location=“路径位置名字.prt”/（如果图框架和Metric_model_teMplates文件在同一文件夹内,写部件名就可以了）部件名字.prt
资源条中加载步骤:
【预设置】→【调色板】→【打开调色板文件】→【浏览】→【选择】Metric_drawing_templates文件→【确定】。
m7|2N$X/w注意：
在资源条点击图纸模板,选择图框,图框里面的设置可以预先搞好,图框导入是保留的.需要另存一个部件时,原先部件修改另存的部件也会跟着改动。
+K8u6t#T:
E#D8l/f7
r:
J
方法五:
分模模块导入
启动分模模块
把图框复制到EDS\UnigraphicsNX2.0\moldwizard\drafting\assembly_drawing\metric文件夹内,选择装配图纸图标→【新建】→【图框】!
z9z4L6S:
p）Z'N%`9z注意：
只限于在分模模块使用，前后模的显示可以在属性里设置。
2
一般的，模具设计中，只要是根据要求，搞准单位，英制公制都没有所谓。
但是，搞加工的，国内机床一般是公制的吧。
所以，对于编程的来说，图档就一定要是公制的啦。
那么，我们怎么准确无误的导入英制图档来编程呢？
我的做法很简单：
先建立一个公制的空白图档，
不管别人给你的是英制的UG部件，还是英制的STEP，IGS图档。
然后使用“文件-导入--”选择相应的方式。
导入进来时，系统会警告“公制-英制单位冲突，自动缩放部件”
单击“确定”，然后“保存”
这样，你得到的图档就是公制图档了。
．
3.
当采用五轴加工时，必须考虑尽可能用最短的切削刀具完成整个模具的加工，从而获得良好的表面质量，避免返工，同时减少焊条的使用量，缩短EDM的加工时间。
成功的五轴加工应用不仅仅是买到五轴加工中心和某些五轴CAM软件就行了，加工中心必须适合加工模具，类似地，CAM软件不仅要具有五轴功能，而且必须具有适合模具加工的功能。
使用短的切削刀具是五轴加工的主要特征。
短刀具会明显地降低刀具偏差，从而获得良好的表面质量，避免了返工，减少了焊条的使用量，缩短了EDM的加工时间。
当考虑到五轴加工时，必须考虑利用五轴加工模具的目标是：
尽可能用最短的切削工具完成整个工件的加工，也包括减少编程、装夹和加工时间却能得到更加完美的表面质量。
三轴和3+2轴加工
）就足够了。
如果工件型腔很深5、3、2只要工件型腔不是很深（相对刀具直径而言），三轴刀具路径（．
并有很窄的部位，使用纯粹的三轴刀具路径来完成整个精加工是不够的。
在这种情况下，差的表面质量和较长的加工时间随之而来。
图1是三轴刀具路径的情况，这里，最短的刀具都长度必须很长，以期在垂直的方向能够加工到工件的所有区域。
图1三轴加工路径（图片由Sescoi提供）
采用较短的刀具时，主轴应倾斜，以保证工件的特殊区域也能被加工到。
3+2轴加工通常被认为是设置一个对主轴的常量角度。
复杂工件可能要求许多个倾斜视图以覆盖整个工件，但这样会导致刀具路径重叠，从而增加加工时间。
另外，所有的倾斜视图也很难准确结合，因而手工打磨的工作量会增加，同时还极大地增多了进出动作，常常导致表面质量问题和更多的刀具运动。
最后，在这种方式下编程会产生相互干涉而且很费时，所有视图的总和也常常不能覆盖整个几何形状。
图示范了四个工件视图，但工件中心仍有一个区域未能覆盖到，这个区域仍需要一个额外的倾斜视图。
2
图23+2轴刀具路径
为了克服3+2轴加工的缺点，五轴联动加工可能是一个更好的选择，更何况有些五轴机床还具有一些专门为模具工业设计的功能。
五轴联动加工能协调三个直线轴和两个旋转轴使它们同时动作，解决了三轴和3+2轴加工的所有问题，刀具可以非常短，不会产生视图重叠现象，遗漏加工区域的可能性更小，加工可以连续进行而无须额外的导入导出（见图3）。
五轴刀具路径3图
五轴铣削机床
五轴铣削机床具有多种不同的配置，比如：
□通过旋转工作台可使工件具有两个自由度自由旋转，这种情况下主轴只能沿轴向移动。
