土质路基的压实度试验方法一般采用灌砂法、环刀法或水袋法，这几种方法较为简便，每一层的压实度经检验合格后方可做其上一层的填筑，否则应查明原因，采取措施进行补压，检验频率每2000m3检验8个点，路基检验压实度标准必须达到95％以上，路基填料每一层压实度均应检测。
路床顶面压实以后，必须进行压实度检验，此时可采用弯沉检验，检验汽车的轮重（或轴重）及弯沉允许值，按照有关规范执行，检验频率应为每一幅双车50m四点、左、右两后轮隙下各一点。
路基整修，包括路基表面的排水横坡、平整度、边坡、护坡道、界桩内的弃料、坑洼等均为路基整修内容，路基整修应严格按照设计尺寸进行，对于加宽部分应在整修阶段人工挂线清刷夯拍，外观质量应达到边线顺直，边坡坡面平顺稳定，曲线圆滑，顶面无明显碾压轮迹，实测项目符合“质评标准”。
2.1.3路基挖方
挖方路基施工前应预先自理好横向排水。
根据断面土层分布地形条件，土方利用和弃土堆位置等综合考虑安排施工，尽量缩短运距，减少占地。
路堑土方开挖方式可根据现场地形采用横挖法、纵挖法或混合开挖法。
用坡板控制边坡坡度。
弃土应置于工程师指定位置，不得影响排水、阻塞河道和灌渠及覆盖测量标志。
零填与挖方路基顶面0～30cm深度范围内压实度达到95％以上。
土方开挖应按设计图纸要求自上而下进行，不得乱挖或超挖。
开挖中如发现土质有变化，应及时修改施工方案及挖方边坡，并报监理工程师批准。
土方地段的路床顶面标高，应考虑压实而产生的下沉量，其值由试验确定。
开挖过程中发现设计标高以下有不适合路基填料时，应及时通知监理工程师，并按工程师要求的宽度和深度继续开挖，并用工程师批准的材料回填和压实到与其毗邻路段相同规定的压实度。
挖除的不适用材料应按弃方要求处理。
2.2路面工程
2.2.1底基层
材料试验
开工前，对拟采用的天然砂砾材料的最大干密度、最佳含水量、压碎值、颗粒分析、松铺厚度等技术指标进行试验，试验结果报监理工程师审批。
合格后方可采用。
试验路段
开工前，选择200m进行试验路段铺筑。
在试验路开工前14天，提交施工方案报监理工程师审批，施工方案内容包括试验人员、机械设备、施工工序和施工工艺的详细说明。
在施工中，对压实设备类型、最佳组合方式、碾压遍数、速度、压实系数、压实厚度等进行详细记录，提交试验路段试验报告，结果报监理工程师批准认可，确认后的施工方式可作为该种材料今后施工现场控制的依据。
试验路段如经监理工程师的验收，则可作为工程的一部分，否则要挖除重做试验。
施工放样
在路基顶面上恢复中线。
布设施工水准点和导线点，中线用坐标控制，中桩及涵位桩用全站仪放样定位，并在路基两侧设护桩，便于底基层填筑过程中快速恢复中桩。
进行水平测量。
用短竹杆在路肩处标志填土宽度，扎红布条标示填土高度。
运输、平整
计算材料用量，根据各路段底基层填筑的宽度、厚度及预定的压实密度以及运料车辆的吨位，计算各段需要的集料数量和每车料的堆放距离。
自卸汽车运输集料时，应控制每车料的数量基本相等。
在同一料场供料的路段，由远到近将料按要求的间距卸置于下承层上。
卸料间距应严格掌握，避免料不够或过多，并且要求料堆每隔一定距离留一缺口，以便施工车辆避让。
集料在下承层上的堆置时间不宜过长。
运送集料较摊铺集料工序只宜提前1—2天。
用平地机按试验路段确定的松铺系数将集料均匀地摊铺在预定的宽度上，要求表面应平整，并具有规定的路拱。
检验松铺材料的厚度，看其是否符合预计要求。
必要时应进行减料或补料工作。
铺筑后的底基层应无明显离析现象。
若存在离析现象，人工以细集料掺拌后，重新碾压成型。
碾压
整形后的底基层，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用振动压路机进行碾压。
直线段由两侧路肩开始向路中心碾压；在有超高的路段上，由内侧路肩开始向外侧路肩进行碾压。
碾压时，后轮应重叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处。
