注塑.docx

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注塑

注塑操作基本知识

第一部分：

注塑成形基本知识

　　注射成型，是先把塑料加入到注射机的加热料筒内，塑料受热熔融，在注射机螺杆或柱塞的推动下，经喷嘴和模具浇注系统进入模具型腔，由于物理及化学作用而硬化定型成为注塑制品。

简单的理解就是把粒状原料通过注塑机加热熔化后注射到注塑模内，经过冷却定型后取出产品的整个过程。

　　注射成型由具有注射、保压（冷却）和塑件脱模过程所构成循环周期，因而注射成型具有用期性的特点。

热塑性塑料注射成型的成型周期短、生产效率高，熔料对模具的磨损小，能大批量地成型形状复杂、表面图案与标记清晰、尺寸精度高的塑件；但是对于壁厚变化大的塑件，难以避免成型缺陷。

塑件各向异性也是质量问题之一，应采用一切可能措施，尽量减小。

　　影响注射成型塑件性能的因素很多，其中以料筒温度、注射压力、保压时间、模具温度、塑件壁厚的影响较为显著。

通常注射成型塑件中有构型体积应力、冻结分子取向应力、体积温度应力等三种。

塑件的几何形状复杂、壁厚差别较大，导致各部分成型收缩不同、温降速率不同，而形成构型体积应力与体积应力。

这可通过对塑件进行热处理，予以消除。

缩短保压时间、降低充模速度与压力，提高熔体温度与模具温度，可使取向应力减小。

塑件中存在内应力是塑件翘曲与开裂的重要原因，同时也会影响其表观质量、电性能及光学性能。

　　热固性塑料注射成型效率高，易自动化，塑件质量一致性好，近年来有很大发展。

　　热固性塑料注射成型不宜生产多嵌件制品，同时其成型品的机械强度、物理性能有方向性，易出现翘曲变形。

无流道模具的出现，无疑是以上两种注射成型的一大进步。

此外，还有液态反应物的反应注射、发泡注射、多色注射、注射压缩成型以及气体辅助注射成型等。

（1）反应注射成型。

是把具有反应活性的液体组分（单体）混合后，注入密闭的模具型腔中，经化学反应定型而成为塑件，如MC尼龙、聚氨酯等反应注射成型便是实例。

目前只有用不饱和聚酯、环氧树脂、聚环戊二烯、聚酰胺、聚氨酯等几种树脂的单体进行反应注射成型，并以聚氨酯的单体应用最为广泛。

最近用反应注射成型制出了一种新的丙烯酰胺酪高聚物制品，其强度、刚度、耐热性能等都很高，它的原始原料是丙烯酯与二苯甲烷4，4’—二异氰酸酯或甲苯二异氰酸酯结合而成的预聚体。

双色注射成型是用双混色、双花色、双青色等三种不同类型的注射机进行注射成型。

主要是用于制造塑料花、具有双色花纹图案的制品。

双色制品，如打字机按钮等。

（2）注射压缩成型。

是先注射、后压缩，即先用不大的锁模力使模具在大于塑件容积处闭合，然后注入精确计量的熔体，再以较大的锁模力使模具完全闭合锁紧，以取得精确的塑件形状。

由于熔体在较低的压力下充模，剪切应力不大，压缩时受压较均匀，故注射压缩成型的塑件的取向度低，内应力小，各向收缩近于相等。

注射压缩成型特别适于成型透明度高、无应变的大面积光学塑件和声像塑件，如激光音盘，便是一例。

（3）发泡注射成型。

有低压发泡注射成型、高压发泡注射成型、共注射成型等三种。

低压发泡注射成型是把具有发泡能力的熔体由高压料筒注入低压低温模腔，注入熔料容积为模腔的75%~85％，因发泡而熔料体积迅速膨胀、充满整个型腔，形成表层薄而致密、芯部密度较低的塑件。

