特大桥55 100 55m预应力连续梁挂篮悬浇施工方案.docx
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特大桥5510055m预应力连续梁挂篮悬浇施工方案
XX特大桥（55+100+55）m连续梁挂篮悬浇施工方案
一、编制依据
1、中铁上海设计院设计的（55+100+55）m预应力砼连续梁施工图；
2、《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003）；
3、《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB10303-2009）；
4、《新建时速200公里客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》；
5、《新建时速200公里客货共线铁路工程施工质量验收暂行标准》；
6、《铁路工程基本作业施工安全技术规程》；
7、国家、铁道部、地方政府有关安全、环境保护、水土保持、文物保护的法律、法规、规则和条例；
8、我公司参建类似工程积累的施工经验和设备。
二、连续梁简况
XX特大桥XX河段连续梁为（55+100+55）ｍ双线预应力砼连续梁，施工工艺为挂蓝悬臂对称浇注。
梁全长为211.4ｍ，计算跨度为（55+100+55）ｍ，中支点截面中心梁高７ｍ，中跨中处及边跨6.7ｍ,直线截面中心梁高为4.6ｍ。
梁体为单箱单室直腹板、变高度、变截面结构。
箱梁顶板宽度为11.5m,箱梁底板宽为6.8米。
顶板厚度45cm,底板厚度50~120cm,腹板厚度45~70cm、70~90cm,按折线变化。
全连在端支点、中跨中及中支点处共设５个横隔板，横隔板设有孔洞。
混凝土：
梁体混凝土强度等级为C50，管道压浆所用水泥强度等级不低于M45并添加阻锈剂，封端采用强度等级为C50的无收缩混凝土，挡砟墙混凝土等级为C40。
预应力体系：
全桥采用三向预应力体系。
纵向预应力筋和横向预应力筋采用抗拉强度标准值为fpk=1860MPa、弹性模量Ep=195GPa，公称直径为15.20mm高强度钢绞线。
其中纵向预应力筋采用15/19-Ф15.20mm钢绞线，横向预应力筋采用3-Ф15.20mm钢绞线。
竖向预应力采用抗拉强度标准值为fpk=830MPa、弹性模量为Ep=200GPa、直径为Ф32mmPSB830螺纹钢筋，材质符合相应标准的规定，本桥全梁采用竖向预应力。
预应力管道：
内径Ф90mm及内径Ф100mm金属波纹管，内径60×19mm金属波纹管，内径Ф45mm铁皮管。
全桥悬浇段共14×2=28对；N0块2个，采用支架现浇施工；合拢段3个，现浇段2个。
下述主要介绍挂篮法悬浇施工方案。
三、施工组织机构
施工组织机构表
姓名
项目部职务
联系方式
项目经理
项目书记
副经理
项目总工
副总工兼工程部长
安质部长
物资部长
综合部长
试验主管
测量主管
架子队长
架子队技术主管
领工员
技术员
技术员
四、施工准备