后轮压完路面全宽时，即为一遍。
碾压一直进行到要求的密实度为止。
一般需碾压6—8遍。
压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5—1.7km/h为宜。
以后用2.0—2.5km/h为宜。
碾压全过程应根据集料的干湿状况随碾压随洒水，使其保持最佳含水量。
洒水量可参考季节洒水，待表面稍干后碾压。
严禁压路机在已完成的路段上调头和刹车。
检测
在已完成的底基层上每一作业段检测频率每200m每车道随机取样2处，按《公路路基路面现场测试规程》规定进行压实度试验,压实度不小于96％，并按规定检验其他项目。
所有的试验结果，均报监理工程师审批。
施工工序：
试验→清扫路基→放线→上料铺筑→平整→碾压→检测
控制要点：
压实度、平整度、高程、宽度、厚度、横坡。
2.2.2级配砾石基层
材料：
开工前，对拟采用的级配砾石材料的最大干密度、最佳含水量、压碎值、颗粒分析、易溶盐含量等技术指标进行试验，试验结果报监理工程师审批。
级配用自卸车拉运，装料前在料场均匀焖料，使级配料的含水量超过最佳含水量约1%，以避免运输过程中的离析现象。
试验路段
基层开工前，选择200m进行级配砾石基层铺筑试验路段。
开工前14天，将试验路的施工方案报监理工程师审批，内容包括试验人员、机械设备组合和施工工艺的详细说明。
试验路段对压实设备类型、最佳组合方式、碾压遍数，速度、压实系数、压实厚度等详细记录、试验结果报监理工程师批准，确认后的施工工艺可作为该种材料后续施工现场的控制依据。
试验路段经监理工程师的验收，合格后则可作为工程的一部分，否则要挖除重做试验。
准备下承层
基层的下承层为底基层，表面应平整、坚实、具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点，底基层的平整度和压实度应符合规范的规定。
在整形碾压过程中，如发现表层松散，应适当洒水，如含水量过大发生“弹簧”现象，应采取挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。
底基层上的低洼和坑洞，应仔细填补并压实，搓板和车辙应予刮平，松散处应耙松、洒水并重新碾压密实。
逐一断面检查底基层标高是否符合设计要求，断面高程应符合规范要求。
新完成的垫层根据压实度检查和弯沉测定结果，凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，分别采用补充碾压、换填好的材料、翻松晾晒等措施，直至达到规范规定标准，方能在上铺筑基层。
施工放样
在底基层上恢复中线。
直线段每20m设一桩，平曲线段每10m设一桩，并在两侧路面边缘外0.5m设指示桩。
进行水平测量。
在侧指示桩上用红漆标出基层边缘的设计高，并以灰线洒出铺筑宽度。
运输及平整
根据各路段基层的宽度、厚度及预定的压实密度，计算各段需要的集料数量，根据运料车辆的吨位，计算材料用量和堆放距离。
自卸汽车运输集料时，各档集料要基本控制。
由一料场供料的路段，由远到近将料按要求的间距卸置于垫层上。
卸料间距应严格掌握，避免同种集料不够或过多，以便施工。
集料在下承层上的堆置时间不宜过长,一般运送集料较摊铺集料工序只宜提前1—2天。
采用路拌机对各档集料均匀拌和，平地机按试验路确定的松铺系数在规定的宽度上进行整平作业，要求表面平整，并具有规定的路拱。
同时铺筑路肩用料，以便一起碾压。
检验松铺材料的厚度及高程，看其是否符合预计要求。
必要时应进行减料或补料工作。
摊铺后的基层应无明显离析现象，若有，人工以细集料弥补或挖除换料处理。
洒水碾压
整形后的基层，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用振动压路机进行碾压。
碾压采用由试验路确定的方法、碾压遍数进行。
直线段由两侧路肩开始向路中心碾压；在有超高的路段上，由内侧路肩开始向外侧路肩进行碾压。
