建厂可行性市场分析.docx
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建厂可行性市场分析
第一章总论
一、项目的基本情况
项目名称：
东新炭素制品有限公司
项目地址：
县南部工业园区
项目规模：
占地50亩，投资7225万。
二、本项目竞争力分析
1、地理优势
公司位于县城南20公里的县南部工业园区内。
东临农场，西临公路，距离原料供应地石化集团20公里；往南20公里连接高速公路网，公司周边有中国长城铝业、焦作万方铝业、河南神火铝业等多家大型企业。
这些企业大多采用大型电解槽，对阴极的质量要求较高，在未来几年可成为产品的主要销售方向。
2、资源优势
拟建厂区距离集团20公里，本厂生产所使用的延迟石油焦为石化的下脚料，价格便宜，并且运输路程近，运输费用不大；另外，南部工业园区周边闲散劳动力较多，劳动力价格不高，生产成本无形中减少。
3、高质量阴极产品市场逐步被看好
在近几年内，由于电解铝迅猛增产，阴极产品也随之增产，目前国内市场出现了供大于求的状况。
但随着国内大型电解铝企业对高品质的阴极材料的兴趣越来越浓，高质量阴极产品市场逐步被看好。
第二章生产工艺
一、主要产品
石墨化阴极炭块
石墨化阴极炭块以石油焦为主要原料，经过煅烧、成型、一次焙烧、高压浸渍、二次焙烧，然后再经2500～3000℃以上高温石墨化处理后制成。
其电阻率低于15Ω.mm2/m，同时，保证具有一定的抗冲刷性能，槽寿命可达2500天以上，吨铝电耗进一步降低，提高了热导率，有利于电解槽散热，改善了电解槽的热场。
目前，一些工业发达国家使用这种炭块。
二、产品规格
品种
规格
备注
炭块的外型尺寸L×W×H（mm）
石墨化阴极炭块
（3250～3500）×515×500
加高
（3250～3500）×660×500
加宽加高
三、主要用原材料和产品参考指标
1、石墨化阴极炭块国内尚无质量标准，其参考指标如下：
指标名称
单位
指标
灰份
%
≤0.5
电阻率
Ω.mm2/m
8～14
热导率
W/m.k
80～120
孔隙度
%
≤26
抗折强度
Mpa
6～10
耐压强度
Mpa
≥15
体积密度
g/cm3
≥1.60
真密度
g/cm3
≥2.18
2、延迟石油焦标准（SH0527-92）
指标名称
单位
指标
硫含量
%
≤0.5
挥发份
%
≤12
灰份
%
≤0.3
水份
%
≤5
硅含量
%
≤0.08
钒含量
%
≤0.015
铁含量
%
≤0.08
注：
水份不作为考核依据。
3、浸渍沥青质量标准
指标名称
单位
指标
软化点（环球法）
℃
80～85
甲苯不溶物
%
12～14
喹啉不溶物
%
≤5
固定炭
%
≥50
灰份
%
≤0.3
密度
g/cm3
1.26
四、阴极生产工序
石墨化阴极生产工序有：
原料仓库、沥青熔化、石油焦煅烧、生阴极制造、焙烧、高压浸渍、二次焙烧、石墨化、机加及成品库、化验室等。
五、工艺方案及工艺过程
1、原料仓库
本工程设计建设一108×30米机械化原料仓库，其中60米存放石油焦、无烟煤、存放量45天。
其余48米存放固体沥青，存放量60天。
阴极生产所用的原料分别由汽车运来，卸入原料库。
石油焦和无烟煤由抓斗桥式起重机抓入带格筛的料斗中，经过齿辊破碎机粗碎后，分别送入罐式炉和电煅烧炉内高温煅烧，固体沥青运往沥青熔化。
2、煅烧
目前，国内煅烧设备主要有三种：
回转窑﹑罐式炉﹑电煅炉。
回转窑机械化程度高，占地小，产能大，但烧损大；罐式炉产量小，占地广，但烧损小，产量灵活；电煅炉煅烧温度高，质量稳定，产量小。
石油焦煅烧选用4台4组八层火道的罐式炉，煅烧温度为1300℃。
3、沥青熔化
沥青熔化采用间断熔化方式。
熔化槽投资少，设备简单，适合小规模生产。
