莆田市某大桥钢结构施工方案.docx
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莆田市某大桥钢结构施工方案
莆田市某大桥钢结构施工方案
第一章编制依据及原则
一、编制依据
1、莆田市XX大道跨XX大桥建设工程施工图第三册《主桥上部结构》；
2、莆田市XX大道跨XX大桥主桥钢结构《制造验收规则》；
3、我司与XX大道跨XX大桥项目部（以下简称XX项目部）签订的主桥钢结构制作、安装劳务合同；
4、国家现行的有关标准、规范和操作规程；
5、我司的管理、技术、装备水平以及施工经验。
二、编制原则
1、在编制施工方案的文字说明及附图表中，严格按照施工文件的规定，做到统一标准、规范编制。
2、遵循设计文件和规范标准的原则，在编写主要项目施工方法中严格按照设计要求，执行现行施工规范和验收标准，正确组织施工，确保工程的质量、进度。
3、坚持实事求是，一切从实际出发的原则，在制定施工方案中，根据本公司施工能力、设备条件、技术水平，坚持科学组织，合理安排，均衡生产，平行作业，确保高速度、高质量、高效率完成本工程。
4、坚持施工全过程严格管理的原则，在工序施工中，严格执行监理工程师的指令，尊重监理意见，严格管理。
坚持积极推广应用“四新”成果的原则，在各项工序施工中，对于能够提高或保证工程施工质量、施工进度、降低工程成本的新技术、新设备、新工艺、新材料积极采用，发挥科技在施工中的先导作用。
5、严格按本桥的《制造验收规则》进行生产、检验，《制造验收规则》中未明确的事项，应参照我司生产锅炉受压元件的制造、焊接要求，按本公司锅炉制造质保手册的要求进行生产、检验，由质检部和各责任工程师把关。
6、坚持专业化作业与综合管理相结合的原则，在施工组织方面，以专业作业队为基本作业形式，充分发挥专业人员和专用设备的优势，同时采取综合管理手段，合理调配，以达到整体优化的目的。
第二章主桥钢结构概况
主桥为两跨异型系杆拱桥，跨径为72m+72m。
结构为两跨简支体系，中墩处设伸缩缝，桥面断开。
系梁中设水平拉索，平衡拱脚水平推力。
主桥为斜桥，斜交角20°。
采用两片无风撑拱肋。
拱肋计算跨度为68.4米，矢跨比1：
3.8。
拱肋为钢箱结构，宽1.8米，拱肋高度1.9米～4.3米。
吊杆与竖直面夹角20。
。
1、主梁
XX大桥主梁除拱梁节点处部分采用钢结构形式外，其余均为组合截面，全桥结合梁由两根箱形钢系梁和钢横梁、小纵梁组成的钢桥面系与砼桥面板形成整体组合截面。
钢主梁为系梁、中横梁、端横梁、小纵梁组成的梁格体系。
钢主梁材质为Q345qD。
系梁采用箱形截面，截面尺寸为1.824m（宽）×1.668m（高），其中顶板厚20㎜，底板厚30㎜，腹板厚12㎜。
系梁标准节段长度为12.0m，每2.0m设置一道横向加劲，根据主梁构造不同，全桥系梁共分为4种类型20个梁段。
中横梁：
在吊点位置，系梁之间设置一道横梁，横梁间距4m，与系梁呈斜交20。
角。
中横梁截面采用“工”字形截面，中心处梁高2.85m，与系梁连接位置梁高变化为1.686m。
横梁顶板厚20㎜，宽600㎜；底板厚24～40㎜，宽600㎜；腹板厚12～14㎜。
在两根系梁外侧，设置“工”字形挑梁布置非机动车和人行道，挑梁与吊点横梁位置相对。
挑梁根部高度为1.65m，悬臂端高度为0.25m。
