对局施工组织设计审批意见的回复.docx
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对局施工组织设计审批意见的回复
湖南省株洲市湘江四大桥
施
工
组
织
设
计
（补充内容）
编制：
批准：
中港二航局株洲湘江四大桥项目经理部
二○○五年九月
编制说明
一、局“二航总工[2005]303号”文件对湖南省株洲市湘江四大桥《施工组织设计》中的不足之处提出了宝贵意见并制定了更高的目标要求，按照文件的主要要求，项目部对《施工组织设计》内容重新进行了修改和补充。
二、项目部一定按局和公司的审查意见对有关施工方案进一步优化，编制详细的施工技术方案，科学组织，精心施工，争创部优工程。
补充《施工组织设计》内容
一、编制依据：
1、株洲市湘江四大桥两阶段施工图设计第一册、第一分册，《桥梁工程下部结构、基础工程》；
2、株洲市湘江四大桥两阶段施工图设计第一册、第二分册，《桥梁工程下部结构、下部结构》；
3、株洲市湘江四大桥两阶段施工图设计第二册、第一分册，《桥梁工程上部结构、20m跨现浇箱梁（上册）》；
4、株洲市湘江四大桥两阶段施工图设计第二册、第一分册，《桥梁工程上部结构、20m跨现浇箱梁（下册）》；
5、株洲市湘江四大桥两阶段施工图设计第二册、第二分册，《桥梁工程上部结构、42m跨现浇箱梁》；
6、株洲市湘江四大桥两阶段施工图设计第二册、第三分册，《桥梁工程上部结构、46m跨顶推箱梁》；
7、株洲市湘江四大桥两阶段施工图设计第二册、第四分册，《桥梁工程上部结构、140m跨部分斜拉梁》；
8、株洲市湘江四大桥两阶段施工图设计第三册，《匝道桥》；
9、株洲市湘江四大桥两阶段施工图设计第四册，《接线及辅道》；
10、株洲市湘江四大桥招标文件；
11、株洲市湘江四大桥合同协议书；
12、《株洲湘江四大桥主桥墩水下基础施工方案》专家论证会议纪要；
13、有关国家和行业技术规范、标准等；
14、株洲芦凇大桥详细勘察阶段《工程地质勘察报告》；
15、株洲芦凇大桥详细勘察阶段《补充工程地质勘察报告》；
16、株洲芦凇匝道桥大桥详细勘察阶段《工程地质勘察报告》；
二、锚锭系统加强及钢围堰接高、下沉工艺
1、通过精确计算，导向船用12个20t混凝土锚进行定位能满足施工要求，其中引水锚4个、边锚4个、尾锚4个。
由于钢围堰没有定位船及其它防幢设施，故锚锭系统加强，增加2个引水猫，一共需要14个20t混凝土锚进行定位。
导向船布置分别见图1导向船平面布置；图2、导向船侧面布置。
图1、导向船平面布置
图2、导向船侧面布置
2、钢围堰接高、下沉
为便于钢围堰着岩，钢围堰底设置刃脚，刃脚下口采取厚钢板作为切岩点。
钢围堰采取内填充水、或填充砂、或填充混凝土的方式使钢围堰下沉。
钢围堰采取四脚调平钢管调平，调平后采取潜水员水下用钢支垫结合麻袋砼支垫刃脚，后注水稳固。
稳固后四周抛掷砂袋，防止钢围堰内外串通。
钢围堰内外水头平衡采取在箱壁设置连通管的方式。
（1）、钢围堰定位下沉工艺流程：
见表1、钢围堰定位下沉工艺流程
表1、钢围堰定位下沉工艺流程
（2）、定位下沉
通过稳定性验算，钢围堰的注水下沉在小于1.5m/s时进行是可靠的。
注水采用6台20m3/s的潜水泵抽水入仓。
灌水操作应掌握对称、均匀、有计划的原则。
下沉过程中浮吊始终吊着钢围堰顶部，以扶持钢围堰入水下沉。
应随时观测围堰平面是否偏位，及时通过船两侧拉缆修正平面位置。