本工程选用6台热媒加热60吨沥青熔化槽，沥青熔化温度200℃。
煤焦油在沥青熔化库贮存，在沥青熔化库内完成阴极用沥青软化点的调整。
熔化好的沥青由沥青输送泵打入生阴极沥青高位槽内。
4、生阴极制造
为保证生阴极质量，本工段拟引进配料系统预热、强力混捏冷却机和振动成型机。
（1）、中碎筛分
设2套破碎、筛分系统，分别处理石油焦和石墨化炭块返回料。
石油焦由各自料仓进入破碎筛分系统后，分出各种粒度，进入相应的配料仓备用。
废品大块返回料进500吨液压破碎机和反击式破碎机两级破碎后，再进振动筛进行筛分。
（2）磨粉
磨粉采用2套国内技术成熟的5R悬辊磨粉机，本系统生产石油焦粉、石墨粉、焙烧机加碎粉。
磨好的物料进入相应的粉料仓中。
（3）配料、混捏
本系统采用间断式配料，引进两套配料系统和两台强力混捏设备，处理石油焦。
强力混捏设备包括：
干料预热﹑糊料混捏﹑糊料凉料。
按配方配好的干料送入干料预热器，加热到180℃，然后进入强力混捏机，同时加入沥青，混捏温度保持在180℃，经过一段时间后，喷入定量的水冷却，降低糊料温度，混好的糊料温度为145±5℃，然后送入成型机的保温糊料斗备用。
以上工序采用PLC连锁控制。
（4）成型
本设计选用引进振动成型机一台,国产3500t挤压机一台。
5、焙烧
生阴极焙烧选用2台36室带盖的环式焙烧炉，2个火焰系统，4室运转，焙烧曲线为360～380小时，焙烧温度～1300℃，引进燃烧控制系统，降低焙烧的能耗。
焙烧炉用冶金焦作填充料，冶金焦在填充料加工部处理后，粒度为2～6mm，可反复利用，出炉后的炭块粘有填充料，清理后集中堆放。
焙烧炉排出的烟气经过净化处理后，达标排放。
6、高压浸渍
为提高石墨化阴极炭块的质量，减少孔隙度，焙烧后的炭块进入高压浸渍工段，采用抽真空高压浸渍技术。
本设计选用一套浸渍机组，浸渍罐长11.5m，每次浸3筐。
经过清理后的焙烧阴极，用车辆运入浸渍车间堆场，再用吊车和人工辅助将阴极装入浸渍筐，装完筐的产品整筐吊入电极预热炉进口的输送辊道上。
通过顶推机送入预热炉，热风炉产生的400～500℃的烟气在预热炉内将阴极加热到300℃。
预热好的阴极被送入浸渍罐，关闭罐门后，用真空机组抽真空，当浸渍罐内的压力达到1300～3000Pa时，开始向浸渍罐内注入浸渍剂。
浸渍剂注入结束后，关闭真空系统，利用沥青加压泵继续向浸渍罐内注入沥青，并用浸渍剂做介质加压，使浸渍罐内的压力升到1.47MPa。
在设定的时间内根据浸渍压力变化，加压泵自动开启与停止，使浸渍罐内的压力保持在1.27～1.47MPa之间。
浸渍结束后，阴极块被推入冷却室，直接喷水冷却，冷却好的阴极块由吊车集中堆放。
根据用户的要求不同，也可以把焙烧品先去石墨化，然后再进行浸渍及二次焙烧。
7、二次焙烧
浸渍后的阴极块全部进行二次焙烧，本设计选用新型环式二次焙烧炉，阴极焙烧温度600～800℃，焙烧挥发份引入燃烧系统，充分燃烧后，直接排入大气。
8、石墨化
石墨化工段引进国外先进的内串石墨化技术，本设计采用1套直流石墨化系统，并引进多功能天车。
二次焙烧或一次焙烧后的阴极块端部要清理干净并进行机加工，保证端面的垂直度平行度。
然后将阴极放在石墨垫块上，在炭块端部抹上石墨膏后调整加压，产品经加压调整好后放入保温料，保温料厚度距离产品上部600～700mm。
装好炉后，按给定的曲线送电，送电约25h后，温度达到2500～3000℃左右，石墨化电耗3000～3500kWh/t。
炉子冷却36h以后，分层取料，170小时后出炉。
出炉后的阴极块清除表面粘结的杂物，检查产品外形与电阻率。
合格品运往机加车间，不合格品运往中碎处理。
9、机加及成品库
本工程引进一套阴极加工生产线，另设一条国产加工生产线。
合格的阴极块进入机加车间，炭块在铣床上进行四个侧面及铣槽划痕的工作，然后移到炭块切割机上进行端面加工，加工过程产生的加工碎运往中碎处理。