在拱梁节点处设置端横梁，端横梁采用箱形截面，高度2.726～3.064m。
其中顶板厚20㎜，底板厚20㎜，腹板厚12㎜。
每间隔1.9m，端横梁设置一道横向加肋。
中横梁之间，以及中横梁与端横梁之间，沿横桥向设置三道小纵梁。
小纵梁采用“工”字形截面，梁高0.532m，顶板厚20㎜，宽600㎜，底板厚12㎜，宽400㎜，腹板厚12㎜。
与钢结构结合成一体的预应力钢筋砼桥面板沿全桥宽布置。
桥面板分预制板和现浇缝部分，预制板厚0.25米，与钢桥面系连接处加厚至0.40米。
现浇接缝砼通过钢梁顶面的抗剪栓钉、预制板的外伸钢筋及接缝纵横向钢筋联结成整体。
结合梁施工方法为钢梁工厂制造、现场拼装。
2、拱肋
拱轴线为偏态抛物线，倾角20度，计算跨径68.4m。
拱肋采用钢箱形断面，宽度为1.8m，拱脚处拱高4.3m，拱顶高1.9m，拱高沿桥轴向按三次多项式变化。
拱肋顶板、底板厚22㎜或25㎜，纵向加劲肋采用钢板加劲，间距360㎜。
腹板厚16㎜或20㎜，纵向加劲肋采用钢板加劲，间距300㎜。
拱肋横隔板位置与吊杆对应，水平间距约4m，横隔板方向与吊杆一致。
首尾两吊点对应的横隔板厚25㎜，其余横隔板厚20㎜。
相邻横隔板之间设一道与横隔板平行的横向加劲，厚14㎜。
吊杆锚固于横隔板上，每个吊点的纵向双吊杆锚于横隔板两侧。
吊杆力通过锚垫板、承压板传递至锚固加劲板、锚固支承板，再通过支承板传至横隔板。
锚垫板厚60㎜，承压板、锚固加劲板、支承板厚20㎜。
拱梁连接处采用整体节点，节点板与拱肋腹板、系梁腹板对齐，厚35㎜。
节点板开槽使端横梁腹板穿过。
拱梁节点处拱肋顶、底板厚30㎜，系梁顶、底板厚30㎜。
支座处设十字形支座加劲，加劲板厚度48㎜或40㎜。
拱梁节点端部设系梁水平拉索锚固构造，每个节点锚固四根拉索，中墩处为张拉端，边墩处为固定端。
3、吊杆与水平索
全桥吊杆共56对，吊杆间距4.0米。
吊杆采用成品平行钢丝束，冷铸锚锚固体系。
吊杆的梁上节点索夹采用耳板销接，拱上节点与拱肋冷铸锚锚固，张拉端设在钢箱拱内。
全桥水平索共16根，每根系梁内张拉4根。
水平索采用成品平行钢丝束，冷铸锚锚固体系。
水平索采用一端锚固的形式。
第三章厂内及工地制作组拼施工方案
一、施工过程和顺序概述
主桥施工方案为支架施工方法，在紧贴主墩的内侧搭设两道宽各6米的施工便桥，便桥与主墩顶面同高。
在中墩处也需要搭设连接两中墩的便桥。
各便桥等高，每条便桥必须能够同时承载两部70吨的汽车吊及其吊起的物品总重。
便桥、系梁、端横梁和中横梁下的支承桩结构、承载能力和稳定性的计算、强度校核由XX项目部负责。
本桥采用先梁后拱、先南半桥后北半桥的顺序制作、安装，也就是先制作南半桥的系梁（含拱梁节点下部）、端横梁、中横梁、小纵梁和钢挑梁，南半桥桥面系安装完毕后，安装北半桥的桥面系，桥面系都安装完后安装上部拱肋，而且也是先南半桥后北半桥的顺序进行。
拟利用北侧引桥桥面作为工地预拼场地，务请XX项目部及时做好引桥并整平引桥桥面。
我司制作、安装顺序参见下表：
莆田桥制作安装顺序表
序号
名称
数量
单重
总重
备注
1
东南侧拱梁节点A2\B2下半部、系梁
1
149
149
分6段
2
西南侧拱梁节点A1\B1下半部、系梁
1
149
149
分6段
3
南半桥的端横梁
2
58
