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传统研磨加工内容及工艺
毕业设计（论文）
题目：
传统研磨加工内容及工艺
姓名：
编号：
摘要
三个月的收集整理最后终于毕业设计有所成效了，研磨加工是我的第一份职业，所以我的资料搜集可以简单点，在培训教材中和网络都能找到比较系统和完善的知识，但是这不是最重要的，最重要的是我在搜集中加强了对传统研磨内容的理解，从而更好的和实践相结合，为自己的职业规划和技术成长送送东风，这是做这个毕业设计的目的！
在这段时间中，我结合了富士康我们模加部门领导提供的培训教材和自己在网络资料库里收集的研磨内容共同整理出这些，传统研磨尤其注重精度和简单，基本上除了斜面段差弧四大块，没有什么内容，但是在这个基础上的成型加工误差都在0.002mm，这是自动半自动磨床无法达到的一个精度，自动机的误差在0.1mm相差50倍，所以做这个简单而又困难，而其中细槽深槽连续圆弧斜面接圆弧更是比较复杂的在操作上，好在现在整理时又加深了理解在以后的工作中也许会少走一些弯路吧！
整理出来的资料基本上涵盖了传统研磨的全部内容，因为它的内容的确算不上多，但是这些高精度的技术操作要求才是传统研磨的重点，我会深刻理解这些资料在以后的加工中让自己成长的更快，这是我的结论我的目的！
关键词：
精度，简单，0.002mm,操作
论文类型：
应用基础研究
ABSTRACT
Threemonthstofinallythecollectionofgraduationdesign,offsomewhatgrindingismyfirstjob,soIcouldbesimpler,informationcollectedinthetrainingmaterialsandnetworkcanfindcomparisonsystemandperfectknowledge,butthisisnotthemostimportant,themostimportantisIcollectedtostrengtheninthetraditionalgrindingunderstandingofthecontents,therebybetterandincombinationwithpractice,forhisowncareerplanningandtechnicalgrowthsendsenddongfeng,thisisthepurposeofdoingthisgraduationdesign!
Duringthistime,Icombinedwithdepartmentheadsfoxconnwedietrainingmaterialsandtheirprovidedinnetworkdatabasecollectgrindingcontentcommonsortoutthese,traditionalgrindingnoticeespeciallyprecisionandsimple,basicallybesidescantsectionfourparts,nobadarcwhatcontent,butonthisbasisprocessingerrorare0.002mm,thisisautomaticsemi-automaticgrindercanachieveaprecision,automataerrorin0.1mmdiffer50times,sodothesimpleanddifficult,andamongthemfineslotforarccantpp.207-216pickarciscomplicated,butnowinoperationanddeepentheunderstandingfinishinginthelaterworkmaybelittletakesomedetour!
Sortingoutmaterialbasicallycoverstheentirecontentofthetraditionalgrinding,becauseitscontent,butnotreallyhightechnicaloperationrequirementsoftheseisthekey,I'lltraditionalgrindingprofoundunderstandingthesematerialinthelaterprocessingletoneselfgrowfaster,thisismyconclusionmypurpose!
Keywords:
precision,simple,0.002mm,operation
Papertypes:
theapplicationofbasicresearch
目录
第1章传统研磨机（JL—618）简介1
第2章基础成形研磨5
2.1 斜面成型5
2.1.1斜面砂轮的修整5
2.1.2斜面成型方法6
2.2段差成型8
2.2.1段差种类：
8
2.2.2砂轮侧面的修整方法：
8
2.2.3研磨段差的方法：
8
2.2.4粗加工（粗切）9
2.3直槽成型10
2.3.1直槽砂轮成型砂轮的修整10
2.3.2研磨直槽的方法11
2.4细槽成型13
2.4.1细槽的定义13
2.4.2细槽砂轮的修制13
2.4.3细槽成型的方法14
2.5特殊槽的成型15
2.5.1特殊槽的加工技术15
2.6小圆弧成型17
2.6.1小圆弧的定义特殊性17
2.6.2小圆弧成型砂轮的修整17
2.6.3小圆弧成型加工18
2.7圆弧成型18
2.7.1透视18
2.7.2圆弧砂轮的修整19
2.7.3圆弧的成型方法19
2.8斜面接圆弧处理20
2.8.1各类斜面接圆弧的成型方法20
2.9连续圆弧成型22
2.9.1各类连续圆弧的成型方法22
第3章研磨加工工艺24
3.1粗精加工的概念24
3.1.1粗加精加工的含义及重要性24
3.1.2粗精加工的余量预留24
第4章成型研磨加工事例26
致 谢27
参考文献29
第1章传统研磨机（JL—618）简介
产品名称:
准力磨床
产品型号:
JL-618
磨床JL-618底座、機柱、工作台、鞍座、主軸座等均採用高級鑄鐵鑄造而成,鋼性強,穩定性佳。
前後滑軌均以低磨擦,耐磨耗之"TurciteB"貼襯,並經精密鏟花作業處理,使工作台運動輕快,確保精度及耐久性。
M：
微調裝置（上下或前後）
?