高压发泡注射成型，是把在注射机料简中加热塑化的发泡熔料注入锁紧的模腔，动模后退一定距离，型腔容积增大，完成发泡充模、定型过程的一种成型方法。

发泡注射成型，可制造密度为0.1~0.3g／cm3的低密度发泡制件，也可制得密度为0.4~0.9s／cm3的高密度发泡塑件。

高压发泡注射塑件与低压发泡注射塑件相比，结皮更为坚硬、芯部发泡更加均匀，表面可带有精细图案花纹。

发泡结皮塑件易大型化、相对密度小、刚性好，不会出现表面凹陷、内部缩孔及应力翘曲。

（4）双组分共注射成型。

采用双组分注射机，该机有两套注射装置，一套注射塑件表层物料，另一套注射塑件芯部物料。

先注入塑件皮层物料，然后通过同一浇口注入泥有发泡剂的芯料，因芯料熔料呈层流而被均匀地包于皮层内，待熔料完全注满型腔后，再注入少量不含发泡剂的表层熔料封闭浇口，最后使塑件脱模。

共注射发泡塑件表层不发泡、致密，内部发泡、质轻，

（5）气体辅助注射成型。

此种成型有许多优点。

它可极大地降低塑件几何形状及工艺性要求，能成型壁厚不均及复杂的中空三维制品。

它可在塑件中设置中空筋及中空凸台，能有效防止塑件表面凹陷，提高塑件外观质量。

它能实现低压注射成型，降低模具刚性要求，并减小塑件翘曲变形。

它还能减轻塑件质量，提高塑件使用刚性。

第二部份：

常用塑料及性能

一、热固性塑料：

　　热固性塑料的特点是在受热或其他条件作用下，能固化成不溶、不熔性物料。

　　常用热固性塑料有酚醛、氨基（三聚氰胺、脲醛）、聚邻苯二甲酸二丙烯酯（DAP）及硅酮、环氧树脂、玻璃纤维增强塑料等。

二、热塑性塑料：

　　热塑性塑料的特点是在特定的温度范围内能反复加热软化和冷却凝固。

常用热塑性塑料有丙烯睛-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）、聚酰胺（尼龙）（PA）、聚碳酸酯（PC）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）、聚乙烯（PE）等。

丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）综合性能较好，冲击韧性、机械强度较高，尺寸稳定，耐化学性、电性能良好；易于成型和机械加工，与372有机玻璃的熔接性良好，可作双色成型塑件，且表面可镀铬。