下沉过程中通过下拉缆或隔仓内水位控制垂直度，利用岸上经纬仪检查，保证垂直度不大于1/100。
跟踪观测水流速度,河床冲刷及淤积情况,根据情况变化采取措施。
围堰底部离河床面相距1m时，停止下沉。
（3）、纠偏措施:
1）船面设上拉缆扭偏，上拉缆为四个方向布置的倒链连接于钢围堰顶部的锚板上。
2）过船底采用二台5t卷扬机向上游从底部收紧钢缆（下拉缆）以抵抗河底流力，保持围堰垂直度。
3）下沉调平钢管桩，底部用麻袋砼支垫，焊反牛腿，安装螺旋千斤顶。
使用4×50=200t的外力使围堰水平。
（4）、测量校位，超过规范要求，则浮起钢围堰用上、下拉缆调整后再次着床。
此时，所有锚缆收紧。
（5）、钢围堰下沉的质量要求
1）严格按《公路桥涵施工规范》执行；
2）钢围堰平面偏差：
1/100h（h为围堰高度）；
3）钢围堰倾斜度：
1/100（垂线检查）；
（6）、钢围堰下沉保证措施
1）下沉过程中，应跟踪测量水流速度、河床冲刷及淤积情况，以便及时采取措施，保证围堰平稳落床，准确就位。
2）对所有缆绳、锚链锚碇和导向设施进行检查和调整。
3）下沉过程中，应配合港监部门严格过往船只的行驶速度，以防波浪造成钢围堰自浮体系的偏位。
4）控制围堰舱壁内外的水头差不大于4m、保持围堰结构稳定。
（7）、墩位清基与基床整平
在钢围堰制作、拼装的同时，进行清基工作。
清除墩位处的软弱覆盖层，使钢围堰底面坐落在较为坚实的基础上，确保钢围堰能承受桩基施工时的钻机重量和其他施工荷载。
清基采用柴油空压机（20m3/min）气举反循环清基。
清基范围在钢围堰周边各放出1.5m，边坡1：
2。
清基完成后，测量船在经纬仪交会控制下检查清基范围，确保在围堰周边0.5m的清基效果。
围堰清淤工程量见表2.7、围堰清淤工程量统计
表2.7、围堰清淤工程量统计
墩号
围堰长（m）
围堰宽（m）
清淤长（m）
清淤宽（m）
清淤面积（m2）
泥面标高（m）
岩面标高（m）
清淤底标高（m）
清淤和爆破高度（m）
清淤体积（m3）
19
23.3
6.0
26.3
9
236.7
23.47
22.17
22.17
1.3
307.7
20
25.084
9.7
28.084
12.7
356.7
22.13
21.33
21.33
0.8
285.3
21
25.084
9.7
28.084
12.7
356.7
21.01
20.31
20.31
0.7
249.7
22
25.084
9.7
28.084
12.7
356.7
27.93
25.43
23.5
4.43
1580.0
清基完成后，如底面高差较大，则沿围堰底面铺码砼找平。
基床整平时潜水工配合作业。
（8）、调平、定位着岩
收紧所有锚缆。
检查围堰垂直度，调平钢管桩，调平围堰。
检查围堰平面位置，符合规范要求后注水，若不符合则用抽水使围堰上浮，收紧下拉缆，调整钢围堰平面位置，再注水下沉。
潜水员下潜摸床，发现1～2个点着岩后停止下沉。
在围堰下沉过程中，若钢围堰周边有淤积，停止下沉，采用气举反循环清基，清基达到清基效果后继续围堰的下沉和着岩。
（9）、刃脚支垫、内外封堵
潜水员水下用钢支垫结合麻袋砼支垫刃脚，收紧上下拉缆。
千斤顶松动将力传至4个钢支垫上。
抽出调平钢管桩。
潜水员内侧用麻袋砼封堵刃脚空隙。
外侧分层抛袋装砂。
抛填用35t浮吊进行，潜水员检查抛填质量。