碾压时，后轮应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，碾压一直进行到达到要求的密实度为止。
压路机的碾压速度，一般宜采用1.5—2.0km/h。
路面的两侧路肩，应多压2—3遍。
凡含土的级配基层，都应进行滚浆碾压，直压到集料中无多余细土泛到表面为止。
滚到表面的浆（或事后变干的薄层土）应予清除干净。
碾压全过程均应随碾压随洒水，待表面稍干后碾压，使其保持最佳含水量。
开始时，应用压路机静压，碾压两遍后，即时检测、找补。
同时，如发现粗细集料离析现象应将多余的砂或砾石挖出，分别掺入适量的碎砾石或砂，彻底翻拌均匀，并补充碾压，不能采用粗砂或砾石覆盖处理。
碾压中局部有“软弹”、“翻浆”、现象，应立即停止碾压，等翻松晒干或换含水量合适的材料后再行碾压。
严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。
基层未进行面层施工时，不应开放交通，特别要禁止履带车辆通行，以保护表层不受损坏。
检测
在已完成的基层上按相关规范规定检验所有检测项目，合格后报请监理工程师检验。
施工中所有的试验检验结果，报请监理工程师核查。
施工工序：
铺筑试验路段→准备下承层→放线→上料→整平→洒水碾压→检测
2.2.3透层
材料
透层油采用中、慢裂阳离子乳化石油沥青A—200，粘度为12—100s，针入度200—3000.1mm，溶解度99.0%，软化点为30—450C。
乳化沥青在沥青拌和场加工制备，乳化剂水溶液的温度宜为40—700C，沥青宜加热至120—1600C，乳化沥青制成后应及时使用，若必须存放，不得冻结、破乳，不符合要求时不得使用。
施工方案
施工前，对级配基层的高程、横坡、平整度、宽度等指标进行全面复测，如局部表面出现松散的应进行修补，使其达到质量要求。
基层顶面的浮土、泥皮和杂物必须清扫并冲洗干净。
透层洒布前，应仔细检查洒布车的状况及油压，清洗试通喷嘴。
若有必要，应进行试喷，以额定洒布车的效率和洒布量。
准备浇洒透层的基层表面应清洁稳定，否则必须对杂物及松散料进行清理和压实。
沥青洒布车进行洒布时，乳化沥青应均匀，应不致流淌，如有漏洒，局部人工进行补洒，但不得形成油膜。
风力过大或气温连续3小时低于100C时。
不应进行喷洒，在潮湿的路面基层上或将下雨时，不应喷洒透层沥青。
在喷洒沥青时，对邻近构造物或建筑物应加以保护，以防溅污，对洒好透层的基层应进行养护并保持其良好的状态，以保证透层沥青不受损坏。
对已洒透层沥青的基层，在沥青未渗入基层一定深度前不得开放交通。
透层油全部渗入基层后，经监理工程师检查认可后立即进行路面施工。
2.2.4沥青面层
一般规定
在新建路面下封层上铺筑沥青砼面层，下封层均应密实、平整、干净，基层路拱符合设计要求，在洒透层油前必须普遍检查一遍，如有松动波浪起伏、坑槽、表面脱落等现象，均需进行整修，直到达到设计要求。
基层上透层已遭破坏，必须重新均匀洒布透层沥青。
热拌沥青混凝土面层，采用与路面全宽的摊铺机进行施工，以利设计横坡，加宽路段采用两台摊铺机同时摊铺，避免纵向施工缝。
沥青砼面层施工，应确保各工序紧密衔接，每个作业段长度，应根据拌和站出料能力、运输车辆数量、摊铺机工作能力、压实机具数量等综合能力确定。
沥青砼面层宜在干燥和较热的季节施工，使其在日气温下降到150C以前，使路面达到成型和稳定。
施工方法
拌和
堆料场地应予以硬化，不同规格的材料应分堆储放，且必须有必要的防雨防尘措施。
以设计给定的矿料级配和沥青用量，进行马歇尔试验，确定最佳沥青用量。
在此基础上，对拌和机进行核定和二次筛分后的材料取样进行筛分，确定生产配合比。
调整后进行拌和，铺筑试验路段，通过钻芯取样进行马歇尔试验，确定标准配合比。
拌和时，应严格控制矿料和沥青的加热温度，宜为矿料160-1800C，沥青145-1550C，沥青混和料的出场温度应为135-1550C。