适于制作一般机械零件、减摩耐磨零件、传动零件和电讯结构零件1、1、无定性料，流动性中等，比聚苯乙烯、AS差，但比聚碳酸酯、聚氯乙烯好，溢边值为0.04毫米左右；

2、2、吸湿性强，必须充分干燥，表面要求光泽的塑件须经长时间的预热干燥；

3、3、成型时宜取高料温、高模温，但料温过高易分解（分解温度为≥250℃）。

对精度较高的塑件，模温宜取50~60℃，对光泽、耐热塑件，模温宜取60~80℃。

注射压力高于聚苯乙烯。

用柱塞式注塑机成型时，料温为180~230℃，注射压力为10~14Mpa。

用螺杆式注塑机成型时，料温为160~220℃，注射压力为7~10Mpa。

聚酰胺（尼龙）（PA）坚韧、耐磨、耐疲劳、耐油、耐水、抗霉菌，但吸水大；适于制作一般机械零件，减摩耐磨零件，传动零件，以及化工、电器仪表等零件。

1、1、结晶时，熔点较高，熔融温度范围较窄，熔融状态热稳定性差。

料温超过300℃、滞留时间超过30分钟时，即会分解；

2、2、较易吸湿，成型前须预热干燥，并应防止再吸湿，含水量不得超过0.3%，吸湿后流动性下降，易出现气泡、银纹等。

高精度塑件应经调湿处理；

3、3、流动性好，易溢料，溢边值为0.02毫米左右。

用螺杆式注塑机注射时，螺杆应带止回环，宜用自锁喷嘴，并应加热；

4、4、成型收缩范围和收缩率大，方向性明显，易发生缩孔、凹痕、变形等弊病，成型条件应稳定；

5、5、融料冷却速度对结晶塑件结构性能有明显影响，故成型时要严格控制模温，一般按塑件壁厚在20~90℃范围内选取。

料温不宜超过300℃，受热时间不得超过30分钟。

料温高则收缩大易出飞边。

注射压力按注射机类型料温塑件形状尺寸摸具浇注系统选定，注射压力高，易飞边，收缩小，方向性强，注射压力底，易发生凹痕，波纹。

成型周期按塑件壁厚选定，厚则取长，薄则取短。

为了减少收缩，凹痕，缩孔，易取低摸温，低料温。

树脂沾度小时，注射高压及冷却时间应取长，注射压力应取高，并采用白油做脱模剂。

6、6、模具浇注系统的形式和尺寸，与成型聚苯乙稀时相似，但增大浇道和浇口截面尺寸可改善缩孔及凹痕现象。

尼龙6弹性好，冲击强度高，吸水性较大；1、尼龙66强度高，耐磨性好；1、尼龙610与尼龙66相似，但吸水性和刚性都较小；尼龙1010半透明，吸水性较小，耐寒性较好。

1、聚碳酸酯（PC）突出的冲击强度，较高的弹性模量和尺寸稳定。

无色透明，着色性好，但自润性差，不耐碱，酮，胺，芳香烃，有应力开裂倾向，高温易水解，与其他树脂相溶性差适于制作仪表小零件、绝缘透明件和耐冲击零件。

　　1、无定型料、热稳定性好、成型温度范围宽、超过330度时才呈现严重分解，分解时产生表面无毒、无腐蚀性气体、但流动性差。

.溢边值为0.06毫米左右，流动性对温度变化敏感、冷却速度快

　　2、吸湿性小但对水敏感、故加工前必须干燥处理，否则会出现“银丝”、气泡和强度显著下降

　　3、成型受缩率小，益发生溶融开裂，产生应力集中。

故成性时应严格空子成型条件，成型后塑件应退火处理

　　4、溶融温度高，沾度高、对剪切做用不敏感。

对大于200克的塑件。

因采用螺杆式注塑机。

喷嘴应加热，宜用开畅式延长喷嘴

5、5、冷却速度快、模具浇注系统应以粗、短为原则、宜设冷料穴，浇口宜取大，如直接浇口、圆盘浇口或扇形焦口等，但应防止内应力增大，必要时可采用调整式浇口。

模具宜加热，应选用磨钢。

6、6、料温对塑件质量影响较大，料温过低会造成缺料，表面无光泽，银丝紊乱；料温过高易溢边，出现银丝暗条，塑件变色起泡

7、7、模温对塑件质量影响很大，模温低时收缩率、伸长率、抗冲击强度大，抗弯、抗压、抗张强度低度。

模温超过120℃时，塑件冷却慢，易变形粘模，脱模困难，成型周期长。

聚丙烯（PP）比重小，强度、刚度、硬度、耐热性均优于低压聚乙烯，可在100℃左右使用。

具有优良的耐腐蚀性，良好的高频绝缘性，不受湿度影响，但低度温变脆，不耐磨，易老化适于制作一般机械零件、耐腐蚀零件和绝缘零件1、结晶料，吸湿性小，可能发生熔体破裂，长期与热金属接触易发生分解