加工好的炭块用天车集中堆放在成品库中。
10、化验室
化验室完成对原料﹑中间产品﹑阴极炭块的检测和分析，确保各工序的质量。
第三章公用工程
一、总平面布置
总平面布置充分利用现有用地范围，满足生产工艺流程，做到布局合理，物料运输流程通畅。
总平面布置方案，厂区东侧依次布置原料库、煅烧、生阴极、焙烧、焙烧车间为双跨，机加及成品库。
在焙烧东侧布置高压浸渍和二次焙烧，二焙南侧为石墨化，其它生产辅助设施靠近用户如循环水系统、整流所等。
厂区配电系统布置在厂区西南角。
综合仓库、检修、加压泵房、热媒锅炉房、污水处理等辅助设施布置在厂区西北侧。
综合楼、食堂、浴室靠近现有厂区大门附近布置。
二、总图运输
（1）厂外运输
本工程厂外运输主要货物有：
石油焦、固体沥青、阴极等。
（2）厂内运输
厂内运输包括工序之间的原材料、半成品、成品、更新设备及零配件等多种货物的运输，运输方式有道路运输、皮带运输，小车轨道运输及管道运输。
（3）道路设计
新设计道路呈环行布置，主干道宽6米，次干道宽4.5米，厂区道路采用城市型横断面，通过雨水井，暗管排水，路面结构采用混凝土路面。
三、厂区绿化及警卫
绿化是保护环境，美化环境，改善工作劳动条件的一种有效措施。
厂区绿化占地率不少于15%，拟建厂区四周设有围墙，有一处大门并设有门卫。
四、给排水
1、给水系统
（1）水源
本工程水源由业主自行打井供给，水质、水量均能满足要求。
（2）厂区给水设施
本工程新设一座二次加压泵房和两座400m3贮水池。
其中消防贮水量为288ｍ3，生产及生活调节贮水量为512ｍ3。
加压泵房内设生产、生活水泵3台，2用1备；设消防水泵2台，1用1备。
（3）泡沫消防泵房
因厂区内有重油储罐，故设计考虑设置泡沫消防泵房一座，内设泡沫消防水泵2台，泡沫发生器一套。
2、循环水系统
本工程根据各专业的循环水量，根据工艺专业提资，设备冷却水采用循环供水，厂区设四个循环水系统，分别为整流所循环水、生阴极净浊循环水及煅烧循环水系统,保证水的复用率不低于90%。
3、排水系统
本工程的排水系统分生活污水排水系统和雨水、生产废水排水系统。
生产、生活排水量为66m3/d，其中生活污水量为18m3/d，生产废水量为48m3/d。
生活污水主要来自各车间生活室。
生活污水经管网排至污水处理站，经处理后达标排至厂外。
生产废水不含有毒，有害物质，符合国家二级排放标准，可不经处理直接与雨水合流排至厂外。
4、热力
热力设施包括：
空压站、热媒锅炉房、余热锅炉房、燃油锅炉房、重油库及油泵站、厂区热力管网等。
（1）、空压站
炭素工艺、通风收尘等需要压缩空气作为动力。
所需的压缩空气负荷为28.0m3/min，考虑各种损失及平衡因素，计算压缩空气总负荷为35.3m3/min。
设计选用两台Q=43.9m3/min，P=0.75MPa的螺杆式空气压缩机，其中一台运行，一台备用。
配套电机功率N=250kW，电压U=380V。
设计选用二台冷冻式干燥机，对压缩空气进行干燥处理。
其中一台运行，一台备用。
冷冻式干燥机运行参数：
Q=50m3/min，P=0.7MPa。
配套电机功率N=9.0kW，电压U=380V。
空压站还配套其它辅属设施，如废油收集箱,储气罐，除油过滤器等。
为了便于设备检修，站内设置SDXQ-3型手动单梁起重机一台，运行参数为：
额定起重量Q=3t,跨度Lk=7.5m,起升高度H=9.0m。
（2）、热媒锅炉房
碳素工艺中沥青熔化、生阴极等工序需用热媒油作为加热介质。
所需的总热媒负荷为Q=10.7×106KJ/h（2972.2kW），计入1.2系数，计算热媒负荷为Q=3566.7kW。
因此，设计选用有机热载体燃油加热炉二台套，其单台额定负荷为Q=1800kW，P=1.0MPa，二台热媒锅炉同时使用。