□主轴安装方式可提供两个自由度，使铣刀旋转，这种情况下工件不能移动。
□系统可以是以上两种情况的组合——一个旋转轴是旋转工作台，另一个旋转轴由主轴充当。
一般来说，购买三轴铣床时需考虑几个不同的特征，如马力、主轴转速、轴向进给率、工作范围和重量极限等。
评估五轴机床时，除了这些，还必须考虑如下方面：
重复定位精度、转速、角度极限、为五轴加工所选的铣床控制系统及其他任选项。
1、重复定位精度
重复定位性是指五轴机床具有的能返回同一点并保持矢量一致性的能力。
对五轴机床的重复定位精度来说，不仅仅是轴向位置的精度，还有角度值。
2、转速
转速其实也意味着刀具相对与工件的旋转速度，这个值越快，机床切削地也越快。
许多老式五轴机床的转速较慢，当然达不到高性能加工的生产力要求。
转速对加工模具来说是一个重要的因素。
许多五轴铣削机床带有一个C轴，缺省时绕Z轴旋转。
如果用短刀具铣削深槽工件，必须使刀具通过A/B轴倾斜并旋转C轴来绕工件切削，这种情况下，C轴的转速性能是取得成功的关键。
3、角度极限
角度极限是铣床铣头所允许的旋转角度的物理极限，这些是以特殊机床的设计为基础的。
假如需要铣头倾
斜50°来使用最短的刀具或者是切削倒角，那么如果铣头只具备30°的旋转极限，那当然不能完成这次装夹工况下的加工任务了。
当考虑C轴时，角度极限显得非常重要，许多五轴铣削机床C轴的角度运动是不受限制的，当然也有很多是有限制的。
例如，铣削可能仅能实现+360°和-360°的旋转，假设使用可倾斜的刀具加工立壁，刀具必须沿着工件加工轨迹一圈一圈地运动。
在这个例子中，主要的运动是由C轴连续运动产生的。
假如有一个受限的C轴，那么它将要求机床以一定时间间隔来完成整个工件的加工。
4、工作环境
编程者也许已经对三轴的工作环境比较熟悉了，但对五轴加工，编程者仍必须重新考虑其工作环境。
当工件或主轴旋转时，实际的工作范围会变小吗？
为了证实这个问题，可以把普通铣刀装夹在主轴上，测量一下刀具立式方向上的工作范围，以及刀具倾斜到最大值时的工作范围。
不同的五轴机床使用不同的五轴控制器。
某些控制器的最佳工作点是工件装夹的原点正好与旋转轴的交点重合时，某些控制器则以相反方向进给时性能最佳。
许多带有逻辑控制功能的五轴控制器能准确地知道相对于工件的刀具原点在哪里，而与旋转多少次无关。
这种功能常常被称为“旋转刀具原点（RTCP）”。
很多用户发现先进的RTCP功能使五轴应用更为简单。
五轴CAM软件
采用了五轴加工之后，3+2轴加工的问题也许并没有完全得到解决，编程的问题转化成了CAM系统的问题，振动控制也成了最重要的被考虑事项。
CAM系统仅仅发现工件、刀具、锥柄之间的振动是不够的，它编程者就不需要手动调整上千万个或者更多的数据点的倾斜角CAM必须还能自动消除这些振动，这样，
度了。
另外，CAM系统的五轴自动编程可获得最优化的刀具应用，那就是最短的刀长（图4）。
图4直径较小的刀具正在铣削工件角落里的剩余材料，这得益于
五轴自动编程可获得最优化的结果，那就是最短的刀长
与特殊工件如涡轮叶片、机翼面和推进器的五轴功能不同，模具制造者没有必要“垂直”切削CAD文件中所示的所有面，他们只须简单地旋转足够的倾斜角以自动消除刀具、锥柄和工件间的振动即可。
图5显示了自动刀柄振动消除和较多形式的切削方式的组合使五轴模具加工具有更高的效率和柔性。
．
图5不仅仅是简单的锥柄振动检查，自动刀柄振动消除对于深腔件的加工非常需要，
尤其是高效加工，自动刀柄振动消除和较多形式的切削方式的组合使五轴模具加工具有更高的效率和柔性
当评估用于加工模具的CAM软件时，尤其是对于深腔模具加工，有许多因素需要考虑，如五轴功能的柔性、五轴切削路径的可靠性、易用性、五轴铣削机床的极限、不能用五轴的情况等。
1、柔性
在五轴铣削策略中，柔性是需要考虑的一个重要特征。
如果用户正在使用一个带有多种策略的三轴CAM软件包，为什么还要考虑使用几个五轴策略呢？