⑴组织人员核实现场地形地貌、水文条件等是否与设计相符合，编制施工方案及安全措施；
⑵施工前，根据设计院交桩点、设计图纸准确放出桥梁中心位置；
⑶组织架子队人员进场，开工前进行技术和安全交底；
⑷挂篮悬浇段施工前向地方航道管理部门办理施工许可。
五、架子队组织及机械设备投入
1、施工前对项目分部、架子队人员进行岗前培训，培训内容包括：
既有线安全施工常识、安全作业常识培训等工作，对特殊工种还需要进行特殊培训，比如钢筋工，架子工等，必须培训合格后方可上岗。
2、架子队安排经过安全培训，并取得上海局营业线施工上岗证的施工人员，根据施工情况合理安排技术人员安全员、质检员、防护人员、测量工的数量。
3、架子队组织
连续梁架子队主要人员安排
岗位/工种
人数
技术员
2
安全员
2
测量员
1
质检员
1
试验员
1
防护人员
2
钢筋班
12
木工班
10
张拉班
4
挂篮班
8
砼班
10
综合班
12
合计
65
机械设备投入表
序号
机械设备名称
型号
单位
数量
1
贝雷架挂篮设备
组拼
副
2
2
钢模
新制
套
4
3
吊机
QY－25
台
1
4
汽车泵
37m
台
1
5
汽车泵
43m
台
1
6
混凝土运输车
8方
台
4
7
钢筋加工设备
套
2
8
张拉设备
450T、70T、25T
套
各1
9
压浆设备
套
2
10
六、连续梁悬浇施工方案
XX特大桥（55+100+55）m连续梁悬浇段采用贝雷梁挂篮悬臂浇筑施工，首先在墩顶0#块上拼装挂篮、对挂篮进行预压、挂篮法悬臂浇筑1#～14#块、完成悬浇段悬臂浇注施工、拆除挂篮设备。
主要施工步骤如下：
㈠挂篮拼装拆除、预压及行走
1、挂篮结构设计
根据我方现有设备，选择贝雷梁挂篮施工XX特大桥（55+100+55）m连续梁悬浇段。
挂篮由主桁梁（贝雷梁作为主纵梁）、悬吊系统、锚固系统、行走系统及作业平台（模架系统）等构成。
⑴主桁梁，又称主纵梁，是挂篮的主要受力结构，主纵梁采用2组贝雷梁（公制）桁架，每组4片贝雷梁，贝雷梁之间采用钢销连接，并采用钢花架进行横向连接，以加强主纵梁整体稳定性。
⑵悬吊系统，其作用是将底模平台自重及上面的荷载传递到主桁梁和已成型的梁段上。
前上横梁（2根Ⅰ45工字钢双拼）通过5根Ф32mm精扎螺纹钢吊杆和前下横梁（2根Ⅰ40工字钢双拼）进行连接。
后上横梁（2根Ⅰ45工字钢双拼）通过2根Ф32mm精扎螺纹钢吊杆和后下横梁（2根Ⅰ40工字钢双拼）进行连接，并设置于箱梁翼板外侧，另外通过3根32mm精扎螺纹钢将后下横梁直接锚固在已浇筑节段底板上（等间距设置）。
外侧模板通过2根Ф32mm精扎螺纹钢吊杆将单导梁（2根Ⅰ25工字钢双拼）和前、后上横梁进行连接。
左右两侧对称设置10t手拉葫芦，形成悬吊系统。
⑶锚固系统，用以平衡灌注混凝土时产生的倾覆力矩，确保挂篮施工安全。
后锚梁采用双拼32b工字钢，每个后锚梁安装3根Ф32mm精扎螺纹钢，通过连接器和已浇注砼竖向束（全桥采用Ф32mm精扎螺纹钢）进行连接锚固。
⑷挂篮行走，中跨部位挂篮主纵梁通过拆后面贝雷梁接于前端贝雷梁进行“续接”前移，具体先在挂篮前端设置定滑轮配合梁顶面上设置的两个卷扬机一起工作，拆除挂篮后面单片贝雷梁置于梁顶面，将两端分别固定于两个卷扬钢丝绳上，卷扬机将钢丝绳拉紧。