根据各工序要求热介质温度，供油温度分别为290℃、265℃、220℃。
设计选用三个循环回路，主循环回路供油温度为290℃，二个二次循环回路供油温度分别为265℃、220℃。
设计选用：
主循环油泵三台（Q=200m3/h，P=0.60MPa,附电动机N=55kW,二用一备）、二次循环油泵二台（Q=160m3/h，P=0.6MPa,附电动机N=45kW，一用一备）、二次循环油泵二台（Q=200m3/h,P=0.60MPa,附电动机N=55KW,一用一备）,注油泵一台（Q=15m3/h，P=1.13MPa,附电动机N=7.5kW）。
日用油箱V=1m3一个。
考虑防火的安全要求，在热媒锅炉房外防火安全距离之外设置储油槽一台，储油槽容积V=20m3,储油槽设置在-3.5mm地坑，地坑上设置遮雨棚。
在生阴极工段用热设备及管道最高标高1.5m以上处设置膨胀槽一台（V=8m3）。
本工程热媒锅炉的燃料为重油。
（3）、余热锅炉房
工艺罐式煅烧炉生产过程中排出大量高温烟气，其烟气参数如下：
烟气量：
Q=9000Nm3/h
排烟温度：
t=900-1000℃
为充分利用烟气余热，节约能源，在煅烧炉尾部设置一台余热锅炉。
根据煅烧炉的排烟参数，经平衡计算，设计选用余热锅炉一台，运行参数如下：
蒸发量:
D=3.5t/h
锅炉排烟温度:
t=200℃
饱和蒸汽压力:
P=0.60MPa
余热锅炉房的热力系统设备由余热锅炉、全自动钠离子交换器装置、热力除氧器、连续排污膨胀器、定期排污膨胀器、锅炉给水泵、除盐水箱等组成。
设计选用全自动钠离子交换器装置一台套,参数为:
Q=4.0m3/h，附电动机N=0.40kW;选用低位热力除氧器一台，除氧器除氧能力为4t/h，能够满足锅炉给水要求。
还设置了锅炉给水泵二台,其中一台运行,一台备用,单台参数为:
Q=6.3m3/h，P=0.75MPa,附电动机N=4.0kW;除氧水箱V=10m3一个。
在锅炉尾部设Q=20000Nm3/h除尘器一台，除尘效率达90%以上，以使烟气达到排放标准。
除尘器后部设有Y4－73－11№22D型引风机一台，单台参数：
Q=23000m3/h，P=1651Pa，电机功率N=22kW。
烟气由引风机经烟囱排入大气，烟囱上口内径ф800，高35m。
本工程工艺、重油加热、采暖、浴池等用热负荷共为：
采暖期6.0t/h,非采暖期热负荷为3.5t/h。
在非采暖期余热锅炉即可满足供热要求。
（4）、厂区热力管网
厂区热力管网包括：
蒸汽管道、凝结水管道、采暖供、回水管道、压缩空气管道、热媒油管道、重油管道等。
除压缩空气管道不需要保温外，其它管道均需保温，保温材料为硅酸盐类制品。
热媒油管道采用架空敷设，其余管道均采用地沟敷设。
5、采暖通风
（1）、设计依据
1.《采暖通风与空气调节设计规范》GB50019-2003
2.《工业企业设计卫生标准》GBZ1-2002
3.《大气污染物综合排放标准》GB16297－1996
4.《工作场所有害因素职业接触限值》GBZ2-2002
5.工艺及有关专业对本专业的要求
（2）、设计原则及方案
（一）采暖
1．按规范及工艺专业要求，设计集中采暖系统。
2．采暖室内设计温度：
生产车间5～18℃
行政福利设施12～25℃
3.采暖热媒为95/70℃热水，热源由厂热网供给。
4.采暖系统采用钢制复合式散热器。
采暖形式可视现场情况采用单管、双管系统或水平串联式。
（二）通风除尘
对生产过程中产生的余热．粉尘等按环保要求，根据不同情况，分别予以处理．
1.通风
（1）焙烧等有余热产生的工序，由于生产设备散发大量余热无法利用，均设避风天窗等自然通风措施予以排除。
（2）化验室、配电所、循环水泵房等设机械通风系统。
2.除尘