上述工作完成后及时浇筑夹壁砼，以增加围堰刚度，抵抗水压力。
夹壁砼标号为C20，单个围堰方量约77.4m3。
最后再次检查锚缆，上、下拉缆，防止跑位。
三、钢围堰刃脚防护措施
钢围在单片制作完成后，立即用麻袋把整个刃脚部分包裹起来，直到拼装完成、首节钢围堰起吊后快下水时才把麻袋取下，避免钢围堰在运输及拼装过程中碰幢损坏刃脚。
四、主墩承台混凝土浇注
主墩承台采用一次浇注，在承台里布置三层水管，浇注时通水进行温控，具体施工技术方案已经上报监理，并通过审批。
五、塔柱混凝土浇注温控
主塔为墩身和塔身分离结构型式，而且墩身由三个分离式墩柱组成，墩身及塔身都不属于大体积砼，不需要采取温控措施。
六、测量控制措施
1、46m跨顶推跨顶推箱梁测量控制
首先在支座垫石施工时，利用水准仪精确测量支座垫石顶标高，误差在1mm以内，从而保证顶推滑道标高准确。
箱梁预制时，利用常规测量方法控制箱梁轮廓及顶面标高。
箱梁顶推滑动过程，在制高点架设全站仪，观测箱梁与桥墩轴线的偏差值，随时指导顶推前端横向纠偏。
2、42m跨支架现浇箱梁测量控制
支架预压时，横桥向上每个断面布置3个点，顺桥向每间隔5m布置一个断面，利用水准仪观测支架沉降，直到几乎没有沉降时才能停止预压。
为保证箱梁的线形平滑，我们以2m为一个计算断面，算出箱梁底板中线、两侧翼缘板的三维坐标，据此进行施工放样，具体做法如下：
先在支架上放出箱梁底板中心的理论位置，配合水准仪进行箱梁底模板定位（考虑预拱度），待底板固定后进行翼缘板和腹板模板的施工，最后用全站仪测出箱梁翼缘板的实际三维坐标，与理论值相比，如超出规范允许偏差要进行调整，直至满足要求。
七、关键工序质量保证措施
1、钻孔桩施工质量控制措施
主墩钻孔桩由于湘江水位变化快且地质情况特殊，施工难度大，为确保钻孔桩质量，拟采取如下几个方面措施：
1）钢护筒施工质量保证
①钢护筒委托加工能力强、技术水平高的专业厂家制造。
为防止钢护筒在运输和吊装过程中发生变形，钢护筒在加工时，每节护筒内均用φ60mm钢管或型钢设置“米”字撑。
②因桥位处水深、流速均较大，为确保钢护筒的沉放精度，特设计双层导向架，并与平台固定，钢护筒下沉选在江水平稳时进行。
③钢护筒下沉时测量加强垂直度控制，严格控制钢护筒垂直度在5‰内，钢护筒振沉到位后与钢围堰联结，以防偏位。
2）确保成桩的措施
钢护筒
钢护筒直径比设计桩径大20-40cm，壁厚16mm。
钢护筒埋设时，先用全站仪在地面上放出桩位中心点，再由人工按圆弧线开挖至设计深度后，将基面整平压实，由吊车将钢护筒吊放到挖好孔内，调整竖直度，分层回填粘质土并夯实。
护筒埋设时，顶面应高出地面0.3m，或水面1-2m。
埋设的平面位置允许误差为40mm，倾斜度不大于1%。
钢护筒埋设完成后，将桩位纵、横轴线及钢护筒顶标高示于护筒上，并测量每个护筒顶标高，用油漆标记，对于高程有变化的护筒，应进行复测。
施工平台
陆地上钻孔桩施工平台采取：
1换填表面30cm厚松土，整平、压实。
2铺设平台底层道木，单根道木高度22cm，宽16cm，长2500cm，间距为70cm，并水平临时固定。
3在道木上安装钻机。
成孔措施
泥浆循环工艺：
钢护筒→泥浆池→旋流除砂器（或黑旋风泥浆净化装置）→返回钢护筒。
泥浆迟设在桥轴线一侧，每相邻两至三个墩位共用一个泥浆池。
泥浆池采用袋装土砌筑、挖掘机清理。
清理出的钻渣，利用自卸车往业主指定地点弃渣。