通过放松后面卷扬机钢丝绳，利用前面钢丝绳进行牵引。
当牵引至挂篮前端时，利用贝雷梁之间的销孔，先用钢销固定下部销孔，再利用前端卷扬机钢丝绳拉紧归位上部销孔钢销固定。
按此方法依次续接贝雷梁进行前移。
边跨部位挂篮主纵梁利用吊车进行拆后面贝雷梁接于前端贝雷梁“续接”前移。
当主纵梁前移就位后，通过两侧由10T手拉葫芦固定于后上横梁及主纵梁进行限位保险工作，由两侧卷扬机钢丝绳进行牵引，即通过放松手拉葫芦，拉紧卷扬机钢丝绳将悬吊系统及模架系统整体牵引就位。
整个牵引前移过程应确保挂篮前后及左右对称牵引。
⑸已经用于N0块施工的底模及外侧模直接支撑于悬吊系统中的前、后下横梁上，与两外侧纵向分配梁及临边防护构成施工作业平台。
为立模、钢筋绑扎、混凝土灌注、养生、预应力钢筋张拉、孔道压浆等工作提供操作场地。
⑹内外模板，侧模板体系通过4根吊杆固定，前两根吊杆直接将侧模板固定在挂篮前上横梁上，后两根吊杆锚固在已浇筑梁翼缘板上。
内模架通过4根吊杆固定，前两根吊杆直接锚固在挂篮前上横梁上，后两根吊杆锚固在已浇筑梁顶板上。
外侧模板长度为4.5m（最长块段4m），内模架采用组合钢木结构，内顶板采用定型钢模，内侧腹板及倒角模板采用16mm厚竹胶板。
2、挂篮拼装
挂篮设备（除贝雷梁自备外，其余钢构件均自购在现场加工）运至工地后，首先应仔细检查各部加工尺寸并将各种配件分类码好，以便发现由于加工不精确及运输中发生变形而造成的问题，保证在正式安装时的顺利及工程进度。
对称安装挂篮时（N1、N2块挂篮主桁梁暂不分离）应按照以下顺序进行：
⑴按照挂篮施工图将事先预拼装好的主桁梁吊装安放于N0块顶板，左右、前后对称，偏载不大于8t；
⑵利用竖向精扎螺纹钢、连接器及后锚梁将主桁梁锚固于N0块上；
⑶安装悬吊系统，上横梁、吊杆，并锚固于对应N0块支架上主横梁（挂篮的下横梁）；
⑷安装上、下通道及临边防护体系；
⑸拆除N0块支架钢管及其它辅助钢构件，安装外侧模和外模走行梁，悬空模架系统；
⑹利用两侧10t手拉葫芦牵引悬吊系统及模架就位；
⑺待钢筋绑扎完后安装内模和内模单导梁。
在挂篮固定后，安装钢筋模板或浇筑混凝土时，通过锚固体系，使挂篮锚固在梁上，保持
稳定及平衡。
施工前对挂篮在此状态下进行受力分析。
3、挂篮拆除
挂篮拆除原则：
先安装的后拆除、后安装的先拆除，两侧对称进行。
⑴将挂篮往回行走至墩顶N2块，利用挂篮悬吊系统将底模及下横梁放松、徐徐下放至地面及岸边，利用吊机拆除；
⑵同样的方式，拆除外侧模；
⑶利用吊机拆除上横梁及余下部分悬吊杆件，拆除内模架；
⑷依次拆除锚固系统、主桁梁；
⑸清点挂篮部件、清理现场，挂篮设备转场。
4、挂篮预压
挂篮拼装完成后，首先进行预压加载试验。
⑴预压目的
挂篮安装完成后,现场采用土袋堆载对挂篮进行加载试验，以验证挂篮安全度和可靠性。
加载预压的目的有以下几点：
①检验挂篮的实际承载能力、安全可靠性。
②检测挂篮的弹性变形，为悬臂梁浇筑施工时的线形变化提供数据；