116
分2段
4
南半桥的中横梁
16
21
336
分2段
5
南半桥的小纵梁
51
0.5
25.3
6
南半桥的钢挑梁
36
1.53
54.9
7
南半桥的拱肋节段2#~13#
各4
245
拱肋分三段吊装
8
厂内下料、现场制作南半桥的拱梁节点上半部、拱肋节段1#、14#、15#、边墩装饰段
各4
270
9
东北侧拱梁节点A1\B1下半部、系梁
1
149
149
分6段
10
西北侧拱梁节点A2\B2下半部、系梁
1
149
149
分6段
11
北半桥的端横梁
2
58
116
分2段
12
北半桥的中横梁
16
21
336
分2段
13
北半桥的小纵梁
51
0.5
25.3
14
北半桥的钢挑梁
36
1.53
54.9
15
北半桥的拱肋节段2#~13#
各4
245
拱肋分三段吊装
16
厂内下料、现场制作北半桥的拱梁节点上半部、拱肋节段1#、14#、15#、边墩装饰段
各4
270
17
吊耳
56
0.98
55
18
焊钉
63736
39.5
总净重
2784
3017.77
吊耳在半侧桥面系制作时适时安排，焊钉在桥面系安装完毕时焊接
每条拱肋分三段吊装，分段情况是：
1#~5#段（重58.6吨），6#~11#段（重54.7吨）和12#~15#段（重62.7吨）。
二、钢拱肋加工制作注意事项
钢结构制造所用的钢材、焊接材料除必须有生产厂家的质量证明书外，还必须按相关标准进行入厂抽样复验合格方能使用。
钢构件的焊接、拼装必须在相应的焊接工艺评定合格后，才可以施工。
除此以外，还须注意以下事项：
（1）钢拱肋节段由工厂加工预制，厂内预拼，然后运至现场拼装成拱。
（2）节段划分的原则是根据结构布置、运输条件、起重能力、施工工期等因素，由加工制作单位、设计、安装、监理等商定，分段应避开吊点处一定距离。
（3）制作和检验所使用的量具、仪器、仪表等必须由二级以上计量单位鉴定合格后方可使用。
（4）在加工制作前，应根据设计图的要求绘制施工详图，包括零件图、单元构件图、节段单元图及组焊、拼装工艺流程图等，加工前应按全跨拱肋进行
1：
1精确放样，放样温度设为20℃，如拼装时温度不能控制在此温度时，应修正放样轴线。
（5）在工厂内设置全跨径拱肋和系梁的钢平台，在工地按全跨径设一水泥平台拼装拱肋，平台应设置顶棚，以免太阳直接照射及雨水侵袭。
平台由坚实平整的水泥砼板组成。
放样时，按设计拱轴线在平台上精确放出吊杆位置。
（6）钢拱肋对接焊坡口应符合“AWS”规定的完全熔透坡口焊缝（CJP）的要求。
（7）工厂预拼装由拱顶节段向拱脚逐节拼接，工地接头处采用法兰板或其他方法临时拼装，拱肋轴向长度误差累计到拱脚节段连结处，并切割多余量，保证拱肋轴线组拼精度。
（8）在吊杆位置处，按图画线开孔，安装锚垫板，上套管及定位筋。
锚垫板必须与吊杆轴线垂直。
其误差角的正切＜0.001。
（9）工厂预拼装拱肋在拼装台上完成组拼后，经质量检验合格后，撤除工地接头处的临时接头，移出限位基线平台。
预拼装的允许偏差按下表规定。
项目
允许偏差（mm）
条件
主梁轴线间距
±3
横梁间距
±1
节段全长
±2×N
分段累加总长，N为节段数
节段各拼接点高程及坐标差
±2
安装匹配件后板面高低差
梁高
±2
系指拼装后
旁弯
l/5000
桥中心线在平面内的偏差L（m）为预拼装长度