由于阴极生产过程中散发大量粉尘，设计对产尘设备加设密闭罩，并对排尘点抽风，防止粉尘外逸。
对含尘空气采用高效袋式除尘器进行净化（机加车间采用旋风+袋式除尘器），处理后的净气排入大气，以使室内环境达到国家规定的卫生标准，净化后的气体达到国家规定的排放标准。
除尘系统基本按生产工艺流程划分，采用相对集中式系统。
除尘系统收下粉尘，符合生产要求者返回工艺流程中，其余采用集中返尘方式处理，尽量减少二次扬尘。
3.沥青烟治理
在沥青熔化工序生产过程中产生大量沥青烟气，采用电除尘器对沥青烟气进行净化；对生阴极混捏成型工序中产生的沥青烟气，采用以焦粉为吸附剂的干法净化系统，净化后尾气均排入大气，并达到国家规定的排放标准。
4.通风、除尘系统治理措施
序号
子项名称
有害物
名称
设计风量
（m3/h）
治理措施
用电量
（kW）
1
原料仓库
煤、焦粉
15000
脉冲袋式除尘器
35
2
煅烧
煤、焦粉
50000
脉冲袋式除尘器
135
3
沥青溶化
沥青烟气
22000
电除尘器
75
4
生阴极
煤、焦粉
沥青粉及
沥青烟气
135000
脉冲袋式除尘器
750
5
一次焙烧
填充料
20000
脉冲袋式除尘器
40
6
机加
石墨粉
30000
旋风除尘器+
脉冲袋式除尘器
100
7
石墨化
填充料
25000
脉冲袋式除尘器
42
8
高压浸渍
沥青烟气
25000
电除尘器
80
9
煅烧循环水
余热
15000
送风
1
10
加压泵房
余热
10000
送风
1
11
整流所循环水
余热
8000
送风
0.5
12
净循环水
余热
4500
送风
0.5
13
浊循环水
余热
4500
送风
0.5
总计
364000
1260.5
第四章土建
一、建筑
（一）设计原则
本工程土建设计依据有关资料及任务单进行方案设计。
严格遵照现行国家规范并根据我国当前国情、合理选用建筑结构方案,力争做到技术先进可靠、经济实用、建筑美观同时结合地方实际情况尽量采用地方材料。
（二）建筑设计
1、设计规范及标准图的采用
（1）、建筑设计防火规范GBJ16-87（2001年版）
（2）、工业企业设计卫生标准（GBZ1-2002）
（3）、建筑抗震设计规范（GB50011-2001）
（4）、国家颁发的有关规范、规定、标准。
2、建筑配置及围护结构
（1）、本设计中考虑全厂整体性,对全厂建筑形式统一协调布置。
对大型建筑考虑在满足工艺要求及合理使用以及整体美观的前提下,进行方案对比。
其中原料库,焙烧、煅烧、沥青熔化、浸渍、石墨化、机加等,采用钢筋混凝土框架及排架结构,生阴极制造采用钢筋混凝土多层框架结构。
综合楼,食堂及浴室为钢筋混凝土框架结构,循环水系统及其它建筑为砖混结构建筑。
总建筑面积:
11500m2
（2）、合理组织热车间的自然通风及保证室内的天然采光,对设置在噪音源附近的操作室、值班室等采取隔声措施。
（3）、平面配置力求规整,尽量避免贴建小建筑物。
建筑配置要符合国家建筑模数。
柱间距一般为6.0米,生活室及休息室一般开间为3.3米、3.6米、3.9米,特殊情况可酌情处理。
层高以100毫米为模数。
室内外高差一般为150毫米。
（4）、防震缝:
建筑物遇到需要设伸缩缝、沉降缝时,一律按抗震缝设置。
（5）、砖墙:
一般厂房、墙厚为240毫米。
砖墙承重结构及排架结构采用实心砖砌筑,框架结构采用大孔空心砖砌筑。
（6）、屋面:
采取有组织排水。
个别建筑可根据需要采取无组织排水形式。
（7）、门窗:
一般车间采用钢大门,生活室等采用钢门及木门,局部采用铝合金门。
车间侧窗无特殊要求均采用钢窗。
（8）、装饰:
一般建筑物内、外墙均做抹灰,面层刷涂料。
3、主要生产车间安全出口及疏散
（1）、本工程建筑防火设计依据（建筑设计防火规范）:
GBJ16-87[2001年版]的要求和有关规定。