③消除挂篮的非弹性变形。
预压完成后要建立一套挂蓝弹性变形和时间、加载重量等各种因素的关系，以便为下一步的悬灌施工提供数据来控制梁体的线形变化。
④对挂篮的加工、拼装质量进行检验。
⑵观测点的设置
挂篮变形观测点见布置图，共设10个测点。
挂篮前上横梁在主梁位置及中部各设置1个观测点，用于测量主梁挠度。
在底模板下挂篮前下横梁各设置2个观测点，两个点的横向位置紧临箱梁腹板外侧。
⑶加载方式
①挂蓝加载试验按连续梁最重梁段的钢筋混凝土荷载的1.3倍安全系数进行加载。
根据设计图纸，A6节段梁体混凝土重量最重为155.35t。
那么加载重量为202t，按前面N0块支架预压土袋重量1.5t/袋，每副挂篮预压共需土袋270袋；
②加载利用土袋堆载来实现，重量分布情况基本和梁体重量分布一致。
土袋的堆码须保证整齐平整有序，减小空隙及堆码高度。
整个加载过程确保前后、左右对称进行，最大偏载不超过8t。
③加载程序为：
底板（将顶板重量加在底板上）→腹板→翼缘板，加载等级：
0→100％→130％。
卸载程序为：
翼缘板→腹板→底板。
④观测记录及资料整理
在加载每个等级荷载时应对挂篮的所有观测点进行观测，做好记录，发现局部变形过大时立即停止加载，对体系进行分析、补强后方可继续加载。
加载24h之后再测量观察。
当连续3次的变形值不超过3mm时即可卸载。
卸载后再次进行观测，并得出支架的弹性及非弹性变形数值。
5、挂篮走行
挂篮走行程序为：
⑴连续梁节段预应力束张拉完成后，通过拆后面贝雷梁接于前端贝雷梁使主纵梁前移；
⑵用倒链葫芦将前下横梁、侧模板、内模板和前上横梁之间拉紧。
依靠拉链葫芦受力将前吊杆全部放松，使底模板、侧模板及内模板和混凝土分离；
⑶清除主纵梁上面杂物后，涂抹黄油，以减小挂篮前移时的阻力。
拆除挂篮后锚吊杆系统，通过2台10吨拉链葫芦拉住挂篮横梁使其在滑道上滑行；
⑷挂篮前移速度不宜过快，两边前移应同步，防止支点与滑道卡住导致走行困难，影响结构安全。
可用油漆标出刻度线，前移时设专人观察，发现不一致时及时调整；
⑸挂篮走行到位后，后锚系统锚固，安装底模平台后收紧前吊杆并安装后吊杆，使前吊杆、后吊杆及后锚吊杆均处于施工前受力状态；
⑹挂篮在前移和浇筑混凝土时，若遇6级以上大风，应停止施工，挂篮在停止施工时后锚吊杆应处于工作状态；
⑺挂篮施工属高空作业，现场应做好栏杆、扶梯、并悬挂安全网，施工人员要按技术要求和安全操作规程作业，以确保施工质量和施工安全。
6、挂篮受力分析及稳定性计算（详见附录）。
㈡悬浇段施工工序及注意事项
1、悬臂浇注施工工序
悬臂浇注施工工艺流程图
悬浇段钢筋在加工场加工好，运至现场通过吊机运至梁上，人工绑扎成型。
在底模支架上进行钢筋绑扎、预应力管道定位作业时，预应力管道应定位准确、牢固。
安装内部模板及顶板模板时，为保证钢筋密集处混凝土的顺利浇筑，在顶板上开天窗，用串筒把混凝土送入底模和腹板内。
浇筑混凝土时预应力管道内插入硬塑料管，防止堵管及安全事故。
浇筑过程中每隔半小时专人负责抽拉一次，确保无堵管现象发生。
在混凝土浇筑完毕初凝后及时抽出塑料管.