（10）钢拱肋制作、安装质量检测按《公路桥涵施工技术规范》的规定。
（11）钢拱肋是系杆拱的主要受力结构部位。
因此对上述规定要求，应注意研究相应的精度控制、定位及调整等质量保证措施。
（12）拱肋为异型拱，顶、底板曲线方程复杂，图纸中每片拱肋给出16个参考线控制坐标，我司根据方程及补充的坐标进行1：
1放样，放样时考虑加工工艺余量、焊接余量等。
拱肋加工节段分段拟按设计图纸实施，以免引起不必要的混乱。
（13）控制本桥钢构件的焊接变形是本桥制作的重点工作，我们的措施有：
合理安排焊接顺序（比如中分异向对称跳焊）、确定适当的焊接规范和参数、采用熔透坡口（比如U型坡口）、使用工装胎架、马板进行刚性约束、注意控制焊接线性能量、预设焊接收缩补偿量（比如顶、底板、腹板放宽2.5mm，横隔板放宽2mm）等等。
三、各零部件的制作工艺
（一）、板件
（1）顶底板：
拱肋的顶底板厚22㎜或25㎜；系梁的顶板厚20㎜，底板厚30㎜；拱梁节点处的拱肋顶、底板厚30㎜，系梁顶底板厚30㎜；端横梁的顶底板厚20mm；中横梁的顶板厚20mm，底板厚24~40mm；小纵梁的顶板厚20㎜，底板厚12㎜；钢挑梁的顶板厚20mm，底板厚16mm；边墩装饰段的顶底板厚度20mm。
以上各顶底板的外形均为比较规则的四边形。
制作工艺流程是：
钢材入厂复验——校平——钢板预处理——划线——采用半自动气割或数控条形割炬下料——清除割渣。
另外,拱肋的顶底板还需要根据拱肋放样曲线采用卷板机进行弯曲。
对于与1#拱肋节段或15#拱肋节段对接一端的拱梁节点的顶底板δ30还需要按1：
5削边至δ25。
（2）腹板：
拱肋的腹板厚度16或20mm；拱梁节点的腹板厚度为35mm，系梁、端横梁、小纵梁和钢挑梁的腹板厚都是12㎜。
中横梁的腹板厚度是12或14mm。
边墩装饰段的腹板厚度14mm。
拱梁节点和拱肋的腹板为不规则的外形，必须按放样尺寸作样板下料，考虑到预拱度问题，系梁、端中横梁的腹板必须放样划线，半自动气割和手工气割配合下料，小纵梁和钢挑梁的腹板尽量采用半自动气割或数控气割。
制作工艺流程是：
钢材入厂复验——校平——钢板预处理——划线——采用半自动气割或数控条形割炬下料——清除割渣。
另外，对于与1#拱肋节段或15#拱肋节段对接一端的拱梁节点的腹板δ35还需要按1：
5削边至δ20。
（3）横隔板：
拱肋横隔板的厚度为14、20或25mm；拱梁节点的横隔板厚度为16、20或30mm；边墩装饰段的横隔板厚度为14mm；系梁的横隔板厚度为12或25mm；端横梁的横隔板厚度为12mm。
横隔板由于有人孔或索孔以及加劲板通过的孔，所以采用数控气割是最佳的下料办法。
其工艺流程是：
钢材入厂复验——校平——钢板预处理——编程——采用数控气割下料——清除割渣。
（4）锚垫板、支座垫板：
拱肋锚垫板厚度60mm；拱梁节点的支座垫板厚度50mm。
锚垫板取用厚度65mm，支座垫板取用厚度52mm。
支座垫板的四边采用靠模气割，其支承面进行铣平加工至图纸要求的厚度，其表面粗糙度应≤12.5μm。
其工艺流程是：
钢材入厂复验——校平——钢板预处理——靠模气割下料——清除割渣——铣削——机加工面上黄油。
（二）、部件
（1）、拱肋制作方案（以拱梁3#节段为例）：
1钢材下料校正.
2Z3（δ=16）上1:
1平台及划线.
