如何降低库存成本.pptx
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顶可食品有限公司如何降低库存成本,2,主要内容：
1.库存的概念2.库存成本的构成3.管理和控制库存的方式（ABC、CVA、EOQ、MRP、JIT、VMI等）4.呆滞库存的管理,第一部分：
何为库存？
库存有什么作用?
库存是一个必要的恶魔？
1.定义,库存（Inventory）是指为了满足未来需要而暂时闲置的资源.,人才,技术,设备,原物料,半成品,成品,零部件,等等,2.作用,缩短成品交货周期。
稳定需求。
外部需求的不稳定可以通过合理的库存来控制。
防止供应短缺。
保证生产计划的顺利进行。
分摊订货费用，等,库存过多，会占用大量的流动资金。
增加了企业的产品成本与管理成本。
掩盖了企业众多的管理问题。
（如准备时间过长；呆滞报废物料等）,积极作用,消极作用,第二部分：
构成要素,仓储成本的构成,1持有成本（库存占用资金、折旧费等）2设置成本（设计变更、产线变换等）3订购成本（订货费用等）4管理和行政成本（职员薪资、仓储管理费用等）5缺货成本（缺货造成客户的损失所造成的成本等）,库存是万恶之源！
第三部分：
库存管理及控制,1.ABC分类管理法,5.MRP物料需求计划,4.定量定期订货管理,3.EOQ经济订货批量,2.CVA库存管理法,6.JIT库存控制法,7.VMI供应商库存管理,库存管理及控制的目标：
在确保仓储安全的前提下；使：
1.库存费用2.订货费用3.缺货损失-的总和降至最低。
目标,零库存，不要钱,1.ABC分类管理法,仓库储存的物品中：
有重的有轻的，有体积大的有体积小的；有金额大的有金额小的；有批量多的有批量少的。
尽管物品品种繁多，但对企业运作起主导作用的物品只能是其中少数的些物品，所以有必要对库存物品进行重点管理。
ABC分类法是将库存物品按品种和占用资金的多少分为三类：
特别重要的库存（A类）；一般重要的库存（B类）；不重要的库存（C类）。
然后针对不同等级分别进行管理和控制。
ABC分类管理法概念,ABC库存管理方法是指运用数理统计的方法，对库存货物进行分类：
ABC分类管理法原理,2023/6/28,13,102030405060708090100,1009080706050403020100,物料价值%,累积%,品种%,B,24%,100%,6%,50%,30%,20%,94%,70%,A,C,ABC分类管理法曲线图,1、A类：
实行重点管理采取定期订货的方式，进行严格的检查、盘点，减少不必要的库存；重点保管和养护A类在库物品，防止变质；详细记录并经常检查分析物品进出库情况，保证不拖延交货期；在保证供应的前提下，保持尽可能低的库存量和安全库存量，同时加强与供应链上下游合作，加快库存周转率。
ABC分类管理法管理要求,2、B类：
采用一般管理采用比A类产品简单的管理方法；其中销售金额较高的物品采用定量订货方式和定期定量混合方式。
ABC分类管理法管理要求,3、C类：
采用简单管理方式可大量采购，减少订货次数，安全库存量可大些；减少这类物品的库存管理人员和设施；库存检查、盘点时间可长些；对于很快能订到的物品，甚至可不设库存。
ABC分类管理法管理要求,收集数据、整理数据；绘制ABC分类管理表；分类原则；绘制ABC分类管理图；确定重点管理的要求。
ABC分类管理法应用步骤,2.CVA库存管理法,CVA（CriticalValueAnalysis）方法的基本思想是把库存按照它的重要性进行分类，也就是分析各种不同的库存品种对生产线的正常运行、客户定单的如期完成可能造成的影响，简而言之，按照不同种类的库存品种对整个供应链的正常高效运转的重要性来进行分类。
因为库存的价值量不能完全代表它的重要性。
CVA库存管理法比ABC库存管理法有更强的目的性。