预应力张拉采用张拉应力与伸长量值双控施工。
首先计算出钢绞线的理论伸长量，现场检测每根钢绞线的实际伸长量，实际伸长值与理论伸长值的差值要控制在±6%之内，否则要暂停张拉，查明原因并改正后再进行张拉；同时施工过程中检测压力表，使张拉应力达到设计值。
张拉后24小时内压浆。
压浆前，先冲冼干净管道。
压浆时，竖向管道从下部向上部压浆，至有浓浆溢出后，稳压3分钟，堵塞管道。
2、梁段接缝处理
梁段浇注砼终凝后12小时或强度达到1.2MPa后，应抓紧拆除端模堵头板，并将接头面全面凿毛，并用土工布覆盖洒水加强养护，在下一梁段浇注之前，用高压水冲洗砼表面，使端头砼面充分吸水和消除杂物，灌注新砼时要加强接头部位振捣，防止接头处出现蜂窝麻面。
3、挂篮施工注意事项
⑴挂篮的安装、行走、使用及拆除过程均系高空作业，因此一定要按规定采取安全措施，随时进行安全检查。
⑵现场技术人员必须随时检查挂篮位置，前后吊杆，吊架及后锚杆等关键受力部位的情况，发现问题及时解决，重要情况及时报告。
⑶施工中应加强观测标高、轴线及挠度等。
并分项作好详细记录，每段箱梁施工后，要整理出挠度曲线。
⑷灌注前后吊杆一定要用千斤顶张紧，且三处要均匀，以防承重后和已成梁段产生错台。
⑸合拢前，对接的两个Ｔ构的最后2-3段，在立模时必须进行联测，以便互相协调，保证合拢精度。
⑹Ｔ构两边要注意均衡作业。
砼灌注对称进行，挂篮移动时，两边距离差不要大于40cm，移动速度应缓慢，不大于10cm/min。
⑺每移动50cm都要检测轨道及中线，防止挂蓝受扭变形。
㈢施工工艺要点
1、模板安装
底模和侧模均采用定型钢模板，内模采用16mm厚竹胶模板和木模板拼装。
模板板面之间平整，接缝严密，不漏浆，以保证结构物外露面美观、线条流畅。
由于模板要多次重复使用，要经常检查维修，保证其正常使用。
木模与混凝土接触的表面应平整、光滑，木模的接缝作成企口缝防止漏浆，木模的转角应加嵌条或作成斜角。
新、老砼模板接缝部位应设置双面胶，并将底模及外侧拉紧，防止出现漏将及错台。
2、钢筋绑扎及管道定位
预应力箱梁构造钢筋复杂，绑扎的顺序应为：
底板下层钢筋→底板上层钢筋→底板预应力管道定位→肋板钢筋骨架（同时安装并固定预应力管道）→顶板和翼板钢筋。
梁体钢筋应整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。
梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。
所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的位置，可采用增加架立筋数量或增设W型或矩形的架立钢筋措施。
当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。
钢筋施工注意事项：
⑴底板上、下层的定位钢筋下端必须与最下面的钢筋焊接连牢。
⑵钢筋与管道相碰时，只能移动，不能切断钢筋。
⑶若挂蓝上的部件位置影响下一步操作必须割断钢筋时，应待该工序完工后，将割断的钢筋连接好再补孔。
⑷纵向预应力管道随着箱梁施工进展将逐节加长，都有平弯和竖弯曲线，所以管道定位要准确牢固，接头处不得有毛刺、卷边、折角等现象，接口要封严，不得漏浆。
浇注混凝土时，管道内衬硬塑料管芯（待混凝土浇注完成后拔出），以防止管道变形、漏浆。
⑸竖向预应力管道下端要封严，防止漏浆，上端应封闭，防止水和杂物进入管道压浆管内可穿硬塑料套管或钢锚盒（混凝土浇注完后拔出）。
⑹横向预应力管道采用的波纹管，安装时一定要防止出现水平和竖直弯曲，严禁人踩和挤压，锚固端管道要封严，避免漏浆。
3、预应力管道安装
⑴波纹管采用现场加工
现场加工的波纹管外观应清洁，内外表面无油污，无引起锈蚀的附着物，无孔洞和不规则折皱，咬口无开裂、无脱扣，要进行抗折、抗渗漏试验。