?
?
?
?
SA：
一軸自動（左右油壓驅動）
2A：
二軸自動（左右油壓驅動，前後馬達驅動）
3A/AH：
二軸自動附上下快速升降機構
ATD：
三軸全自動，Y軸微電腦控制，升降採用步進馬
详细介绍：
模型
JLC-614M614
JLC-618M618
JLC-818M818
项目
最大研磨长度
350mm
450mm
450mm
最大研磨宽度
150mm
150mm
200mm
工作台面积
365×150mm
465×150mm
465×200mm
工作台左右最大行程
382mm
472mm
472mm
工作台前后最大行程
175mm
175mm
205mm
砂轮轴心至工作台面距离（加长）
400（450）mm
400（450）mm
400（450）mm
主轴马达（V3级）
1.5HP，1HP×2P
1.5HP，1HP×2P
2HP×2P
砂轮尺寸（外径×宽度×孔径）
180×13×31.75mm
180×13×31.75mm
180×13×31.75mm
升降手轮进刀量
每转一圈1mm（0.04″）
每一刻度0.005mm（0.0002″）
上下微调进刀量
每转一圈0.02mm（0.001″）
每一刻度0.001mm（0.00004″）
前后手轮进刀量
每转一圈5mm（0.1″）
每一刻度0.02mm（0.0005″）
前后微调进刀量
每转一圈0.1mm
每一刻度0.002mm
机器尺寸（长×宽×高）
1340×920×1850mm
1400×920×1850mm
1600×1225×1850mm
机器重量（约）
620kg
690kg
900kg
第2章基础成形研磨
2.1 斜面成型
2.1.1斜面砂轮的修整
修整斜面成型砂轮治具一角度成型器。
1、角度成型器工作原理
角度成型器修整斜面是利用正弦定理通过垫块规使角度成型器滑轨面倾斜一角度，让角度成型器上的修刀以这一斜面为滑动轨迹，来回滑动切削砂轮，从而达到修整砂轮斜面的目的。
图1-7角度成型器工作原理
H为所垫块规尺寸，计算公式H=LSina
L为角度成型器之中心距，一般为定值50mm
G为斜面与水平面所成夹角。
2、角度成型器使用注意事项：
1）角度成型器端面必须靠紧靠板，保证修刀滑动方向与砂轮径向垂直，并且钻石修刀尖点应处于砂轮正下方以保证角度准确性。
2）修砂轮过程中，应保证角度成型器两滑面接触面积最大，合理选择用力方向目的用力要均匀，以保证其滑动之稳定性。
3）为了安全起见，粗修砂轮斜面时修刀应自上向下运动，来云除余量，小心勿让手碰到砂轮。
4）滑规移动时要向下压紧，消除滑块与滑轨间的间隙。
5）在精修时进刀量选0.002mm—0.001mm1次最多不进刀空修几下以保证成型斜面之光洁度。
6）在垫块规时，角度器G角度一般小于或等于45°，修制大于45°的成型砂轮时，块规应按（90-a）°角度来垫，并将角度器竖直装于平台上来修整砂轮角度。
7）精修时应注意进刀的正确方向，以免斜面尖点崩掉。
图1-8角度成型器使用
2、修整斜面成型砂轮：
1）选用粒度，大小合适的砂轮并修整其底面、侧面。
2）计算所垫块规高度。
计算公式为H=1.sina，尽量选用最少数量之块规，以减少叠加后的累积误差，从而保证角度之准确性。
3）先粗修砂轮，然后用所修砂轮切片并进行投影，根据量测尺寸来精修砂轮，保证斜面成型砂轮之尺寸。
2.1.2斜面成型方法
1、斜面成型辅助冶具
①正弦台
正弦合是一般用于较大斜面的加工，加工原理与角度器相同
H=正弦台的所需垫块规尺寸
L=正弦台的中心距（常用有125、75、100三种
a=斜面与水平所成夹角
注意事项：
1）在正弦台加工工件前（尤其是精度在±0.01mm以内的工件），其平台靠板均要修平，目要装正、装平（紧靠平台靠板）。
2）正弦台因重量较重央装卸时要预防掉落，应用双手抱紧正弦台底盘的两侧。