泥浆池与护筒之间通过泥浆沟连接，泥浆沟过水断面面积不小于0.4m2。
废弃泥浆经过处理后方可排放。
施工完毕将泥浆池中的泥浆清除干净，并回填至原地面高程。
钻进作业
钻进前，调整钻机，使钻锥起吊滑轮缘，钻锥中心和钻孔中心三者在同一垂线上，稳定好钻机和扒杆揽风绳。
①开始钻孔时保持钻锥稳定，应采用小冲程，慢速，使初开孔坚实、竖直，能起导向作用，避免碰撞护筒，钻锥在孔中能保持竖直稳定时，可适当加速钻进
②钻进过程中，随时注意孔内水压差，以防止产生涌砂。
孔中泥浆随时进行检查，保证各项指标符合要求，不因泥浆过浓影响进度，过稀而塌孔。
③钻进时及时填写钻孔施工记录，交接班时应交代钻进情况及下一班应注意事项。
4因故停钻时，孔口应护盖，严禁钻锥留在孔内，防止埋钻。
5在钻孔排渣、提钻、除土或因故停钻时，应保持孔内有规定的水流和符合要求的泥浆密度、粘度以防止塌孔。
6钻空时还要注意对地层加以观察与地质资料相比较，如实际地质资料与设计所用地质资料不符，要及时上报监理。
清孔
钻至设计深度，经监理工程师验收认可后，开始清孔。
在清孔排渣时必须保持孔内水头，不宜过猛过快，防止塌孔。
清孔后泥浆的各项指标应符合要求，并将含砂率降低到2%以下。
当清孔符合要求后即可提钻。
提钻时升降钻具应平稳，尤其是当钻头处于护筒底口位置时，须防止钻头钩挂护筒底口。
故障处理
①遇有塌孔，应仔细分析，查明原因和位置，然后进行处理，塌孔不严重时，可回填至塌孔位置以上，并采用改善泥浆性能，加高水头、护筒跟进等措施继续钻进，塌孔严重时应立即将钻孔全部用砂或小砾石夹粘土回填，查明塌孔原因，采取相应措施重钻，塌孔部位不深时，可采用护筒跟进，将护筒周围用土填实，重新钻孔。
②遇有孔身偏斜、弯曲时，应分析原因，进行处理，方法可以在偏斜处吊住钻锥反复扫孔，使钻孔竖直，偏斜严重时，应回填粘性土到偏斜处待沉积密实后再钻进。
③遇有扩孔、缩孔时，应采取防止塌孔和防止钻锥摆动过大的措施，已发生缩孔时，采取钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。
④遇有钻孔漏浆时，如护筒内水头不能保持，宜采取将护筒周围回填筑实，增加护筒埋深，适当减小水头高度，或采取加稠泥浆，也可填入片石、碎卵石土，反复冲击，以增强护壁。
⑤发生卡钻或埋钻事故时，应查明原因，是否钻渣过多、塌孔或底层上涌，均不宜强提，只宜轻提，轻提不动时，可用小冲击钻锥冲击或用冲吸法将钻锥周围的钻渣松动后再提出。
⑥掉钻落物时，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞，若落体已被泥砂埋住，应在孔中先清除泥砂，使打捞工具能接触到落体后再打捞。
⑦在任何情况下，严禁施工人员进入没有护筒或没有其他防护设施的钻孔中处理故障，当必须下入护筒或其他防护设施的钻孔时，应采取防溺、防塌埋等安全设施后方可行动。
防止声测管孔底堵塞、超声波检测不到位的措施：
声测管在每一节焊接完后，孔内要灌水，由于孔深30多米，如果所灌水含泥量有1%，则经过一个多月沉淀，深测管内就有40cm多的探头下不到位，故施工时用来灌深测管的水不能直接用江水（尤其汛期江水含泥量高），要经过净化处理后才能用来灌深测管，来达到预防探测管底部堵塞、超声波检测不到位的目的。