2、流动性极好（溢边值为0.03毫米左右），但成型收缩范围和收缩值大，易发生缩孔、凹痕、变形，方向性强

3、冷却速度快，浇注系统及冷却系统缓慢散热，并注意控制成形温度。

料温低度，方向性明显，低度温高压时尤其明显。

模具温度低度于50℃时，塑件不光泽，易产生熔接不良、流痕，90℃以上易发生翘曲变形

4、塑件壁厚须均匀，避免缺口、尖角，以防应力集中聚氯乙烯（PVC）硬机械强度高，电气性能优良，耐酸碱力极强，化学稳定性好，但软化点低适于制造棒、管、板、焊条、输油管及耐酸碱零件1、定形料，吸湿性小，流动性差。

为了提高流动性，防止发生气泡，塑料可预先干燥。

模具浇注系统宜粗短，浇口截面宜大，不得有死角。

模具须冷却，表面镀铬

2、极易分解，特别在高温下与钢、铜接触更易分解（分解温度为200℃），分解时逸出腐蚀、刺激性气体。

成型温度范围小

3、采用螺杆式注塑机及直通式喷嘴时，孔径宜大，以防死角滞料，滞料时必须及时消除软伸长率大，机械强度、耐腐蚀性、电绝缘性均低于硬聚氯乙烯，且易老化适于制作薄板、薄膜、电线电缆绝缘层、密封件等　　聚乙烯（PE）耐腐蚀性、电绝缘性（尤其高频绝缘性）优良，可以氯化、辐照改性，可用玻璃纤维增强低压聚乙烯熔点、刚性、硬度和强度较高，吸水性小，有突出的电气性能和良好的耐辐射性

高压聚乙烯柔软性、伸长率、冲击强度和透明性较好

超高分子量聚乙烯冲击强度高，耐疲劳，耐磨，用冷压烧结成型低压聚乙烯适于制作耐腐蚀零件和绝缘零件

高压聚乙烯适于制作薄膜等

超高分子量聚乙烯适于制作碱摩、耐磨及传动零件。

　　低压聚乙烯：

1、结晶料，吸湿性小，流动性极好（溢边值为0.02毫米左右）。

流动性对压力敏感，故成型时宜选用高压注射。

料温应均匀，填充速度应快，保压应充分。

不宜用直接浇口，以防收缩不匀，方向性明显，内应力增大。

应注意选择浇口位置，防止产生缩孔和变形

　　2、冷却速度慢，模具宜设冷料穴，并有冷却系统

　　3、收缩范围和收缩值大，方向性明显，易变形翘曲。

结晶度及模具冷却条件对收缩率影响较大，故成型时应控制模温，保持冷却均匀稳定

　　4、加热时间不宜过长，否则会发生分解、烧伤

5、软质塑件有较浅的侧凹槽时，可强行脱模

6、可能发生熔体破裂，不宜与有机溶剂接触，以防开裂

第三部份：

注塑机基本操作及注意事项

一、安全

1、安全门打开后，当机器抽芯或顶出时，不要把手伸到锁模区，以免造成伤害；

2、在清理模具和调节机械部件时必须关掉电源，不要接触机器的移动部位；

3、机器正常工作时，不准打开配电箱门，打开配电箱门前，先把电源开关拨到“OFF”位置；

4、在塑化料筒区域工作时必须佩戴PPE保护手套和安全眼镜；

5、在螺杆温度未到达设定温度时，严禁操作注射部份的动作；

6、注射、储料时，必须关上喷嘴防护罩；

7、机器运行中，出现故障报警时，请及时通知维修人员处理；

8、非工作时，把电源开关拨到“OFF”位置，在未经过专职培训前，不能操作机器；

9、注意塑料原料会散发出气体及蒸汽，可能对人体造成伤害，应先了解所用的材料性能并做好安全防护；

10、无安全防护门或无安全挡板时，不准操作本机器；

11、每次操作前或换模后，先检查前防护门行程开关、液压安全阀、机械保险、后防护门、前后安全挡板等；

12、机器运行时，不准拆卸及打开后防护门，后防护门不准用于操作，因其不带机械保险，打开或拆卸后防护门时，必须关掉电机；

13、清除余料或拆卸加料斗时，不准操作机器；

14、不能直接用手触摸料筒及料筒罩；

15、在生产过程中人工清理模腔或维修模具时，因料筒内融料仍有较高的剩余压力或一些塑料产生分解和爆炸，这种能量有可能突然释放使高温融料伤及人身，所以必须事先将注射座后退，使喷嘴离开模口，打开模具后停止油泵电机，打开防护门，然后方可进入合模区操作；

