新产品开发程序文件.doc

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新产品开发程序文件

HJGD/QP8.6-01

1.目的

1.1为有效执行新产品开发工作，确保产品达到客户指定的要求与品质，特制定此程序：

1.2使新产品开发流程标准化，作为APQP小组中各部门成员作业依据：

1.3通过新产品开发过程中的各项技术资料、文件的完善和经验的累积，逐步形成工时的核心竞争力。

2.范围：

2.1适用于新产品从策划到设计开发到量产的全过程的各个阶段的验证与控制;

2.2在现有系列产品的基础上衍生零件而增加的新规格产品。

3.定义：

3.1开发类型：

全新产品开发：

指相对公司现有产品而言，其结构或功能、规格不同，需要完全重新设计开发的产品：

衍生产品开发：

指在公司现有产品的基础上，通过零件的组合、增加或变更，从而衍生出一种新规格的产品的开发：

3.2项目组长：

由公司总经理、副总经理或研发中心经理从公司整体资源中指定具有新产品开发能力的工程师担任，负责整个新产品开发专案的工作，一般由资深产品开发工程师或模具设计工程师担任

3.3开发小组：

由项目组装根据新产品开发项目需要，从研发、模具、营销、制造、质控、采购等不同职能部门选取人员组成的多功能小组，必要时可聘请公司外部人员参加

3.4同步工程：

职能小组为共同的目标而进行工作的顺序，在条件允许的情况不同阶段的工作同时进行，其目的是尽早促进项目完成。

3.5标准成本：

由研发部和工程科（设备、模具科）根据客户样品或图纸对产品进行分析得出产品理论上的直接成本。

4.权职

4.1营销部：

收集市场和客户需求和期望，提出《产品设计开发申请书》，需要担任新产品APQP小组的客户代表

4.2项目组长：

根据新产品开发项目需要，从公司整体资源选定具有相应的开发能力的项目小组成员组成APQP小组，主导整个新产品开发的全过程，制定项目整体方案和整体开发计划，协调开发小组各成员的工作进度并实施验证：

4.3研发部：

承接项目组长制定的全新产品的开发任务，承接公司已经量产移交的系列产品的衍生件开发任务：

同时需要时，作为APQP小组一员，完成项目组长指定的产品设计任务

4.4IQC：

负责检查新产品零件样品尺寸和校对零件承认书中检测数据：

负责新产品试产物料的检验：

4.5仓管科：

新产品试产过冲电镀物料的外发电镀工作，负责新产品试产物料的库存管理

4.6品保部：

新产品开发过程中原材料、零件、成品的测试及确认，过程质量审核；

5.作业程序：

研发过程中，所有记录都必须根据客户或目标客户的要求进行填写，或者先按本程序要求使用记录表格，然后转化客户要求格式，若客户无明确要求，按本程序要求使用记录表格

5.1.1了解顾客要求和研发资料取的：

营销部、研发部、工程科（设备、模具科）收集和分析市场、客户需求，包括以往顾客的关注要点与相关反馈信息，取的产品研发所需资料，确认产品开发类型，实施产品研发过程。

5.1.2项目组长根据需要同相关部门沟通确定小组成员并组建多功能项目小组；

5.1.3产品研发技术评估：

5.1.3.1项目组长根据取的新产品各项资料，如图面、规范、参考样件等，分析并提出《项目开发可行性分析报告》，评估新产品的成本、制程能力、直通率可达成的目标等，综合判定开发的可行性

a）明确产品设计责任：

若设计责任为客户或客户指定的第三方，则必须从客户处取的详细的产品设计技术资料和产品标准，

b）评估新产品的可检测性：

根据新产品各项资料确定公司是否有足够的检测设备和检测能力，确定产品是否有需要委托第三方检测的项目并且选择具有国家认可资质的检测机构

c）新材料的采购：

新产品设计的新规格材料是否有相应的供应厂商

d）制程能力分析：

根据公司类似产品确定新产品的过程能力目标，如不能达到客户要求，则需要分析原因并确定相应的改善对策

5.1.3.2若开发案有原型样品提供时，还需进行样品测试并记录在《样品测试报告》中

5.1.3.3问题提出及解决对策：

项目小组进行可行性分析性分析评估时若发现规范及图面不齐全，材料有疑问，参考样件不足、样件与图面不符等问题，通过营销部与客户沟通解决；

5.2样品制作阶段：

5.2.1工装、夹具、检查治具的设计：

APQP小组中工装、夹具、检测治具责任工程师负责产品工装、夹具、检测治具的设计，一般由工程研发中心过程设计工程师担任

5.2.2外协供方的确认：

项目组长、采购开发科根据图纸、工装夹具、检测治具图纸按《供应商开发管理程序》寻求合作供方，对供方进行资格审查和要求供应商报价，模具供方依据客户有无指定供应商，如有，则根据客户指定的模具供应商开具相匹配的模具；如未规定则由工程科（设备、模具科）根据各方面因素考虑是否开发新的模具供应商；

5.2.3产品可靠性验证：

研发工程师提供初始性合格的样品，由品质部出具检验报告交客户送样确认，样品最终以客户确认为标准；

5.2.4试生产阶段：

此阶段产品与过程设计的验证阶段，通过对试生产流程的控制，评估产品量产的可制造性，确保送达客户产品质量，在此过程中进行确认《试生产控制计划》、全尺寸《样品检验报告》、《初始过程能力分析》、测量系统分析报告、包装规范等。

5.2.5作业指导书：

项目小组成员中制程工程师依据已拟定的《PFMEA》、《控制计划》、《工艺流程图》工程图样、产品包装以及对操作相关要求制定生产过程作业指导书、检验指导书，产品的包装作业指导书等，同时拟定BOM表。

5.3批量生产及持续改善：

5.3.1评审通过后，对需要持续改善的问题及对策后移交工程科，由制造负责维持产品正常量产，产品进入持续改善阶段

5.3.2移交工作完成后，新产品开发项目小组自动解散

5.3.3评审通过后的产品，营销部根据评审结果和市场情况按正常程序下发批量生产订单

5.4文件、记录的保存及发放

5.4.1所有及时文件及资料均由文控中心按《文件与资料管制程序》进行保存与发放；

5.4.2APQP小组开发过程记录资料，有研发（设备、模具科）保存；

编制：

审核：

批准：