库存价值,存储空间,缺货后果,供应不确定性,过期或变质的风险,使用频率需求程度,分类依据,CVA库存管理法,固定订单批量下的存货水平,3.EOQ经济订货批量模型,需求已知、延续性、不变性存货单位成本已知，且不变不会出现缺货情况交货周期为零只对某一种产品分析，该产品独立需求且不可替代采购价格和在订货成本不随着订货数量大小而变化每次运货均为同一订单,EOQ模型假设,平均存货水平,量佳订单批量,年需求量：
D件/年单位时间的需求量订单批量：
Q件/次每次下单的数量，确定最优订单批量运作周期：
T年两次连续补货之间的时间，比如0.29年单位成本：
UC件/元单位产品的价格再订货成本：
RC元/次单次订货与订单数量无关持有成本：
HC元/（件*年）每件每年的持有成本,EOQ模型涉及的变量,1.确定一个存货周期的总成本,订单批量Q=D*T每一个存货周期的总成本=UC*Q+RC+（HC*Q*T）/2总体购买成本+总体再订货成本+总体存货持有成本总体购买成本=单位成本UC*订单批量Q=UC*Q总体再订货成本=再订货成本RC*订货次数
（1）=RC总体存货持有成本=持有成本HC*平均存货水平Q/2*存货周期T=（HC*Q*T）/2总成本=UC*Q+RC+（HC*Q*T）/2单位时间成本=TC=UC*D+（RC*D）/Q+（HC*Q）/2,EOQ经济订货批量模型,量佳订单批量,平均存货水平,2.求得经济订单批量Q0,TC对Q求导：
d（TC）/dQ=-（RC*D）/Q2+HC/2=0经济订单批量Q0=2*RC*D/HC最佳存货周期T0=Q0/D=（2*RC）/（D*HC）可变成本VC=（RC*D）/Q+（HC*Q）/2代入Q0得：
最小可变成本VC0VC0=RC*D*HC/2*RC*D+HC/2*2*RC*D/HC=2*RC*HC*D单位时间最小可变成本VC0=HC*Q0单位时间最小总成本TC0=UC*D+VC0,EOQ经济订货批量模型,经济订单批量Q0=2*RC*D/HC最佳存货周期T0=Q0/D=（2*RC）/（D*HC）单位时间最小可变成本VC0=HC*Q0单位时间最小总成本TC0=UC*D+VC0,3.确订单位时间最小总成本,总成本,总体存货持有成本,再订货成本,最佳订单批量,最小成本,订单批量,单位时间成本=TC=UC*D+（RC*D）/Q+（HC*Q）/2,EOQ经济订货批量模型,案例顶可公司的最佳订货政策,条件：
顶可公司每年以每个单位30元的价格采购6000个单位的某种原料处理订单和组织订货要产生125元的费用每个单位的产品所产生的利息费用和存储成本加起来需要6元问题：
针对这种原料的最佳订货政策是什么？
EOQ经济订货批量模型,顶可公司的最佳订货政策,需求：
6000件/年单位成本：
30元/件再订货成本：
125元/次存货持有成本：
6元/（件*年）,把这些已知条件的值代入经济型订单批量公式，可以得出：
Q0=2*RC*D/HC=（2*125*6000）/6=500个产品单位,最佳订单间隔时间为T0=Q0/D=500/6000=0.083年=1个月相关的可变成本为VC0=HC*Q0=6*500=3000元/年,经济订单批量Q0=2*RC*D/HC最佳存货周期T0=Q0/D=（2*RC）/（D*HC）,EOQ经济订货批量模型,顶可公司的最佳订货政策,通过上述计算，我们得出，总成本为TC0=UC*D+VC0=30*6000+3000=183000元/年由此，我们得出，针对该产品的最佳订货政策为，每个月订购500个产品的单位，每年的总成本为183000元,总成本和存货水平的变化关系图,EOQ经济订货批量模型,大批量Q的、低频率的订货运作将直接导致高额的存货持有成本；小批量Q的、高频率的订货运作将导致较高的再订货成本；只有采取经济型订单批量，才能做到总成本的最小化。
总成本,总体存货持有成本,再订货成本,最佳订单批量,最小成本,订单批量,单位时间成本TC=UC*D+（RC*D）/Q+（HC*Q）/2,EOQ经济订货批量模型总结,1.需求不确定性的评估,需求偏差D（1+E）Q0=2*RC*D/HCQ=2*RC*D（1+E）/HCVC/VC0=1/2*（Q0/Q+Q/Q0）VC/VC0=1/2*（1/1+E+1+E/1）需求预测出现误差对总体可变成本造成的影响。