沥青拌和站要严格管理，保障可靠的供电供水，保证拌和机连续运转，不得影响正常摊铺施工，并逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度。
沥青混合料应均匀一致、无花白料、无结团或严重的粗细料离析现象，不符合要求时，应予以废弃。
运输
运输车辆必须满足正常的摊铺施工，首批自卸车保证在五辆以上才予以拌和。
运料车应用蓬布覆盖，以保温、防雨、防污染，夏季运输时间短于0.5小时，可不加覆盖。
运输车辆的运力应较拌和能力或摊铺速度有所富余，摊铺机前应有运料车在等候卸料，但时间不宜过长。
混合料运送到现场的温度不低于1350C。
摊铺
选择有自动找平和平衡梁装置的摊铺机，摊铺前熨平板必须加热。
按照试验段总结出来的施工工艺，缓慢、均匀、连续不断的摊铺沥青混合料，在摊铺中随时检查混合料的厚度、宽度以及平整度，局部缺料时人工找补或更换混合料，接头不平整处以细料予以弥补。
路面两侧边缘以3cm角钢作为边模，以免造成混合料浪费。
沥青混合料的摊铺温度不低于1250C，冷却结块的混合料应予废弃。
碾压
沥青混合料采用双轮钢筒振动压路机和前三后四胶轮压路机进行组合碾压。
初压时碾压温度不低于1200C,采用钢筒式压路机应从外侧向中心碾压，曲线段由内侧向外侧碾压，相邻轮迹应重叠1/2—1/3，压路机要控制速度，以免使混合料产生推移。
静压完后开启振动进行碾压。
复压采用重型胶轮压路机进行碾压，碾压遍数不少于4—5遍，直至无明显轮迹为止。
终压紧接在复压后进行，采用双钢轮压路机，关闭振动进行碾压，不少于两遍，沥青混合料的终压温度不低于650C。
在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿，不得在未碾压成型并冷却的路段上转向、调头、停车以及加油等候，不得停放任何机械设备和车辆，不得洒落矿料、油料等杂物。
当遇雨或下层潮湿时，不得摊铺沥青混合料，对未经压实即遭雨淋的沥青混合料，应全部清除，更换新料。
接缝
横向施工缝采用人工切割，摊铺前撒少量粘层沥青。
摊铺时应重叠摊铺5—10cm，摊铺后用人工将未冷却的混合料铲走，碾压时先在压实面上行走，碾压新铺的10—15cm，然后再压实新铺的部分，充分将接缝碾压密实，不平整处人工以细料予以弥补，再进行碾压，确保接缝平整、顺适。
沥青混合料完全冷却后方可开放交通。
外观鉴定
表面平整密实、无松散、泛油、裂缝、粗细料明显离析等现象，无明显碾压轮迹。
接缝处应紧密、平顺、烫缝不应枯焦。
面层与路肩及其他构造物应接顺，不得有积水现象。
路面不积水，肩线直顺，曲线圆滑。
2.4桥梁工程
施工放样
根据设计要求及施工精度，增设施工需要的水准点及控制点。
全站仪或经纬仪按规范规定的精度放出桥梁基础的具体位置，具有良好丈量条件时，待基础的具体位置固定后，采用直接丈量法进行施工定位，灰线洒出开挖线。
施工放样时，注意核对桥梁的纵横轴线是否与设计相符，桥长、底标高的正确性。
斜交桥梁、曲线及超高桥梁，要考虑交角、加宽、超高和纵坡对桥梁位置、尺寸的影响，以及锥坡、翼墙和墙身与进出水口的顺接及尺寸，使之符合设计及相关规范要求。
下部构造
桩基础
孔位放样、埋设护筒：
钻孔桩护筒采用5mm厚的钢板卷制，其直径大于桩径0.2m，长度2m（2#墩根据水中淤泥深度确定护筒长度）。
护筒顶应高出施工地面0.5m，其顶面平面位置偏差不大于3cm（内部控制），竖直倾斜度不大于1%（内部控制），为便于泥浆循环在护筒顶端留有高30cm，宽20cm的浆口。
泥浆制备：
泥浆比重宜为1.1～1.3之间；黏度为19～28s，含砂率不宜大于4%；胶体率不应小于95%；PH值应大于6.5。
泥浆循环池的安排：
本桥钻孔桩设一个泥浆循环池，利用L15线左侧的一个既有水塘，其中泥浆循环池深1.5m，长70m，宽48m，池四周及急流槽均用砖砌筑，水泥砂浆抹面。
施工时随时对沉碴及溢出的废泥浆进行清除外运外弃。
钢筋笼加工、绑扎、运输、吊放：
为确保钢筋笼制作精度，保证接头质量，以及便于运输，钢筋笼需在棚内分段加工，待运至现场分段入孔后再将主筋焊接。