一个可以提供柔性的最新的途径是，模具制造、冲压工艺、刀具应用三个方面都使用能自动生成刀具路径的CAM软件模块。
简单说来，这个模块能自动地把三轴切削路径转化为五轴加工的路径，使旋转刀具的倾斜角足以避免振动，这样也带来了更大的柔性，因为所有的三轴精加工路径都可以转化为五轴环境使用。
2、可靠性
五轴加工刀具路径的可靠性非常重要，因为五轴中增加了两个旋转运动，振动的可能性大大增加，因此振动检测和避免措施必须可靠，否则会导致昂贵设备的损坏。
3、易用性
易于使用和五轴编程曾经被认为是互相排斥的，五轴编程被认为是难点、费时且干涉情况很严重。
但要想保持竞争力，观念必须转变。
如果在表面或实体模具加工中使用可自动生成刀具路径的CAM软件，那么创建五轴刀具路径与创建三轴刀具路径一样简单，因为这样的CAM软件可以进行复杂深腔模具工件的五轴编程，而且可以避免振动。
4、五轴设备的限制
五轴设备的限制可影响到怎样选择模具的五轴加工。
CAM软件必须能模拟具体的五轴设备并调整刀具路径以避免运动到旋转极限。
如果某一五轴设备在C轴有极限，CAM软件必须能将间断的动作置入刀具路径，同时保持无振动的刀具路径。
另外，许多五轴配置在其A/B轴上有不同的极限，比如某种机床可在A轴-90°旋转，但正向上只允许+15°旋转，所以，可以理解CAM软件自动将该极限考虑在内以避免在正向超限。
5、不能使用五轴的情况
有些情况不宜采用五轴方案，比如刀具太短，或刀柄太大，使任何倾斜角的工况下都不能避免振动。
CAM系统是否在此点停止？
是否根本不能产生刀具路径？
是否显示出了问题区域？
如果让用户承担大量的试验和错误，或者重新计算整个刀具路径，这势必会对整个生产产生不利影响。
系统就能够找出问题区域，可使用较长的刀具、较短的刀柄或简单地编辑出这些点。
CAM最好是
图6显示了一些标记点的振动范围，随后这些振动可以被自动消除（图7），使工件的大部分仍可用短刀具切削。
图6标记点的振动被径向运动所替代
图7使用刀具自动防振装置可产生同步五轴刀具路径，以尽可能短的刀具完整地铣削工件
结论
同步五轴刀具路径可利用短刀具加工整个工件，而无须用三轴环境下要求的长刀具。
五轴加工能减少焊条的使用量以及EDM加工的操作步骤。
同步五轴加工可减少3+2轴加工存在的问题，比如创建多个倾斜视图并合并所有倾斜视图。
4.
立式加工中心（三轴）最有效的加工面仅为工件的顶面，卧式加工中心借助回转工作台，也只能完成工件的四面加工。
目前高档的加工中心正朝着五轴控制的方向发展，工件一次装夹就可完成五面体的加工。
如．
配置上五轴联动的高档数控系统，还可以对复杂的空间曲面进行高精度加工。
立式五轴加工中心
这类加工中心的回转轴有两种方式，一种是工作台回转轴。
设置在床身上的工作台可以环绕X轴回转，定义为A轴，A轴一般工作范围+30度至-120度。
工作台的中间还设有一个回转台，在图示的位置上环绕Z轴回转，定义为C轴，C轴都是360度回转。
这样通过A轴与C轴的组合，固定在工作台上的工件除了底面之外，其余的五个面都可以由立式主轴进行加工。
A轴和C轴最小分度值一般为0.001度，这样又可以把工件细分成任意角度，加工出倾斜面、倾斜孔等。
A轴和C轴如与XYZ三直线轴实现联动，就可加工出复杂的空间曲面，当然这需要高档的数控系统、伺服系统以及软件的支持。
这种设置方式的优点是主轴的结构比较简单，主轴刚性非常好，制造成本比较低。
但一般工作台不能设计太大，承重也较小，特别是当A轴回转大于等于90度时，工件切削时会对工作台带来很大的承载力矩。
另一种是依靠立式主轴头的回转。
主轴前端是一个回转头，能自行环绕Z轴360度，成为C轴，回转头上还带可环绕X轴旋转的A轴，一般可达±90度以上，实现上述同样的功能。
这种设置方式的优点是主轴加工非常灵活，工作台也可以设计的非常大，客机庞大的机身、巨大的发动机壳都可以在这类加工中心上加工。
这种设计还有一大优点：
