟通信息，以求最快速度防止问题的发生。
（二）适用范围
公司全体员工
（三）定义
班前／班后会时间为每天正常上下班或车间班组交接班时，控制在5—10分钟之内。
（四）权责
1．各部门负责宣传并按制度执行
2．公司各相关主管部门负责宣传、监督与执行
（五）基本内容
1．礼仪
2．6S精益管理相关问题，解决方案或需要呈报上级部门解决
3．主要改善项目、活动进度说明
4．通报部门要事
5．上日工作任务回顾总结，当天工作计划及工作中应注意事项的简要传达
6．部门内必要的协调事项说明
（六）程序
1．全体集中，分组列队整齐；
2．主持人站在队前开始主持；
3．进行班前／班后会内容，时间控制在5—10分钟内；
4．班前／班后会结束。
（七）注意事项
1．全体员工应坦诚提出意见；
2．不批评、反驳他人的提案，也不打小报告；
3．主张和争议应表里一致，说明时应将心里的想法坦诚表述；
4．有关班前／班后会的方式，若有异议，或者有新方法及不同的构思，可随时提出来；
5．每次班前／班后会要有记录，并由各二级单位相关部门汇总，6S精益管理推进办公室进行抽查，并做为6S精益管理考评依据之一。
十、6S精益管理的检查要点
（一）生产现场
1．现场摆放物品（如原材料、半成品、成品、余料、垃圾等）是否定时清理，区分“要”与“不要”；
2．物料架、模具架、工具架等是否正确使用与清理；
3．模具、夹具、量具、工具等是否正确使用，定位摆放；
4．机器上有无不必要的物品、工具或物品摆放是否牢靠；
5．桌面、柜子、台面及抽屉等是否定时清理；
6．茶杯、私人用品及衣物等是否定位摆放；
7．资料、保养卡、点检表是否定期记录，定位摆放；
8．手推车、电动车、架模车、叉车等是否定位摆放，定人负责；
9．塑料箱、铁箱、纸箱等搬运箱是否定位摆放；
10．润滑油、切削液、清洁剂等用品是否定位摆放并作标识；
11．作业场所是否予以划分，并标示场所名称；
12．消耗品（如抹布、手套、扫把等）是否定位摆放，定量管理；
13．加工中的材料、半成品、成品等是否堆放整齐并有标示；
14．通道、走道是否保持通畅，通道内是否摆放物品或压线摆放物品（如料箱、电线、手推车、电动车等）；
15．不良品、报废品、返修品是否定位放置并隔离；
16．易燃品是否定位放置并隔离；
17．制动开关、动力设施是否加设防护物和警告牌；
18．垃圾、废纸、塑料袋、破布（手套）等有没有及时清除；
19．废料、余料、呆料等有没有随时清除；
20．地上、作业区的油污、水渍有没有清扫；
21．空调、饮水机是否干净；
22．垃圾箱（桶）内外是否清扫干净；
23．墙壁四周蜘蛛网是否清扫；
24．工作环境是否随时保持整洁、干净；
25．长期置放（1周以上）的物品、材料、设备等有没有加盖防尘；
26．墙壁油漆剥落、地面涂层破损及划线油漆剥落是否修补；
27．地上、门窗、墙壁是否保持清洁；
28．下班后是否清扫物品并摆放整齐；
29．是否遵守作息时间（不迟到、不早退、无故缺席）；
30．工作态度是否良好（有无上网炒股、玩游戏、谈天、说笑、擅自离岗、打瞌睡、吃零食等现象）；
31．是否按规定着装，穿戴整齐；
32．工作服是否干净、整洁，无污垢；
33．干部能否确实督导部属进行自主管理；
34．使用完的公用物品是否及时归位，区域是否保持清洁（如厕所等）；
35．停工和下班前是否确实打扫、整理；
36．能否遵守公司或各二级单位的规定。
（二）办公室
1．是否已将不要的东西丢弃（如文件、档案、图表、文具用品、墙上标语、海报）；
2．地面、桌子是否显得零乱；
3．垃圾桶是否及时清理；
4．办公设备有无污渍、灰尘；
5．桌子、文件架是否摆放整齐，通道是否太窄；
6．有无文件归档规则及按规则分类、归档；
7．文件等有无实施定位化（颜色、标记、斜线）；
8．需要文件是否容易取出、归位，文件柜是否明确管理责任人；
9．是否只有一个插座，而有许多个插头；
10．办公室墙角有没有蜘蛛网；
11．桌子、柜子有没有灰尘；
12．公告栏（宣传栏）有没有过期的公告物品；
13．饮水机是否干净；
14．管路配线是否杂乱，电话线、电源线是否固定得当；
15．办公设备随时保持正常状态，有无故障；
16．抽屉内是否杂乱，东西是否杂乱摆放；
17．是否遵照规定着装；
18．私人用品是否整齐地放置于一处；
19．报架上报纸是否整齐摆放，过期报纸是否及时清理；
20．办公设备是否随时保持正常状态，无故障物；
21．盆景摆放，有没有枯死或干黄；
22．是否有员工外出目视看板（人员去向一览表）；
23．有无文件传阅的规则；
24．当事人不在，接到电话时，是否有“留言记录”；
25．会议室物品是否定位摆放；
26．工作态度是否良好（有无上网炒股、玩游戏、谈笑、看小说、打瞌睡、吃零食等现象）；
27．有没有注意接待宾客的礼仪；