本工程大部分生产厂房为丙、丁类。
其它循环水为戊类。
建筑物耐火等级均为二级。
建筑防火设置将按不同使用功能、选用建筑材料和设置防火通道及楼梯。
（2）、生产车间:
建筑物均为钢筋混凝土和混合结构,高层框架结构按防火要求设置封闭楼梯间。
高层厂房内有电梯时按消防电梯设置,以满足生产人员安全疏散和消防要求。
（3）、综合楼、食堂、浴室及生活设施:
建筑物为钢筋混凝土结构。
建筑按使用功能和防火要求设消防安全出口。
二、主要厂房的结构形式
1.原料仓库为30m×108m厂房排架结构,柱距6m,钢屋架,大型预应力屋面板,预制钢筋混凝土排架柱,预应力吊车梁,现浇钢筋混凝土独立杯口基础,钢筋混凝土挡墙结构。
2.生阴极方案为39.3米高层框架与21米跨单层排架结构厂房比邻成丁字型。
3.焙烧:
一次焙烧为两个并跨的30m×240m单层厂房,二次焙烧为一个36m×108m单层厂房,柱距6m钢屋架,大型预应力屋面板,预制钢筋混凝土排架柱,预应力吊车梁,预制基础梁,现浇钢筋混凝土独立杯口基础。
4.石墨化为36m×180m排架厂房,柱距6m,钢屋架,大型预应力屋面板,预制钢筋混凝土排架柱,预应力吊车梁,预制基础梁,现浇钢筋混凝土独立杯口基础。
5.高压浸渍为18m×120m厂房排架结构,柱距6m,钢屋架,大型预应力屋面板,预制钢筋混凝土排架柱,预应力吊车梁,预制基础梁,现浇钢筋混凝土独立杯口基础。
6.综合楼、110kV配电系统,为多层钢筋砼框架结构,现浇屋面板,现浇钢筋混凝土独立基础。
7.焙烧烟气净化:
共设置2套净化系统,每套主体钢筋混凝土设备基础。
8.机加及成品库为两个15m×144m单层厂房联跨,折线形屋架,大型预应力屋面板,预制钢筋混凝土排架柱,预应力吊车梁,预制基础梁,现浇钢筋混凝土独立杯口基础。
9.热媒锅炉房为12m×24m钢筋混凝土排架结构,锅炉房为18m×21m钢筋混凝土排架结构,空压站为9m×31.5m钢筋混凝土排架结构。
10.煅烧方案为15m×38m高度35.2m五层框架结构和13m×26m高度24m五层框架结构各一幢。
11.主要构筑物:
生阴极浊循环水泵房为4.5m×18m－5m（h）除油沉淀池两个,烟气净化每套40（h）米,出口内直径1.6m钢筋混凝土烟囱一座。
二次焙烧为30（h）米,出口内直径0.5m钢烟囱一座。
余热锅炉房为30（h）米,出口内直径0.8m砖烟囱一座。
煅烧为直径16米×高20米储仓两个,直径16米×高20米储仓一个。
第五章环境保护与劳动安全卫生
一、环境保护
1、主要污染源和污染物
本预可研为年加工8万吨石油焦生产石墨化阴极炭块生产线。
本工程主要污染源是两台带盖环式焙烧炉,其烟气中含有粉尘、沥青烟、SO2等污染物。
此外,原料仓库、生阴极制造、煅烧、石墨化、一次焙烧填充料加工和机械加工散发生产性粉尘（如石墨粉尘、沥青粉尘、焦粉）,沥青熔化、生阴极混捏和高压浸渍设备产生沥青烟气。
锅炉和热媒锅炉均以重油为燃料,产生含烟尘、SO2等污染物的烟气。
本工程废水排放量为66m3/d,其中生产排水量为48m3/d。
本工程主要噪声源是烟气净化系统的风机、通风除尘风机、空压机等空气动力性噪声源和破碎机、筛分机、磨粉机等机械性噪声源。
2、设计采用的环境保护标准
（1）《大气污染物综合排放标准》GB16297-1996,执行新污染源二级标准;
（2）《工业炉窑大气污染物排放标准》GB9078-1996,执行新污染源二级标准;
（3）《锅炉大气污染物排放标准》GB13271-2001;
（4）《污水综合排放标准》GB8978-1996,执行新污染源二级标准;
（5）《工业企业厂界噪声标准》GB12
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