⑵管道安装
波纹管按需要的长度加工完毕后运送至现场，安装前再次仔细检查外观质量。
纵向波纹管必须严格按照设计位置随箱梁施工逐节安装。
管道安装必须顺穿束方向套接，其接头采用大一号的波纹管套接，套接长度大于20㎝，然后在接缝左右各5㎝范围内缠上胶带纸，并用20#铁丝捆扎5—6道，以防漏浆。
梁段内严格按设计位置绑扎定位钢筋，以固定管道位置。
钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰时，应保证管道位置不变，仅将钢筋稍加移动。
定位筋间距直线段不大于0.6m，曲线段适当加密，并应保证管道位置正确。
锚具垫板及喇叭管尺寸正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵孔道。
前一梁段波纹管节露出梁段端头7㎝左右，在下一梁段施工时，常因拆模、混凝土凿毛不慎等原因遭损坏，应在接长时仔细修理，有洞的用胶带纸封闭，碰瘪的用“统头”冲圆。
为防止混凝土浇注过程中，使顶板管道下沉，而使预应力摩阻损失增大。
因此，切忌在管道上堆积大量混凝土，操作人员不要在管道上走动。
安装时，必须用铁丝将波纹管定位网片与主筋绑在一起，以防浇注砼时波纹管上浮。
波纹管安装就位过程中应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时，还应防止电焊火花烧伤管壁。
波纹管安装后，应检查波纹管位置，曲线形状是否符合设计要求。
波纹管连接必须用套管旋紧，保证相互重叠20cm以上，并沿长度方向用两层胶布在接口处缠10cm左右长度。
4、混凝土施工
梁段混凝土采用一次性分层浇注，第一层浇注底板和部分腹板，第二层浇注剩余的腹板、顶板和檐板,要保证在前一层砼初凝之前浇筑第二层砼,以防出现施工缝。
砼设计为C50（冬季施工提高一个级别采用C55砼），有关材料严格按试配标准执行，根据场地条件，砼采用泵车直接进行水平和垂直泵送。
⑴混凝土材料
本次工程箱梁采用搅拌站生产的混凝土，为满足箱梁耐久性混凝土要求，我们对混凝土加工过程进行制定全方位的技术措施。
混凝土原材料选用
水泥的质量应符合国家现行标准和客运专线相关的要求，水泥应提前进场，储存一段时间待安定性稳定后再使用。
细骨料的质量要求和选用原则应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》，特别是含泥量及细度应符合要求。
粗骨料使用前到料场取样检测岩石抗压强度，岩石抗压强度与混凝土强度等级之比不应小于1.5。
施工过程中碎石的用压碎指标值进行控制。
粗骨料应采用岩相法检验其矿物组成。
不得使用具有碱－碳酸盐反应活性的骨料。
外加剂的均匀质性应满足现行国家标准《GB8076》的规定。
细骨料：
采用赣江中砂；
粗骨料：
选用的南京六合碎石，粒径控制在5～20mm连续级配。
外加剂：
采用镇江特密斯聚羧酸减水剂。
掺和料：
太仓捷杰粉煤灰，江苏长强矿粉。
⑵混凝土配比设计
混凝土应根据强度等级、耐久性等要求和原材料品质以及施工工艺等进行配合比设计。
其强度、电通量、氯离子总含量、碱含量、静态弹性模量、徐变、收缩变形等技术指标应符合规范要求。
保证梁体内实外美。
⑶砼试件的制作及取样
梁体砼的强度和弹性模量主要依靠试件来验证，并以此作为箱梁施工挠度控制计算的主要依据，因此必须重视试件的制作。
在每个梁段砼取样之前必须进行试模检查，对不合格的试模禁止使用。
试验员应在砼生产过程中根据要求从搅拌好的砼中取出一部分装入试模，并振捣，使之均匀密实。
⑷砼灌注
梁段灌注前，必须高度重视检查工作，检查合格后填写《工序施工质量检验评定表》，并经监理工程师签认后方可开盘，重点检查以下几项：
①检查模板支撑，模板堵漏质量，模内有无杂物；