16、任何情况下不允许调节系统安全阀；

17、卸装模具时操作行车必须有行车证，并戴安全头盔。

二、装模工作步骤：

㈠　装模前的准备

1、模具的长、宽、高，根据测量后的数据，比较注塑机的参数，判定模具是否安装在本台注塑机上；

2、测量模具的定位环外径，是否与注塑机的固定模板上的安装孔相配；

3、测量模具的浇口大小和浇口与本机定模板模具安装平面的距离，对照注塑机参数，判定本机注射座喷嘴是否与模具能良好相配；

4、测量模具顶出孔的尺寸，与注塑机的参数相比较，判定机器是否合适；

5、根据模具的实际厚度，用手动调模方式粗调模具厚度，然后根据开模后制品顺利脱模落下所需要的空间距离，设置开模间距；

6、根据模具的设计参数，设置好顶针行程。

以便在调整模具厚度时不致使模具受到损坏；

7、准备好模具压板、压板垫块、压紧螺栓、平垫圈、扳手、加力杆等。

㈡装模步骤

1、启动油泵马达；

2、开模，使模板开启；

3、将注射座向后移动；

4、关闭油泵电动机；（如动模板处于开模停止位置时，1~4步骤可以不做）

5、调整顶杆的位置与数目，使之与模具相适合；

6、将模具用行车吊起（保证模具平整），放入模板内（放入时，注意不要让模具与拉杆及其他机器部件相撞），把定位环装入固定模板上的安装孔内，使模具平面与定模板的安装面相贴；

7、用螺栓、模具压板、压板垫块、平垫圈等把模具的固定模板部份固定在固定模板上，此时不必用很大的锁紧力；

8、启动油泵马达；

9、以点动方式进行关模，使移动模板与模具逐渐接触，直至紧贴；

10、在模具完全闭合后，进行喷嘴中心与模具浇口中心的对准和可靠接触的校调，要确保喷嘴中心准确地对准模具浇口中心，在实际接触之前，交替地旋转注射座开关至中间位置和前进位置，如果喷嘴没有正确地调整至对准中心，可按需要作上下和左右调整；调整方法：

第一、松开注射座前后导杆支架上的紧固螺栓和两侧的锁紧螺母；第二、按需要调整喷嘴高度调整螺钉，纠正上下偏差，调整喷嘴左右调整螺钉，纠正左右偏差；第三、调整完毕，拧紧紧固螺栓和锁紧螺母。

11、关闭油泵电动机；

12、拧紧定模板上的模具压板螺栓，锁紧定模板上的模具（压板螺丝的压紧深度为螺丝直径的1.5～2倍）；

13、同定模板上的压板一样，拧紧动模板上的模具压板螺栓，锁紧动模板上的模具；

14、卸下行车上的吊钩及动定模板上的连接块；

15、设定好开关模的各个位置、压力和速度，特别是高压锁模压力设定为成型制品所要求的压力；

16、启动油泵电动机；

17、开模至开模终，调整开模一段的位置大于关模高压位置；

18、开关模和调模参数设定；

19、关上安全门，按下二次调模功能键，进入自动调模状态；

20、安全门再开关一次，机器将自动进行调模，调模完成后，机器将恢复为手动；（也可用手动调模，1~4步骤就不做了，在调模状态下，直接按调模进、调模退来调整，直到调整到需要的高压为止）