主筋与主筋的焊接需确保轴线一致。
加强箍筋在专制的胎架上进行弯制，钢筋在弯制过程中，必须严格按照设计尺寸进行。
钢筋笼在硬化场地上绑扎，按设计长度分节并编号，相邻节段对应接头应作好标识。
每隔2米在同一截面上对称设置四个钢筋“耳环”。
箍筋与主筋的相交处梅花形点焊加强钢筋笼的强度，减小钢筋笼吊装时的整体变形。
钢筋笼分段成型后，采用拖车运至现场，先用16t吊车将底节吊入孔内,用钢管担住，再将次上节吊起与之焊接，再吊起下放，如此反复，直至吊放焊接完毕。
钢筋笼吊放焊接时必须按照编号顺序依次吊装，每一根钢筋接头位置也必须按照标识一一对应。
下放前检查钢筋笼垂直度，确保上、下节钢筋笼对接时上下节中心线保持一致。
钢筋笼安装到位后及时固定，防止脱落，将钢筋笼主筋与钢护筒焊接，以防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上浮。
钢筋笼最上部0.9m范围内的箍筋待承台开挖破除桩头砼后再按设计要求绑扎就位。
钻孔：
钻机开钻前，检查各种机具、设备是否处于良好状态，泥浆制备是否充足。
以及水、电管线是否畅通，确保施工正常。
检查钻杆中心与护筒中心是否一致，其中心偏差不得大于3cm（内部控制）。
同时检查钻杆是否垂直。
应随时对照设计图纸所示的地质剖面图，核对地层变化，并作好记录。
且及时补充损耗、漏失的泥浆，保证钻孔中的泥浆指标，防止发生坍孔、缩孔等质量事故。
当钻孔深度达到设计要求时，对孔深孔径和孔形等进行检查判断进入岩层情况，确认满足设计要求后，方可进行下一道工序。
清孔：
钻孔达到设计标高，终孔检查后，即应进行清孔。
灌注水下混凝土前，测量沉碴厚度（允许沉碴厚度为50cm）及泥浆指标，当超过标准要求时，二次清孔，直到符合要求为止。
混凝土灌注：
砼为搅拌站集中搅拌，砼运输车运输，汽车泵灌注。
水下砼采用漏斗连接导管法灌注，导管直径选用φ300mm，使用前进行试拼和水压密封试验，导管自下而上分节编号。
砼运至现场仍要具有良好的和易性、流动性，否则予以退场，首批砼灌注时，砼不得少于1.5m3，保证导管埋入砼深度不小于1.0m，在水下砼灌注过程中，随钻机的技术人员按规定要求测试孔内砼面的标高（用测绳吊砣进行）和导管被砼埋置深度，埋置深度控制在2～4m左右。
水下砼灌注要连续进行，中途不得中止，提升导管时避免剧烈震动和碰撞。
当砼灌注接近钢筋骨架底部时，适当加大导管埋深，放慢灌注速度，以减少砼对钢筋笼的冲击，避免钢筋笼上浮。
砼灌注需高于设计桩顶1.0m以上，以确保钻孔桩桩顶砼的质量，在砼灌注过程中，每根桩做二组抗压试件。
砼灌注过程中，认真做好各项记录、监测工作。
4.6.2.1.8钻孔桩施工相关验收标准
序号
项目
允许偏差
1
护筒
预面位置
50mm
倾斜度
1％
2
孔位中心
群桩
100mm
单排桩
50mm
3
倾斜度
1％
4
沉碴厚度
500mm
桥台基础
基础施工
开挖：
在地下无障碍物的情况下，采用机械开挖，开挖后用人工及时清理基坑余土，在开挖中遇地下水时，采用明排水，在基底两侧挖水沟和集水坑，用排污水泵排到附近的低洼处或水渠中，以便施工。
基底处理：
根据地基土的种类、强度、密度及含水量，按照设计要求，结合现场实际，选择相应的处理方法。
无论如何，要使其高程、承载力满足设计及规范要求。
处理妥善后，尽快修建基础，避免基底遭水浸泡和长期暴露。
模板安装：
尽可能地使用较大的模板，并具有足够的刚度和强度，无翘曲和变形。
支架必须稳固，薄臂桥台设置拉杆，保证工程结构和各部分形状尺寸及位置的正确。
砼浇筑及养护：
砼浇捣前，须对模板，支架、钢筋、预埋件的质量、数量、位置逐一检查，避免直接接触模板。
基底应清除杂物，用水湿润，若有地下水，应有排水和防水措施。
模板中的缝隙和孔隙应堵严，砼通过溜槽入模。
须连续进行并分层浇筑时，为了保证砼的整体性，每浇筑层的厚度不得超过500m
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