3）垫块规时要注意是否垫在正弦台及块规的工作面上。
慎防垫错。
4）正弦台底盘的基准侧与磨床靠板靠平。
注意去净底盘上的毛刺、锈迹。
5）块规装上正弦台后，要轻轻向下按压正弦台的平台面，使垫块规处密合更紧。
注意在锁紧正弦台两边的螺丝时，两边用力一致。
②正弦杆
正弦杆加工斜面时一般是配合正弦台、斜面成型砂轮等来加工尊向角、复合斜面、不规则斜面等。
L为正弦杆之中心距一般为100
H为垫块规尺寸
图1-9正弦杆
③V型铁
V型铁适合加工工件的倒角及精度较低的45°斜面。
2、斜面成型的方法
①利用斜面成型砂轮成型斜面
此种方法一般用来加工斜面面积较小，形状较为困难，目不可直接用正弦台或正弦杆来作辅目加工的工件。
这种加工技术比用冶具倾斜装夹工件加工斜面的技术高而且用途广。
当斜面宽度≤6m时，修磨成型砂轮后对刀直接成型。
当斜面宽度≥6m时，因砂轮宽度不够，分两刀成型，第一刀成型斜面时轻轻擦掉奇异笔迹接平即可，两次成型必须为同一斜面；若斜面很大，则须先把第一刀成型到位后，再采用正弦台成型剩余部分。
（注意砂轮易斜面消耗要及时修整）。
②利用正弦台成型斜面
此种方法一般用来加工斜面面积较大，形状较为简单的工件。
A、将正弦台轻轻放在磨床平台上，紧靠平台靠板；磨床平台吸磁。
B、用46J砂轮修好正弦台的工作面及其靠板。
C、垫块规将正弦台角度调整到与工件斜面角度一致，锁紧后面。
D、将工件装于正弦台上用46J砂轮进行加工，加工中要多次测量。
E、在正弦台在进刀方向与图示尺寸方向不一致，注意计算进刀量。
进刀量AD=ABsinβ=ACcosβ
3、第三种斜面加工
图1-10第三种斜面加工
当图中h≤6m时修成型砂轮后，对刀直接成型，
当图中h＞6m时修成型砂轮分两刀成型；若斜面很大先成型两边，中间部分可利用正弦台成型。
两刀成型当：
修成型砂轮后测其b值，第一刀成型到位后，移出（a-b）值成第二刀，则工件尺寸a可心保证。
4、第四种斜面的加工
图1-11第四种斜面的加工
当图中h≤mm时，修成型砂轮，对刀后直接成型。
当图中h＞6m时,先成型中间部分，两边可利用两刀成型法成型。
2.2段差成型
2.2.1段差种类：
常见的段差有四种：
直段差、圆弧段差、斜面段差、异形段差
2.2.2砂轮侧面的修整方法：
1、选择合适的砂轮修整底面
2、将侧面修刀座吸与平台上，修刀尖对着需修整的砂轮侧面，移动机台前后手柄，将修刀尖慢慢靠近砂轮侧面，听到有摩擦声音时，将y方向（前后方向）数显归零。
3、粗修砂轮：
将砂轮转速调到1800-2400rpm，移动到与修刀尖以上的位置，然后将修刀向砂轮方向进刀0.02-0.2mm/次，再将砂轮均匀向下切，同时左右往返摇动，修刀修砂轮z方向（上下方向）进刀最上点位置，在砂轮上逐渐减低，以防修刀尖被撞掉，最终使砂轮侧面大致平整（注意：
砂轮修整高度必须大于加工工位高度1mm以上）。
4、精修砂轮：
粗修好的砂轮将砂轮转速调到2400-3000rpm，移动到修刀尖以上位置，然后将修刀向砂轮方向进刀0.001-0.1mm/次，再将砂轮均匀向下切，同时左右往返摇动修刀，使砂轮侧面细腻而平整。
当砂轮宽度修到0.8mm以下时，必须使用锋利的修刀进行精修，判断修好的标准是：
空修是声音小而均匀连续，退刀0.001mm则听不到声音。
2.2.3研磨段差的方法：
1、段差的加工按照段差的深度和面积大小来决定是否需要粗加工，具体判断是否需要粗加工有以下几点标准：
A、段差是否很深
直接精切会导致发热太大，不能保证尺寸精度。
直接精切时切不动，斜率底，工件有可能被烧伤，变形。
B、段差面积是否很大
直接精切会造成工件变形，不能保证尺寸精度
直接精切时切不动，效率低
C、工件段差不深面积也不大，但切会导致工件教大变形（如薄片工件）
2.2.4粗加工（粗切）
1、选择条件如下：