21、按关模键，进行关模操作，在关模结束后，关闭油泵电动机；

22、再次拧紧所有紧固模具的螺栓；

23、连接模具的其他管路，如冷却水管等；

24、至此，模具安装完毕。

三、注塑工作步骤

㈠注塑前的注意事项

为了保护螺杆，应在加热料筒各点的温度达到设定的温度后15至30分钟，再开始操作螺杆。

1、为防止螺杆损坏，在无料空转的情况下，应以60rpm以下的速度进行试运转；

2、勿让手和脸部靠近注塑喷嘴的前端；

3、在注塑工作前应完成模具的安装；

4、下节注塑工作步骤中未注明的都应在手动状态下进行。

㈡液压油油温

液压油的最佳工作温度为45℃，如油温低于40℃，油的粘性过高，高于55℃，则油的粘性过低。

为在注塑加工开始时机器就能处于最佳状态，如油温低于40℃，应先做液压油预热工作。

预热工作可以只启动油泵电动机，进行空运转；也可以做某一动作，如中子进、中子退，设定一定的压力和流量，这样油温上升速度会快些。

㈢注塑工作步骤

1、打开设备房里冷水塔、冷水机及水泵的开关；

2、打开模温机，设定此模具需要的温度；

3、打开材料干燥机的加热开关，并设定相应的温度；

4、把料筒电热的温度设定为当前使用料的合适温度，并等待料温到达设定的温度后大约15分钟后开始下一步工作；

5、在模具温度及料筒温度到达前15分钟左右，打开热流道的加热开关；

6、设定的温度全部到达后，开启自动加料开关；

7、根据制品的重量、原料的比重、机器的总注射量，大致设定好储料结束的位置、储料的压力、速度和调节好储料背压阀的压力；同时设定好注射和保压的相关参数。

储料背压的调整分以下两种情况：

第一、锁模力880吨以上的大机器，可以通过操作面板进行直接设定来调整；第二、小机器必须由人工调整，安装在注射油路管道上的背压阀。

压力值在背压压力表上显示，此表安装在储料背压阀的附近或是装在注射防护板上，每处都有明显的标牌指示。

8、按电动机启动键，启动电动机；

9、按下关模键做关模动作到关模结束；

10、储料按钮，螺杆旋转同时逐渐退回至设定的位置后，自动停止储料；如因储料背压较大造成储不进料时，先按射退按扭，待螺杆位置稍少于储料设定位置时放开射退按钮，再按储料按扭；在储料过程中，也可以再次按储料按钮，使储料动作停止；