我们在使用球面铣刀加工曲面时，当刀具中心线垂直于加工面时，由于球面铣刀的顶点线速度为零，顶点切出的工件表面质量会很差，采用主轴回转的设计，令主轴相对工件转过一个角度，使球面铣刀避开顶点切削，保证有一定的线速度，可提高表面加工质量。
这种结构非常受模具高精度曲面加工的欢迎，这是工作台回转式加工中心难以做到的。
为了达到回转的高精度，高档的回转轴还配置了圆光栅尺反馈，分度精度都在几秒以内，当然这类主轴的回转结构比较复杂，制造成本也较高。
立式加工中心的主轴重力向下，轴承高速空运转的径向受力是均等的，回转特性很好，因此可提高转速，一般高速可达1,2000r/min以上，实用的最高转速已达到4,0000转。
主轴系统都配有循环冷却装置，循环冷却油带走高速回转产生的热量，通过制冷器降到合适的温度，再流回主轴系统。
X、Y、Z三直线轴也可采用直线光栅尺反馈，双向定位精度在微米级以内。
由于快速进给达到40～60m/min以上，X、Y、Z轴的滚珠丝杠大多采用中心式冷却，同主轴系统一样，由经过制冷的循环油流过滚珠丝杠的中心，带走热量。
卧式五轴加工中心
此类加工中心的回转轴也有两种方式，一种是卧式主轴摆动作为一个回转轴，再加上工作台的一个回转轴，实现五轴联动加工。
这种设置方式简便灵活，如需要主轴立、卧转换，工作台只需分度定位，即可简单地配置为立、卧转换的三轴加工中心。
由主轴立、卧转换配合工作台分度，对工件实现五面体加工，制造成本降低，又非常实用。
也可对工作台设置数控轴，最小分度值0.001度，但不作联动，成为立、卧转换的四轴加工中心，适应不同加工要求，价格非常具有竞争力。
另一种为传统的工作台回转轴，设置在床身上的工作台A轴一般工作范围+20度至-100度。
工作台的中间也设有一个回转台B轴，B轴可双向360度回转。
这种卧式五轴加工中心的联动特性比第一种方式好，常用于加工大型叶轮的复杂曲面。
回转轴也可配置圆光栅尺反馈，分度精度达到几秒，当然这种回转轴结构比较复杂，价格也昂贵。
目前卧式加工中心工作台可以做到大于1.25m2，对第一种五轴设置方式没有什么影响。
但是第二种五轴设置方式比较困难，因为1.25m2的工作台做A轴的回转，还要与工作台中间的B轴回转台联动确实勉为其难。
卧式加工中心的主轴转速一般在10,000rpm以上，由于卧式设置的主轴在径向有自重力，轴承高速空运转时径向受力不均等，加上还要采用较大的BT50刀柄，一般最高可达20,000rpm。
卧式加工中心快速进给达到30～60m/min以上，主轴电机功率22-40KW以上，刀库容量按需要可从40把增加到160把，加工能力远远超过一般立式加工中心，是重型机械加工的首选。
加工中心大多可设计成双工作台交换，当一个工作台在加工区内运行，另一工作台则在加工区外更换工件，为下一个工件的加工做准备，工作台交换的时间视工作台大小，从几秒到几十秒即可完成。
最新设计的加工中心考虑到结构上要适合组成模块式制造单元（FMC）和柔性生产线（FMS），模块式制造单元一般至少有两台加工中心和四个交换工作台组成，加工中心全部并排放置，交换工作台在机床前一字形排开，交换工作台多的可以排成两行、甚至双层设计。
两边各有一个工位作为上下工件的位置，其余工位上的交换．
工作台安装着工件等待加工，有一辆小车会按照系统指令，把装着工件的交换工作台送进加工中心，或从加工中心上取出完成加工的交换工作台，送到下一个工位或直接送到下料工位，完成整个加工操作。
柔性生产线除了小车、交换工作台之外，还有统一的刀具库，一般会有几百把刀具，在系统中存入刀具的身份FMS编码信息，再通过刀具输送系统送进加工中心，并把用完的刀具取回，柔性生产线往往还需要一台的控制器来指挥运行。
中国数控机“3月在上海举行的过去五轴加工中心多为德国、美国、日本、意大利制造，令人欣喜的是今年上，展出了多台国内生产的五轴加工中心。
如济南二机床集团公司展出的龙门式五轴联动加工中”床展览会度，这个庞然大物吸引了±200C±100度，轴转角心，工作台长6m,宽2m，采用立式主轴回转，A轴转角许多参观者，它标志着中国数控机床工业达到了先进水平。