可以看到，发布大于实际需求的订单批量要比发布小于实际需求的订单批量更为有利,图3-11预测误差百分比与总体可变成本上升比例关系图,可变成本VC=（RC*D）/Q+（HC*Q）/2,EOQ经济订货批量模型应用,2.评估成本的不确定性所造成的影响,再订货成本偏差RC（1+E1）存货持有成本HC（1+E2）确定成本误差所造成的影响,EOQ经济订货批量模型应用,在无法明确成本的情况下,有时我们可以通过现有的库存政策来确定一些数据一旦开始实施某产品的订货,实际订单批量就是一个EOQ预测值由此可以倒推出该产品的再订货成本:
Q0=2*RC*D/HC或者RC=（Q02*HC）/（2*D）,这是一种近似算法,EOQ经济订货批量模型应用,案例某公司的存货成本,条件：
某公司有关某产品的固定订单:
40个单位/月实际的再订货成本为:
160欧元/订单,问题：
1.由第一个条件可得出什么样的成本情况？
2.其存货持有成本为多少？
EOQ经济订货批量模型应用,该公司每个月订购40个单位的产品，因此可以假设需求恒定，即每周需求10个单位。
假若这就是最佳的订购策略：
Q0=（2*RC*D）/HC或者40=（2*RC*10）/HC由此，得出RC/HC=80再订货成本是每周存货持有成本的80倍如果实际再订货成本是160欧元相应的存货持有成本就是2欧元/周。
EOQ经济订货批量模型应用,
（1）定量订货管理法概念：
当库存下降到预定的最低库存数量（订货点）时，就按规定数量（一般以经济批量为标准）进行订货补存的一种库存管理方式。
定量订货法解决的问题A.确定订货点，解决什么时候订货。
B.确定订货批量，解决一次订货多少。
C.确定订货如何具体实施与操作，以及库存系统的基本库存、安全库存、周转率。
4.定量定期订货管理法,订货点的确定：
需求速率、订货提前期、订货提前期需求量R=LT*D/365LT：
交纳周期D：
每年的需求订货批量的确定需求速度：
需求速率越高，订货批量就越大。
定量订货管理法,定量订货法的适用范围A.单价比较便宜，不便于少量订货的产品。
B.需求预测比较困难的材料C.品种数量繁多、库房管理事务量大的物品D.消费量计算复杂的产品E.通用性强、需求量比较稳定的产品等,定量订货管理法,订货,订货,订货,定量订货管理法,结论一：
需求量和订货提前期可以是确定的，也可以是不确定的。
结论二：
订货点QK包括安全库存QS和订货提前期的平均需求量DL两部分。
当需求量和订货提前期都确定的情况下，不需要设置安全库存；当需求量和订货提前期都不确定的情况下，设置安全库存是非常必要的。
结论三：
由于控制了订货点QK和订货批量Q*使得整个系统的库存水平得到了控制，从而使库存费用得到控制。
定量订货管理法,
（1）在需求量和订货提前期都确定的情况下，不需要设置安全库存，可直接求出订货点。
公式如下：
订货点=订货提前期的平均需求量=每个订货提前期的需求量=每天需求量订货提前期（天）=（全年需求量/360）订货提前期（天）,1订货点的确定在定量订货法中，发出订货时仓库里该品种保有的实际库存量叫做订货点。
它是直接控制库存水平的关键。
定量订货管理法,
（2）在需求和订货提前期都不确定的情况下，安全库存的设置是非常必要的。
公式如下：
订货点=订货提前期的平均需求量+安全库存=（单位时间的平均需求量最大订货提前期）+安全库存,定量订货管理法,安全系数表,定量订货管理法,例：
某商品在过去三个月中的实际需求量分别为：
一月份126箱，二月份110箱，三月份127箱。
最大订货提前期为2个月，缺货概率根据经验统计为5%，求该商品的订货点。
定量订货管理法,2订货批量的确定订货批量就是一次订货的数量。
它直接影响库存量的高低，同时也直接影响物资供应的满足程度。
在定量订货中，对每一个具体的品种而言，每次订货批量都是相同的，通常是以经济批量作为订货批量。