3点装横隔板H1、H2
4点装HJ12件.
5点装Z3（δ=16）
6点装吊杆装置（可以预先制作）:
M1-12件、M1-22件M34件M22件M42件。
参见钢锚箱的制作方案
7点装φ159×5钢管、施焊.
8点装纵向加劲板、施焊
9人孔环制作电焊:
HJ2、RJ1、HJ1
10箱体平焊打底
11箱体施焊盖面
12焊缝无损探伤检查。
注:
两端预留1000mm不焊待到整桥组拼后再进行施焊.
（2）系梁制作方案（以LZ1节段为例）：
1钢材下料
2钢板拼接施焊校平:
Z2、Z3、Z1-1、Z1-2
3钢板下料校平:
J1-1、J1-2
4顶板Z3校平划线上架
5点装:
J1-13件J2-23件
6点装Z1-1
7点装（吊杆装置）:
:
J4、J5
8点装:
Z1-2
9点装:
Z3
10点装纵向加劲板
11点装:
J3、J5
12加劲板平焊打底,系梁结构施焊
13焊缝无损探伤检查。
（3）拱梁节点下部在厂内与系梁一起制作（拱梁节点上部在厂内下料，在工地组拼），拱梁节点下部制作方案（以A1拱梁节点为例）：
1钢材进厂复验、确认对部分钢材进行校平喷砂﹑除锈﹑上底漆下料.
2FB2（δ=35）上工作台
3点装（LZ1δ=30）
4点装:
ZJ、LH1、LH3、LH2
5点装:
LZ3δ=30
6点装:
LHJ3a、LHJ1Aa、LHJ4a
7点装:
LZ3δ=30ZD
8合拢锚固支座。
锚固装置先组拼，再安装，参见钢锚箱的制作方案。
9点装:
KJ1﹑KJ2﹑RJ4﹑RJ3﹑RJ2
10点装FB1（δ=35）
11点装加固
12检验
13平焊﹑立焊打底
14翻身（FB1δ35）为底
15平焊﹑立焊打底
16测量变形量﹑校正.
17电焊盖面（采用手提埋弧自动焊）
18组装:
DH1、DH2
19电焊:
DH1、DH2
20点装:
LZ1a、LZ1b、LZ2a、LZ2b、LH2a、LH2b，施焊；
21点装:
Zda、LHJ5，施焊。
22焊缝无损探伤检查。
（4）端横梁制作方案：
钢材入厂复验——校平——钢板预处理——气割下料——清除割渣——将顶板放平台上，点焊一侧腹板、竖向加劲J2-1~J2-10、J3——点焊另一侧腹板、水平加劲板，以及预留小纵梁底板、腹板、J4竖向加劲——施焊——点焊底板及其水平加劲——施焊——焊后清渣——焊缝外观及无损检测。
（5）中横梁制作方案：
钢材入厂复验——校平——钢板预处理——气割下料——清除割渣——将顶板放平台上，点焊腹板——点焊底板——施焊——矫正——点焊各加劲板、预留小纵梁底板、腹板——施焊——焊后清渣——焊缝外观及无损检测。
（6）小纵梁制作方案：
钢材入厂复验——校平——钢板预处理——气割下料——清除割渣——将顶板放平台上，点焊腹板——点焊底板——施焊——焊后清渣——焊缝外观及无损检测。
（7）钢挑梁制作方案：
钢材入厂复验——校平——钢板预处理——气割下料——清除割渣——将顶板放平台上，点焊腹板——点焊底板——施焊——矫正——点焊竖向加劲板——施焊——焊后清渣——焊缝外观及无损检测。
（8）边墩装饰段制作方案：
在厂内下料，在工地组拼，其制作方案是：
钢材入厂复验——校平——钢板预处理——气割下料——清除割渣——将一侧腹板放在组装胎架上，点焊顶板、横隔板、顶盖板——点焊底板、各加劲板——施焊——焊后清渣——焊缝外观检查。