上海第三机床厂、第四机床厂制造的立卧加工度等分，类似于上述，采用高速内冷电主轴，主轴可立、卧转换，工作台可以360中心，工作台630mm2简单配置为立、卧转换的三轴加工中心，可对工件实现五面体加工，尽管还没有配置五轴，也非常实用。
加工中心的发展与未来现在加工中心逐渐成为机械加工业中最主要的设备，它加工范围广，使用量大。
近年来在品种、性能、功能方面有很大的发展。
品种：
有新型的立、卧五轴联动加工中心，可用于航空、航天零件加工；有专门用、摩托车对模具复杂的曲面超精加工；有适用于汽车于模具加工的高性能加工中心，集成三维CAD/CAM大批量零件加工的高速加工中心，生产效率高且具备柔性化。
性能：
普遍采用了万转以上的电主轴，最高促使制造商提高加检测标准，ISO/VDI3-5g；执行可达6～10万转；直线电机的应用使机床加速度达到了）FMC工中心的双向定位精度。
功能：
糅合了激光加工的复合功能，结构上适合于组成模块式制造单元（，并具有机电、通讯一体化功能。
和柔性生产线（FMS），它将是万能型的设备，可用于车、铣、磨、激光加”年的“加工中心领先一步的机床制造商正在构想2010送进，到成品产出，粗精加工、淬硬处理、超精加工，材料工等，成为真正意义上的加工中心。
全自动地从世纪时代特征21自动检测、自动校正，将无所不能。
设备将重视环保、节能，呈现出绿色制造业的标志。
功能是绝对不可少的，设备将通过网络与外界交换信息，获得最新的技术成果，人类的智慧将在高科IT的技产品加工中心上得到充分的展现。
5.
近几年，随着数控技术的迅猛发展,特别是一些高、精、尖产品加工技术的需求，使五轴联动数控机床技术应用越来越普遍，对五轴机床人才需求量也在迅速增加。
为了紧跟社会与时代对人才培养的要求，盐城技师学院与南京德西数控新技术有限公司共同研发了德西数控MCV850-5双摆台式五轴联动加工中心机床。
五轴联动机床的编程离不开CAD/CAM软件的应用，CAD/CAM软件要能产生适合机床加工的程序，后置处理程序是个关键。
下面以德西数控MCV850-5机床为例说明五轴后置处理程序的定制过程。
一、德西数控V850-5post定制的过程
后置处理文件的获得一般由这样两种途径：
一是由机床厂商提供或由软件厂商提供。
但由于种种原因，很多企业在购买机床或软件时，往往忽略了后置处理文件的购买。
单独购买后置处理文件，价格又比较昂贵，基于这样一些原因，部分企业在购买了机床后不能及时得到应用，甚至于造成设备的闲置。
二是由专业技术人员根据机床的结构特点和数控系统的控制原理，进行后处理文件的定制开发。
定制的一般方法是利用CAD/CAM软件的通用后置处理模块，如：
UG软件的后处理构造器（UGPostBuilder）模块，powermill软件的PMPOST模块，cimatronE软件的IMSpost模块等，对数控机床的运动方式进行定义，通过对CAD/CAM软件提供的机床标准控制系统进行修改，得到我们需要的后置处理程序。
．
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07-18
2、德西数控V850-5机床的主要参数
定制后处理文件前需要充分了解机床的结构特点和主要参数。
德西数控MCV850-5采用三轴直线机床加五轴数控回转台的形式（如图3），属双转台结构；数控系统：
海德汉iTNC530；工作行程：
X轴为800mm、Y轴500mm、Z轴为510mm,A轴：
行程:
-25°～120°；C轴转角：
-360°～+360°，连续工作台面；600×600，主轴转速（r／min）：
100～10000rpm；功率：
10KW。
13033：
UID间时册注2012-07-15
录登最后2012-07-31
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