定量订货管理法,条件：
卡尔史密斯先生每周使用100个散热器，需求稳定他计算出自己的EOQ值为250个产品单位订货至交货周期为1周,问题：
他的最佳订货策略是什么？
把LT=1和D=100代入公式，得出订货点：
R=LT*D=1*100=100个产品单位即，一旦存货水平下降到100个产品单位，卡尔就需要发布一个订货量为250个产品单位的订单,定量订货管理法,对于散热器的再订货水平,定量订货管理法,概念：
指按预先确定的订货间隔期间进行订货补充库存的一种库存管理方式。
适用于品种数量大，占用资金较少的C类库存和B类库存。
定期订货法解决的问题A.确定订货周期，解决间隔多长时间订货。
B.确定最高库存量，解决企业库存量的高库存控制线是多少。
C.确定订货量，解决一次订货多少。
定期订货管理法,其库存的变化如图所示：
定期订货法原理,定期订货管理法,从费用角度出发，如果要使总费用达到最小，我们可以采用经济订货周期的方法来确定。
假设以年为单位根据：
年采购成本=年保管成本即：
S/T=TRCi/2T*经济订货周期S单次订货成本T*=2S/CiRCi单位商品年储存成本R单位时间内库存商品需求量,订货周期T的确定在定期订货法中，订货点实际上就是订货周期，其间隔时间总是相等的。
它直接决定最高库存量的大小，即库存水平的高低，进而也决定了库存成本的多少。
定期订货管理法,最高库存量Qmax的确定定期订货法的最高库存量是用以满足（T+Tk）期间内的库存需求的，所以我们可以用（T+Tk）期间的库存需求量为基础。
考虑到为随机发生的不确定库存需求，再设置一定的安全库存。
公式如下：
Qmax=R（T+Tk）+QsQmax最高库存量R（T+Tk）期间的库存需求量平均值T订货周期Tk平均订货提前期Qs安全库存量,定期订货管理法,Qi=Qmax-QNi-QKi+QMi式中：
Qi第i次订货的订货量Qmax最高库存量QNi第i次订货点的在途到货量QKi第i次订货点的实际库存量QMi第i次订货点的待出库货物数量,订货批量的确定定期订货法每次的订货数量是不固定的，订货批量的多少都是由当时的实际库存量的大小决定的，考虑到订货点时的在途到货量和已发出出货指令尚未出货的待出货数量，则每次订货的订货量的计算公式为：
定期订货管理法,解：
根据Qmax=R（T+Tk）+Qs=120（18+3）+360=2880（箱）根据Qi=Qmax-QNi-QKi+QMi=2880-600-1500+500=1280（箱）,例：
某仓库A商品订货周期18天，平均订货提前期3天，平均库存需求量为每天120箱，安全库存量360箱，。
另某次订货时在途到货量600箱，实际库存量1500箱，待出库货物数量500箱，试计算该仓库A商品最高库存量和该次订货时的订货批量。
定期订货管理法,定期订货法的适用范围A.消费金额高、需要实施严格管理的重点物品B.根据市场的状况和经营方针经常调整生产或采购数量的物品C.需求量变动幅度大，但变动具有周期性，而且可以正确判断其周期的物品D.建筑工程、出口等时间可以确定的物品E.受交易习惯的影响，需要定期采购的物品。
F.多种商品一起采购可以节省运输费用的G.同一品种物品分散保管、同一品种物品向多家供应商订货、批量订货分期入库等订货、保管和入库不规则的物品。
H.取得时间很长的物品，定期生产的物品。
I.制造之前需要人员和物料的准备、只能定期制造的物品等。
定期订货管理法,定量与定期库存控制法的区别是：
（1）提出订购请求时点的标准不同。
（2）请求订购的商品批量不同。
（3）库存商品管理控制的程度不同。
（4）适用的商品范围不同。
特征定量订购模型定期订购模型,订购量何时订购库存记录物资类型平均库存,固定库存降低到在订购点时每次出库时都作记录昂贵、关键、重要物资比定期订购模型少,变化在盘点期只在盘点期记录一般物资比定量订购模型多,定期订货管理法,
（1）概念：
根据市场需要预测和顾客订单制定产品生产计划，然后根据产品进度计划，组织产品的物料结构表和库存状况，通过计算机计算出所需物料的需要量和需要时间，从而确定物料的加工进度和订货日程的一种实用技术。