（由于边墩装饰段不承受全桥载荷，故本件焊缝可以免做无损检测，只要求坚固和美观。
）
（9）拱肋的钢锚箱的制作方案：
锚垫板、锚固支承板、锚固承压板和锚固加劲板的下料——锚垫板机加工——组拼：
在锚固承压板上划出锚固支撑板和锚固加劲板的位置——采用约束马板点装——施焊（熔透焊缝开U型坡口）——焊锚垫板——上述组件与腹板底板的焊接。
拱梁节点上的钢锚箱制作方案参照拱肋的钢锚箱的制作，只是锚箱组件只与腹板焊接。
（10）单个梁段厂内焊接顺序：
纵肋板与横隔板立角焊缝——纵肋板与底板平角焊缝——纵肋板与顶板平角焊缝——纵肋板与腹板角焊缝——横隔板与腹板角焊缝——横隔板与顶板角焊缝——横隔板与底板角焊缝——腹板与顶底板的外侧船形焊缝（注意采用中分异向对称焊）
（11）节段工地组拼焊接顺序：
工地节段对接采用单边V形坡口，先焊主对接焊缝，再焊纵肋板对接焊缝，主对接焊缝应先焊立焊两侧腹板对接焊缝，后仰焊底板对接焊缝，再平焊顶板对接焊缝。
立焊焊接时，两侧两条焊缝两个焊工同时对称焊接，焊接方向从下而上，力求同步。
第四章吊装施工方案
一、XX大桥吊装准备工作
1、主桥墩按图纸浇注完毕，并达到保养期要求。
2、按设计图纸和上一章的施工顺序的要求，搭好临时支撑桩。
3、搭好H型施工便桥（宽6米并且紧贴桥墩，要求高度与桥墩面平）。
4、桥头引道必须填平，加高至桥墩面一致，并与施工便桥同一水平面刚性过渡。
二、吊装施工工艺方案
（一）、拱梁节点下半部+系梁吊装
分成六段运输到工地的拱梁节点下半部+系梁，在工地组拼成两段等候吊装。
工地吊装就位的8根各长36米，重约75吨主梁（拱梁节点下半部+系梁）必须先从工地组拼场地移至便桥上，转移方法是：
在主梁下垫上专用铁座，在枕木上涂上牛油用两台5吨卷扬机将主梁移至施工便桥桥头（施工便桥同样铺上枕木涂上牛油）然后顺着便桥将主梁移置要安装桥墩位置，将主梁垫高平移至桥墩面上找正看水平调整正确无误后，平放。
二、端横梁、中横梁、小纵梁吊装就位（约59吨）
先将第一根端横梁按原来移动系梁的方法一样将端横梁顺着施工便桥移至另一端桥头，然后用2台50吨吊车沿着两条施工便桥开至桥头安装位置，两台吊车同时抬起端横梁，吊至安装位置，配合安装工人找点、看正，然后点焊加固，准确无误后再离开，其他3根端横梁依此方法进行吊装施工。
中横梁（均重21吨）吊装就位与端横梁吊装交叉施工，先将中横梁按移动端横梁的方法，将中横梁顺着施工便桥移至吊装位置，用2台25吨吊车同时抬起中横梁，吊至中横梁的临时施工支撑位置，中横梁和端横梁吊装顺序是：
最南侧第一根端横梁吊装后，顺序依次从南到北吊装南半桥的中横梁，中横梁就位后先用托架支承，不点焊，而后吊装第二根端横梁，在南半桥的二根端横梁与系梁焊接固定后，再点装、焊接南半桥的中横梁，而后点装、焊接小纵梁。
北半桥的端横梁、中横梁和小纵梁依照同样方式顺序吊装。
三、小纵梁与钢挑梁的吊装（重0.5吨~4.3吨）
在已经形成桥面的钢箱梁网上铺上25mm的钢板或者枕木、槽钢，先将小纵梁、钢挑梁用一台2吨小平板车拉上桥面吊装位置，再用一台12吨吊车。
将小纵梁、钢挑梁按顺序依次吊装就位点焊加固，再离开，若考虑施工进度必要时可动用多台12吨吊车一起作业。
四、拱脚上半部与节段吊装段吊装就位