②钢筋绑扎及保护层的设置，预埋件，预留孔洞位置的准确性；
③特别注意的是挂篮锚固系统及悬吊系统的复查工作；
灌注顺序：
应遵守“先前后尾，两腹向中对称浇注砼”的顺序。
两腹板对称同时浇注，然后灌中间部位的底板，顺序为先前后尾。
由于腹板较高，且钢筋密集，灌注混凝土时在腹板内模上开上下两排窗口，接溜槽至顶板，混凝土自溜槽灌入。
灌注顶板及翼板砼时，应从两侧向中央推进，以防发生裂纹。
一个T构两悬浇块段要对称浇注，如遇特殊情况不能对称均衡施工时，不平衡重按设计要求不大于8t。
采用插入式振捣器振捣，分层厚度以30㎝为宜。
施工注意事项：
①捣固人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责，分工明确，尤其是钢筋密布部位、端模、拐（死）角及新旧砼连接部位指定专人进行捣固，每次浇注前应做好交底工作。
②以插入式振捣为主，应特别注意钢筋密集处振捣。
插入振捣厚度以30cm厚为宜，要垂直等距离插入到下一层5-10cm左右，其间距不得超过60cm。
腹板处的捣固可以采用在内模上开洞进行。
③浇注腹板时，从顶下料，往往有一些松散混凝土留在顶板上，待浇注顶板时，这些混凝土已经初凝，很容易使顶板出现蜂窝，所以在浇注腹板时，应用卸料板将进料口两端盖住。
腹板与底板处相连的倒角部分混凝土，由于振捣时容易引起翻浆，要特别注意加强振捣，应控制好砼浇注时间。
④捣固混凝土时应避免捣固棒与波纹管接触，捣固完成后要立即对管道进行检查，及时清除管道内的水泥浆。
混凝土入模过程中，应随时保护管道不被碰瘪，未振完前，禁止操作人员在混凝土面上行走，否则会引起管道下垂，促使混凝土发生“假实”、“搁空”现象。
⑤混凝土养生到规定强度后，对梁端端面进行凿毛。
⑥底模后吊带用千斤顶顶紧，腹板根部应增设拉筋使模板与节段混凝土搭接处密贴，防止出现错台。
同时用硬塑料泡沫衬垫，防止漏浆，并派专人巡视模板。
⑸砼养护
砼浇注完初凝后，应立即用土工布盖好，进行保湿养护。
拆模后应对砼表面养护，养护时间见表：
混凝土养护时间表
环境相对湿度
＜60%
60%-90%
＞90%
养生时间
14
7
可不洒水
当环境温度低于＋5℃时，不得对砼洒水。
梁体张拉的检查试件，要存放在梁顶上与梁体同环境养护。
5、预应力施工
⑴张拉的材料和机具
预应力钢束及粗钢筋在使用前必须作张拉、锚固试验，应进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，以保证预施应力准确。
施加预应力所需的机具设备和仪表应由专人使用和管理，并定期维护和校验，千斤顶和压力表应配套校验，以确定张拉力和压力表之间的关系曲线，当千斤顶使用超过6个月或200次或在使用中出现不正常现象或检修以后应重新校验。
⑵进场要求
a、预应力钢绞线和高强精轧螺纹钢筋的进场检查
首先，进场材料应有出厂质量保证书和试验报告单。
其次，进场时要进行外观检查。
钢绞线表面不得带有降低钢绞线与砼粘结力的润滑剂、油渍等物质，表面不得有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮；高强精轧螺纹钢筋表面不得有裂纹、机械损伤、氧化铁皮、结疤、劈裂；进场材料须进行力学性能检验，不合格产品不得进场。
b、张拉机具和锚具的进场要求
要进行外观检查、硬度检验和静载锚固试验，应从同批中抽取6套锚具，组装3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，其性能要求应符合国标中的有关规定。
c、电动油泵的检验
包括油泵是否是正常使用、储油量是否满足要求等。
在千斤顶、油泵、压力表校验合格后，需将其组合成全套设备，进行设备的内摩
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