（2）MRP的关键词汇独立需求和相关需求终端物品时间分段、时间段、计划期间指令和发出指令总需要量和净需要量批量生产周期和交纳周期,5.MRP物料需求计划,（3）MRP系统的运行MRP的输入A.基本生产进度计划（MPS）：
指在每个时间段根据各种终端物品（一般是最终产品）的需要数量和需要时间，在平衡企业资源和生产能力的基础上制定出的生产进度表。
B.物料清单（BOM）：
也称产品结构表。
表示产品组成结构和组成单位产品的原物料和零部件的数量。
C.库存状态记录（ISR）：
指有关物料库存水平详细记录资料，这些资料包括现有的库存水平、在途库存、交纳周期、订货批量、安全库存、物料特性和用途、供应商资料等。
ISR是动态的记录，即在库存发生变化时，需及时更新库存记录。
MRP物料需求计划,MRP的实行过程A.总需要量计算B.净需要量计算：
净需求量是指从总需求量中减去该物料的可用库存（包括现有库存和在途库存）后的差额。
C.物料订货批量和指令发出时间的确定一般指令发出时间（订货时间）=计划需求时间交货周期指令发出时间（加工开始时间）=计划完成时间作业加工时间D.制定物料需求计划E.发出指令：
依据物料需求发出订货指令或生产指令。
MRP物料需求计划,MRP的输出A.基本报告计划订货日程表包括未来的物料订购数量、订购时间和物料加工数量、加工时间等。
进度计划的执行包括物料品种、规格、数量、到货时间、加工结束时间等。
订货计划的修正调整及优先次序的变更包括到货日期、订购数量的调整、订单的取消、物料订货优先次序的改变等事项。
MRP物料需求计划,B.补充报告成果检验报告包括物流成本效果、供应商信誉、是否按时到货、物料是否符合要求、预测是否准确等。
生产能力需求计划报告包括设备和人员的需求预测、工序能力负荷是否满足需求等。
例外报告是专门针对重大事项提出的报告，为高层管理人员提供管理上参考和借鉴。
MRP物料需求计划,（4）MRP的计算方法产品结构与零件分解A.产品结构：
将组成最终产品的组件、部件、零件，按组装成品顺序合理地分解为若干个等级层次，从而构成产品的完整系统。
B.零件分解：
根据企业在规定时期内应生产的产品种类和数量，分析计算这些产品所需各种零部件的种类和数量，并计算出每一种零部件所需准备、加工及采购过程的全部时间。
MRP物料需求计划,（5）MRP的适用性：
适用于加工装配型企业，尤其是生产由成千上万个零部件组成复杂结构产品的企业。
产品装配提前期较长；原材料、零部件的备货提前期较长；原材料、零部件的备货提前期是可靠的，而不是臆测的；有一个稳定的生产主进度表；批量的大小变动较小。
MRP物料需求计划,
（1）概念：
是一种先进的采购模式。
企业和供应商建立起稳定的契约供需关系，由供应商进行多频次，小批量的连续供货，实现在恰当的时间、恰当的地点、以恰当的数量、恰当的质量提供恰当的物品。
也被称为零库存管理方式。
（2）要素零库存备货期短高频率小批量补货高质量和无缺陷,6.JIT库存控制法,JIT库存控制法,（3）实施条件完善的市场经济环境，信息技术发达。
可靠的供应商，按时、按质、按量地供应，通过电话、传真、网络即可完成采购。
生产区域的合理组织、制定符合逻辑、易于产品流动的生产线。
生产系统要有很强的灵活性，为改变产品品种而进行的生产设备调整时间接近与零。
要求平时注重设备维修、检修和保养，使设备失灵为零。
完善的质量保证体系，无返工，次品、不合格品为零。
人员生产高度集中，各类事故发生率为零。
JIT库存控制法,（4）步骤第一步：
组建JIT采购小组第二步：
制定采购实施计划第三步：
同供应商建立伙伴关系第四步：
选择某一生产线作为试点第五步：
对供应商进行JIT采购培训第六步：
给供应商颁发产品免检证书第七步：
实施配合进度的交货计划,JIT库存控制法,VMI全称VendorManagedInventory，即供应商管理库存。