1、要求要精确测量好各段吊装节点的准确位置，然后按照承重量做好拱肋节段空中接点的支撑座（计8个）。
由XX大道跨XX大桥项目部负责对支撑座的承载能力、刚度和稳定性进行校核计算并搭设。
2、在已经成形钢箱梁网的桥面上铺上水泥预制模板，浇注一定厚度的水泥桥面板，待保养期到位时，才可以进行拱肋节段吊装施工。
3、拱梁节点上半部（约重28吨）8段
直接在各拱梁节点下部的工位之上，点装、焊接拱梁节点上部。
注意拱脚段的外形尺寸和截面准确度。
4、节段吊装段（约55吨）
先将1组3段节段吊装段用平板车移至桥面吊装位置，用2台70吨吊车配合安装工人先将下边两个边节段吊装就位，点焊加固，然后再吊装最上边的合拢段，同样找正点焊加固准确无误后再离开。
其它3组依此方法进行施工。
这时需要XX项目部对拱肋标高和吊装位置进行准确测量，以便调整和修正。
5、边墩装饰段吊装（约重16吨）
先将边墩装饰段移至桥面吊装位置，用1台25吨吊车配合安装工人把边墩装饰段吊装就位，点焊加固，然后再离开。
五、钢梁安装注意事项
⑴、建立全桥上部结构施工放样测量的坐标系统，尤应对上部结构桥梁轴线，标高系统等进行复核。
⑵、安装前进行支座、清理。
墩顶面支座垫石及垫板，其尺寸、标高及平面位置应符合设计要求，平面纵横二个方向应水平，其偏差不应大于2mm，支座中心应与主梁中心线重合，其最大水平位置偏移不得大于2mm。
⑶、在吊装前应对主梁全面检查以保持梁体的建筑线型和中心轴线，防止钢梁框架扭曲、偏离。
一旦发现不正确时则应及时调整，以保证主梁吊装后可在现场顺利对接焊接。
⑷、吊装段通过运输平车运至吊装现场后，采用70T吊车两部抬起吊装。
吊装主梁定于临时支架上，每根主梁就位后，应及时设置保险支撑，将梁固定，防止倾斜，待全孔主梁安装完毕后，按设计规定焊接内横梁，使全孔梁整体化。
⑸、主梁、横梁吊装就位置于墩柱上，对准墩柱中心用水平仪调整定位，吊梁过程中应保证其平衡下落，使梁各个部分不发生变形，不超过容许应力。
⑹、应在墩顶设置三向可调千斤顶以保证主梁精确就位。
六、现场焊接注意事项
现场焊接除应符合相关规范标准的要求外，还应遵守以下几个规定：
（a）现场安装定位，不得随意在钢梁构件上引弧；不得任意在钢梁上焊接施工用临时附件；不得随意将钢梁作为工地一般电焊的接地使用；不得任意在钢梁构件各部位上进行敲打等。
这是一项明文规定的操作纪律，必须严格执行。
一旦发生违反上述规定的情况，安装单位应立即委托有关单位进行现场无损探伤检查，并进行相应处理。
（b）吊装用的配件，在钢梁现场完成后应予以割除，一般分二次切割，第一次切割作为预热用，第二次则完全切除。
起吊配件切割后，一律用砂轮打磨。
起吊配件切割后的剩余高度一般不宜超过20mm，以10～5mm为好，严禁切割时损伤构件。
（c）现场焊接应遵循纵向焊缝从跨中向两端、横向焊缝从中线向两侧对称施焊的原则编写焊接顺序文件，尽量减少焊接变形及焊缝拘束应力。
（d）现场焊接应设置防风、防雨措施及防止焊接对环境、交通影响的安全罩，遮盖全部焊接处，雨天不得焊接（梁内除外），采用CO2气体保护焊时，必须使用通风防护安全措施。
（e）所有结构外壳板上开设
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