A、段差底面很大时则可选用46J砂轮粗切，段差底面长度小于等于6.5mm时则可选用60J或80J砂轮粗切。
B、砂轮转速选择高速，以增大切削力，一般在3000rmp以上，进刀量每次在0.01mm以上
2、尽可能选择直径教大的砂轮，以增大其切削力，减少磨损。
3、余量控制：
粗切所留余量直接影响到精加工品质与效率，余量大造成精切时不能全部将粗切痕迹去掉，余量无法去除又需要精切一次，影响加工效率，所以余量必须严格遵守标准。
一般余量标准为：
工件段差的侧面留余量0.08-0.15mm。
底部留余量0.02-0.03mm要注意：
以上标准是指工件无变形或变形很小（0.01mm左右），且处于冷却状态的值。
4、段差粗切步骤：
A、砂轮修好，工件装于平台上
B、靠板对刀上下方向对刀数显归零，将砂轮移动到所加工尺寸（含侧面余量）
C、向下粗切到底面剩0.1mm时多次冷却后再缓慢进刀到设定值，最终保证底面有0.02-0.03mm的余量
精加工（精切）
砂轮选择：
一般情况下精切应选100J,120J,180J
砂轮转速的选择：
一般情况下加工侧面时3000-3600rmp，加工底面时为1800-2400rmp。
进刀量：
加工侧面时为0.002-0.01mm，底面为0.001-0.002mm
1、加工步骤
A、装夹：
将精切砂轮修好并将工件装与平台上。
B、对刀：
靠板对刀后将砂轮移动到所需要尺寸部位，并将前后数显归零（或直接在工件上对刀）。
C、加工尺寸：
在所加工的工件顶部对刀，向下切至与粗切留量的底面接触时将转速调低，再将工件底面大不分见光（冷却状态下），将工件取下，测量尺寸还有还有多少余量，再装回继续加工，直到符合要求。
2、清角
A、在尺寸到位时将数显归零，砂轮摇离工件进行底部修整，一般修掉0.1-0.2mm即可，保持砂轮底部棱角尖锐。
B、将砂轮摇至零位，砂轮转速调至3300rmp左右进行清角，此时在工件底部涂上奇异笔或粉笔，以0.01-0.02mm的进刀量对工件进行清角，目视工件底部奇异笔或粉笔的擦去状况，到时停止进刀，若此时清角没有达到要求则重复。
C、有特别要求清角的工件还需要投影机测其r角大小，所谓r角并非指工件上r角半径，而是指直面上装配时的干涉值，他在x轴与y轴上的尺寸，测量时就需要测出x轴与y轴值，当工件要求r小于等于0.03mm时，x值和y值必须小于等于0.03mm
3、加工、特殊情况的段差。
当加工段差特别深的时候，可利用剔边砂轮或碗状砂轮加工，以保证段差侧面的垂直度。
2.3直槽成型
2.3.1直槽砂轮成型砂轮的修整
1：
砂轮的选择
粗切砂轮
46J
60J
100J
精切砂轮
100J
120J
180J
窄直槽砂轮
220J
320J
500J
表1-2砂轮的选择
2、修制方法
1）选择合适的砂轮，量测砂轮宽度，计算粗修量（预留精修量0.1-0.2mm）。
2）参照砂轮面的修整方法先将一侧面修好。
3）一侧面修好后将修刀转向180度，装夹修另一侧面。
最终使砂轮两侧面大致平整。
而且预留精修量0.1-0.2MM.（注意：
砂轮修整高度必须大于加工工位深度1MM以上）。
4）粗修好后，重复精修两侧面。
将砂轮转速调至2400-3000转/分，移动到修刀尖以上位置，然后将刀向砂轮进入0.001-0.01MM/次精修，再将砂轮均匀向下切，同时左右将往返摇动修入修砂轮，使砂轮两侧面细腻再平整。
5）测量砂轮余量，根据余量对砂轮两侧对称去余量，使砂轮宽度达到加工要求。
3、整砂轮时应注意事项：
1）砂轮两侧去余量较大时，应对称修整。
2）砂轮内侧面有效高度应高于外侧面有效高度1-2MM（超薄小槽除外）以避免免用内侧不易看到而将工件切出段差。
3）砂轮修整后的面与修整前的侧面应为小台皆构成的斜面连接，不能有很大的段差，以避免应力集中，增加其强度。
4、轮宽度之测量
一般选用应在投影底座上的塑料片或薄铁片来试切投影测砂轮宽度。