它是一种在供应链环境下的库存运作模式，本质上，它是将多级供应链问题变成单级库存管理问题，相对于按照传统用户发出订单进行补货的传统做法。
VMI是以实际或预测的消费需求和库存量，作为市场需求预测和库存补货的解决方法，即由销售资料得到消费需求信息，供货商可以更有效的计划、更快速的反应市场变化和消费需求。
7.VMI供应商库存管理,VMI的关键措施主要体现在四个原则中,图VMI的关键措施主要体现在四个原则中,VMI供应商库存管理,实施VMI策略，要改变订单的处理方式，建立基于标准的托付订单处理模式，如EDI标准报文。
图VMI实施的提示,VMI实施方法,VMI的策略实施可以分为如下四个步骤。
图VMI策略的实施步骤,VMI实施方法,VMI的方式主要有四种。
图VMI的主要方式,VMI实施方法,建立上下游厂商紧密的合作关系，提升企业供应链的竞争力。
有效运用信息科技技术整合企业内部与外部信息流的活动，可发挥供应链效率。
供应链成员共同承担风险、成本，分享利益可维系双方合作关系。
可改善预测、需求计划的相关技术，促进供应链整体运作绩效。
设定适合VMI管理机制的绩效衡量指标，可以帮组企业检验实施成效与改进方向。
VMI的优点,VMI成功案例,案例：
VMI在沃尔玛的应用众所周知，沃尔玛神话般的成功历史的根源其实是那句朴实但难以实现的标语天天平价，始终如一。
而这一口号的实现最主要原因是其严格控制了供应链每一环节的成本，从而可以以最低价格出售商品，争取到尽可能多的消费者。
沃尔玛的借鉴意义，最主要是学习其供应链管理方式。
在供应链环节中，沃尔玛的战略恰恰应了中国一句老话磨刀不误砍柴工。
它不是将物流环节视为企业的成本中心尽力缩减投入，而是将其视为利润中心，采用全方位的电子系统控制、最先进的技术以及对供应商的高标准要求，从而实现供应链高效率的运转。
在供应链管理方面，早在20世纪80年代初，沃尔玛便采用全电子化的快速供应QR这一现代化供应链管理模式，并且不断将更新的技术融入这一管理模式中。
QR模式改变了传统企业的商业信息保密做法，将销售信息、库存信息、生产信息、成本信息等与合作伙伴交流分享。
可以说，这是供应链管理由企业内部向企业间合作的一个质的飞跃。
VMI成功案例,具体做法是：
沃尔玛通过EDI（电子数据交换）系统把POS（销售时点信息管理）数据传给供应方，供应方可以及时了解沃尔玛的销售状况，把握商品需求动向，及时调整生产计划和材料采购计凳I。
供应方利用EDI系统在发货前向沃尔玛传送ASN（预先发货清单），这样沃尔玛可以做好进货准备，同时省去货物数据的输入作业。
使商品检验作业效率化。
沃尔玛在接受货物的时候，用扫描仪读取机器的条码信息，与进货清单核对，判断到货和发货清单是否一致。
利用电子支付系统EFT向供应方支付货款，把ASN和POS数据比较，就能迅速知道商品库存的信息。
沃尔玛把商品进货和库存管理职能移交给供应方，由生产厂商对沃尔玛的流通库存进行管理和控制VMI（供应商管理库存），在物流中心保管的商品所有权属于供应方。
供应方对POS信息和ASN信息进行分析，把握商品销售和沃尔玛的库存动向。
在此基础上，决定什么时间、把什么商品、以什么方式发送，发货信息预先以ASN形式传送给沃尔玛，以多频度小数量进行CRP（连续库存补充）。
供应方不仅能减少本企业的库存，还能减少沃尔玛的库存，实现整个供应链的库存水平最小化。
对于沃尔玛来说，省去了商品进货业务，节约了成本，能够集中精力于销售活动，并且能够事先得知供应方的商品促销计划和商品生产计划，能够以较低价格进货。
VMI成功案例,目前沃尔玛又对其供应链管理系统融入了无线射频识别技术RFID。
采用这一先进技术旨在监督和跟踪控制每一个产品，控制物流环节中的产品缺失与质量监督。
这一技术的应用最初在供应商那里反响很不好，大部分供应商实质是反对采用这一技术的。
因为这不是一次简单的在商品包
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