11、按注射按钮，开始注射动作，射出螺杆里的焦料，连续储料、注射几次，直至无焦料为止；

12、按下注射座前进键，使注射座前进，至喷嘴口与模具的浇口紧贴，并调整感应开关到达此处；

13、按下注射键，开始注射动作和保压动作；

14、当保压结束后，估计冷却时间足够后，按下开模键做开模动作；

15、开模结束后做顶出动作，打开安全门，取出制品；

16、观察制品的成型情况，相应调整各个有关的参数；

17、重复做步骤9、步骤13至步骤16，直至成型出合格的制品；

18、制品合格后，按半自动，进入半自动工作。

㈣结束注塑工作

1、在注塑完毕之前或临时停止之前按加热开关，关闭料筒电热；

2、关闭吸料机、干燥机、模温机、水泵、冷水塔及冷水机的开关；

3、为了在下次的注塑操作时能够在尽可能短的时间内加热加料筒，也是为了防止已熔解的树脂滞留在料筒内，应将加热筒体内的余料彻底清除（对空注射几次）；

4、清理模具，并在模具型腔面喷上防锈剂；

5、在手动状态下，进行合模（但不要进入高压锁模），并将注射座、螺杆退回停止位置，关闭油泵马达，关注塑机的总电源。

四、卸模

下列操作必须完全在手动控制下进行

1、启动油泵马达；

2、把模具完全闭合；

3、关停油泵马达；

4、卸下模具的冷却管路；

5、打开安全门，把动定模用连接板连接，将吊钩装到模具的吊环上作好起吊准备；

6、卸下模板固定的压板及螺栓；

7、启动油泵马达；

8、按开模按钮，开模；

9、当开模操作完成时，关停油泵马达；

10、把模具从注塑机内吊出并把它放在模具专用放置区（当模具长度大于注塑机拉杆内距时，模具需要旋转90度后吊出）。

五、警报说明及故障排除

　　当机器在运转过程中发生警报时，除了主画面会显示警报说明外，本页画面也会同时显示，不同的是若有其它警报同时发生，主画面只能显示第一优先，但本画面可同时显示9个警报，待使用者一一排除，现仅就各个警报说明及故障排除方法列举于后。

1、温度偏差：

料筒温度不足或偏高。

排除方法：

检查料筒加热状况。

2、油温偏高：

机器油温偏高。

排除方法：

检查冷却水是否开启及阀门是否打开或重新设定油温限温。

3、加热器电流错误：

请检查保险线及加热圈是否正常。

4、安全门未关：

关模及自动开始必须关上前后安全门。

排除方法：

请开安全门，再确定安全门关sensor。

5、请开安全门：

半自动完成及自动开始必须开关安全门一次。

排除方法：

开安全门，并确定安全门关sensor。

6、手动开关未全关：

在开机或手动后发现手动面板某一个按键一直未放开，可能是面板或线路故障。

排除方法：

请联络电工人员或自行修护。

7、背面安全门未关：

请检查背面安全门是否关上或者检查输入讯号是否损坏。

8、射出防护罩未关：

选用功能，检测PB11须为1。

排除方法：

请关上射出防护罩。

9、调模终已到：

调模进终或退终已到。

10、调模电眼失败：

在做调模进、退时调模电眼失效。

排除方法：

请检查调模电眼是否损坏或为何输入讯号不起作用。

11、开模一慢未定位：

自动调模时，需检查开模动作用刚开始位置是否在开模一慢距离内。

排除方法：

重新调整机器。

12、完成自动调模：

当自动调模结束时，会出现此一显示。

13、储料未定时完成：

无料或储料背压太高，储料无法顺利到达终点。

　　排除方法：

请重新设定储料数据或再加料。

14、储料转速偏差：

储料时螺杆速度异常。

　　排除方法：

请检查有无塑料。

15、射退未到定位：

警报时间内射退位置未到达设定位置。

排除方法：

请重新调整射退终止距离或检查塑料。

16、储料终止未到定位：

警报时间内储料未到达储料终点。

　　排除方法：

请检查料斗内有无塑料。

17、射出启始位置偏差：

储料或射退未到位，以致射出开始位置不对。

排除方法：

请检查是否无料。

18、射出监控失败：

射出最后位置超过射出监控的上下限值（若无电子尺，则表示射出未达到射出三级动作），代表射嘴阻塞，射出不足或溢料。

排除方法：

请检查材料，射嘴等情况，如生产出的产品是合格的，可能是射出监控的误差或误差量未设置，将未设置的设置上一定值。

19、射出时间偏差：

射出时间异常。

排除方法：

请检查是否有料或喷嘴阻塞，如产品正常，可能是射出时间的误差或误差量未设置，将未设置的设置上一定值，或重新检测数据。

20、全程未定时完成：

循环时间超过警报上下限，某一动作时间太长或故障。

排除方法：

检查自动警报中的数据，查看是那一动作造成的延时，再做修护，如都是正常的，并连续几模都出现警报，可能是循环时间的误差或误差量未设置，将未设置的设置上一定值，或重新检测数据。

21、托模退未检出：

关模时发现托模退未在定位或托模退终点输入讯号损坏。

排除方法：

检查托退有无在最后位置，如已到最后位置，可能是托模退感应器松动或损坏，造成感