1）将修好的砂轮转速度调至与实际加工时转速度一致，匀速在投影片上切槽，切削深度大于工件槽深。
一般砂轮宽度小于1MM时可用薄铁片做投影片，1MM以上则一般用塑料片做投影片。
2）将投影底座从平台上取下，置于投影机上测量槽宽尺寸。
测量时因螺钉一方正对着投影机镜头。
所以调整焦距时须小心，以免撞伤投影机镜片。
3）砂轮宽度也可用分厘卡测量。
但是须注意：
因为用此方法测得的值是砂轮静态下的，当砂轮在动态时尺寸会比静态时大，其差异值视机台的精度大小不一，测砂轮分厘卡是专门配制的，不能用一般4公分厘卡测量。
2.3.2研磨直槽的方法
槽的加工视其槽宽尺寸大小来决定是否粗切，根据宽度尺寸槽分为：
6MM以上；
6-1MM；1-0.5MM；0.5MM以下的四种情况一般的1MM以下的槽不需要粗切。
1、槽宽为6MM以上的槽的加工方法。
1）粗加工
方法一、工件只装夹一次，砂轮粗切一刀后再移动位置粗切剩余部分（移刀粗切），主要用于非对称槽
方法二、粗切一刀后将工件掉头装夹粗切剩余部分，主要用于对称槽。
粗切时应注意工件冷却，切记余量尺寸是指冷却后所测得的尺寸。
留量标准为：
侧面单边0.05-0.15MM，低部0.02-0.03MM，粗切砂轮转速选择为2800-3600转/分
2）精加工
A、加工时根据工件的大小及圆面要求选择合适的砂轮，转速选择为加工侧面时2400-3000转/分，加工底部时1800-2400转/分
B、按照粗加工步骤，将槽尺寸到位。
由于精加工时，砂轮修的较细，所以当加工至底部时，转速一定要调低一些1800-2400转/分，否则槽底部可能回被被烧伤，致使尺寸超差。
C、当槽宽大于13MM时，应选择使用46J或46K的砂轮将槽底部到位，避免用
精切砂轮加工底部面而烧伤。
2、槽宽为1-6MM之间的加工方法
1）粗加工
将砂轮修至要求的尺寸（即槽宽扣除余量），碰在靠板上进行靠板对刀归零，然后将砂轮中心移到槽的中心位置（确保槽两边余量均匀），向下粗切加工。
留量标准为：
侧面单边0.05-0.15MM，底部0.02-0.03MM，粗切砂轮转速选择为2800-3600转/分。
2）精加工
将砂轮修到槽宽尺寸，一般修到尺寸公差的中间值。
按照粗加工的步骤，将槽尺寸到位。
3、槽宽为0.5-1MM的加工方法
此类槽都是将砂轮修到槽宽尺寸直接精切到为加工时必需做好以下几点：
1）砂轮修好后，在工件上切时，最好每次走刀都要将整个砂轮摇出工件，不能通过中心就返回，否则容易使砂轮切削是发生倾斜。
2）切削过程中，视砂轮磨损程度，多次修整砂轮底部，否则会因两侧棱角磨损不一致，导致砂轮两侧角切削力不平衡而使槽倾斜
3）切削过程中，进刀两不能太大，以0.001-0.001MM为宜否则砂轮将快速磨损，而且槽宽尺寸也会因发热而不易控制
4、对刀的方法的选择
对刀是一个重要的技术，只要掌握了对刀技术，槽的每个尺寸就很容易保证。
对刀方法如
下：
1）加工基准面对刀
工件装夹的基准实际平台、靠板，此方法即是砂轮的底部在平台上对刀，侧面在靠板上对刀。
平台对刀一般使用于不易取下的薄工件加工。
不能用于太高的工件，否则会因光学尺寸累积误差太大而导致尺寸异常。
2）工件对刀
即是用砂轮的侧面与底部均在以装夹好的工件上对刀。
此中方法误差小，但容易伤到工件。
所以一般适用于非成型面或有余量的面。
3）试切对刀
此种对刀方法是将试切物（投影片、挡块）靠紧靠板上装于平台上，然后将成型砂轮在试切块上试切一刀，取下后测量尺寸而得出砂轮的位置尺寸的对刀方法。
（一般要切两次以上，以得出更准确的位置）
2.4细槽成型
2.4.1细槽的定义
槽宽与槽深之比小于或等于1：
15的槽称之为细槽。
2.4.2细槽砂轮的修制
1、砂轮的选择
细槽加工砂轮通常
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