28．下班后桌面是否整洁；
29．下班后，设备电源是否关好；
30．离开或下班后，办公椅是否被推至办公桌下，并紧挨办公桌平行放直。
十一、上下班5分钟／10分钟6S精益管理检查
各岗位员工每天上班后或下班前由所属责任区负责人进行5分钟6s精益管理检查，每周上班后或下班前进行10分钟6s精益管理检查。
表5为成产现场的5分钟6s精益管理检查。
表6为办公室的5分钟／10分钟6s精益管理检查。
5分钟精益管理自检（生产现场）
1.检查着装状况和清洁度
2.检查是否有物品掉在地上，将掉在地上的物品都捡起来，如零件、产品、废料及其它
3.用抹布擦干净仪表、设备、机器的主要部位以及其它重要的地方
4.擦干净地上的水渍、油污或其它脏污
5.重新放置那些放错位置的物品
6.将标示牌、标签等擦干净，保持字迹清晰
7.确保所有工具都放在应该放置的地方
8.处理所有非必需品
10分钟精益管理自检（生产现场）
1.实施上述五分钟6S精益管理的所有内容
2.用抹布擦干净关键的部件及机器上的其它位置
3.固定可能脱落的标签
4.清洁地面
5.扔掉废料箱内的废料
6.对个人工具柜进行整理或对文件资料、记录进行整理
5分钟精益管理自检（办公室）
1.检查着装状况和清洁度
2.检查是否有物品掉在地上，将掉在地上的物品都捡起来，如办公文具、文件及其它
3.整理和彻底清洁桌面
4.检查存放文件的位置，将文件放回它们应该放置的位置
5.扔掉不需要的物品，包括抽屉内的私人物品
6.将标示牌、标签等擦干净，保持字迹清晰检查档案柜、书架及其它家具等，将放得不恰当的物品改正过来
10分钟精益管理自检（办公室）
1.实施上述五分钟6S精益管理的所有内容
2.用抹布擦干净电脑、电话、传真机及其它办公设备
3.固定可能脱落的标签
4.清洁地面
5.扔掉垃圾桶内的垃圾
6.检查电源开关、门窗、空调等是否已关上
十二、6S精益管理评价方法
1．6S精益管理实施的每一个环节均需进行检查来发现实施中的一些问题点，并及时解决，保证6S精益管理持续运行，也便于对活动的成果予以标准化。
2．6S精益管理活动检查的目的在于鼓励先进、鞭策后进，形成全面推进的良性发展。
奖惩的具体实施以促进6S精益管理工作进展为中心，不以惩罚为目的。
3．依据公司下发的《6S精益管理实施细则》，由公司制定每一阶段的6S精益管理责任方案，各级单位制定每一阶段的评价实施方案。
4．各二级单位成立6S精益管理检查组，检查组定期或不定期地对本单位各部门、班组的6S精益管理成果开展自查，及时发现问题、制定改善方案并监督改善。
5．公司成立6S精益管理巡查组，对下属各二级单位的6S精益管理成果进行定期或不定期地巡查，及时发现重点问题并督导改善。
6．检查、巡查结果通过评分显示，评分力求客观、公正。
7．每月5日之前张榜公布公司对各二级单位，各二级单位对各责任区域的上月度检查结果，并进行排名。
原则是表扬或奖励第一名，曝光或处罚最后一名。
排名最后一位的须由各单位第一负责人在公司大会或各二级单位大会上述职。
十三、6S精益管理实施技巧
6S精益管理实施的技巧主要包括定点摄影、红牌作战、看板管理、目视管理、定置管理以及识别管理。
（一）定点摄影
1．定义
在同一地点，同一方向，同一高度，用相机（或摄像机）将改善前、后情况拍摄下来，再将改善前、后的对比照片在目视板上揭示出来。
2．作用
保存资料，便于宣传；
让员工看到改善的对比效果，鼓励员工积极改善；
直观、效果明显o
（二）红牌作战
1．定义
红牌作战指的是运用醒目的“红色6S精益管理问题揭示单”标明现场的“问题点”，让大家都明白并积极去改善，从而达到整理、整顿的目的。
2．作用
用醒目的红色标牌来标识问题的所在，引起责任部门人员注意，及时解决问题。
红牌上有改善期限，一目了然。
红牌就是命令，改善不容置疑。
3．实施对象
任何不满足“三定、三要素”原则要求的；
有油污、不清洁的设备；
卫生死角；
存在有安全隐患的所有问题点。
4．实施要点
贴红牌的对象
在库：
原材料、零部件、半成品、成品；
设备：
机械、设备、工装夹具、模具、桌椅、防护用品；
储运：
货架、流水线、电梯、车辆、卡板等。
红牌要挂在引人注目处；
不要让现场的人自己贴；
不要贴在人身上；
理直气壮地贴，不要顾及面子；
有犹豫的时候，贴上红牌；
当问题得到解决，贴牌者应立即把红牌摘走，并记录备案；
红牌作战最好在整理工作取得一定成效的部门或车间进行实施，满眼都是需要整理的车间与部门不易开展红牌作战。
（三）看板管理
1．定义
又称管理板，是将期望管理的项目（信息）通过各种管理板揭示出来，使管理状况众人皆知。
2．作用
传递情报，统一认识；
帮助管理，防微杜渐；
强势宣传，形成改善意识；
褒优贬劣，营造竞争气氛；
加深客户印象，提升企业形象。
3．看板管理的
升级会员 