声测管施工时接头焊接要牢固，不得漏浆，顶、底口封闭严实，深测管与钢筋笼用粗铁丝软连接（根据润扬桥施工经验，探测管不能与钢筋笼焊接，因焊接点容易在钢筋笼下沉过程中易撕开，易形成漏浆孔），确保深声测管根根能够测到底。
防止钻孔桩混凝土浇注时出现堵管、断桩现象的措施：
①堵管现象主要分为两种，一种是气堵，当混凝土满管下落时，导管内混凝土（或泥浆）面至导管口的空气被压缩，当导管外泥浆压力和混凝土压力处于平衡壮态时就出现气堵现象，解决气堵现象的措施有：
首批混凝土浇注时，在泥浆面以上的导管中间要开孔排气，当首批混凝土满管下落时，空气能从孔口排掉，就不会形成堵管。
首批过后正常浇注时，应将丝扣连接的小料斗换成外径小于导管内径的插入式轻型小料斗，使混凝土小于满管下落，不至于形成气堵；另外一种堵管现象为物堵，混凝土施工性能不好，石子较多，或混凝土原材料内有杂物等，在混凝土垂直下落时，石子或杂物在导管内形成拱塞，导致堵管。
物堵现象的控制为：
由于孔深达30多米，混凝土自由落至孔底时速度较大，易形成拱塞，要求混凝土有较好的流动性、不离析性能和丰富的胶凝材料，同时加强现场物资管理，使混凝土原材料中不含有任何杂物，并在浇注现场层层把关。
确保混凝土浇注顺利。
②断桩主要是导管埋置深度不够，导管拔出了混凝土面（或导管拔断），形成了泥浆隔层。
防止措施为：
对导管埋深进行记录，同时用搅拌站浇注方量校核测深锤测得混凝土面标高，始终保持导管埋深在2～6米，同时对导管要每根桩进行试压，并舍弃使用时间长或壁厚较薄的导管，确保导管有一定的强度。
③确保搅拌站的生产能力，采用两条搅拌船浇注，保证设备的完好并同时备好发电机，确保钻孔桩混凝土浇注连续也是保证不发生断桩的必要条件。
防止钻孔桩出现接桩的措施：
按规范要求钻孔桩应超浇0.5～1.0m左右的混凝土，目的是用来保证桩头混凝土质量，避免导管拔出时出现形成的泥浆芯在桩体内，而实际操作时依靠测深锤来测定桩顶标高，由于泥浆是一种胶体，遇见呈碱性的混凝土后开始凝结成块，故有时操作时易错将泥浆内的凝结面当作混凝土面，使得混凝土少浇，导致桩体要接长。
施工时一方面使用测锤时，要反复掷锤，使锤穿破泥浆凝结层，另一方面要将孔壁测试结果和搅拌站浇注方量来校核最后的混凝土面是否正确。
确保桩头质量。
2、钢围堰施工质量保证措施
钢围堰是承台和墩身干施工必需的挡水结构，其加工、运输、安装，保证质量措施如下：
（1）钢围堰分节、分块运输过程中要求局部加强，采取多点吊装带缆固定等有效措施，防止钢围堰在运输过程中发生变形。
（5）壁体拼装必须对称进行，钢围堰注水下沉尽量选在江水平稳时进行。
3、钢围堰封底混凝土施工质量保证措施
（2）封底时设置现场指挥中心：
在砼浇过程中进行统一协调指挥。
（3）配备足够的砼生产及供应系统：
储备足够的混凝土原材料。
采用1艘水上搅拌船，理论生产能力达80m3/h，两台混凝土拖泵（一台备用），保证砼浇注顺利进行。
（4）封底砼施工历时较长，在本工程中拟采用在水上搅拌船上设置的砼拖泵，将砼泵送至中央集料斗，后经溜槽分料，以加快浇注速度。
（5）每根导管的首批开始浇注后，要求混凝土连续不间断供应，保证导管底口有不少于1.0m的埋深，确保首批砼灌注成功。
（6）最后一根导管灌注前要用泥浆泵将挤至导管外的泥浆或杂物清除，然后才能进行混凝土浇注。
（7）在砼浇注过程中要对每根导管上次补料时间进行记录，以便及时对该导管进行补料，两次补料时间不超过1h。
（8）砼的顶面高差要求控制在0～-5.0cm，测量人员应勤测，真实反映砼顶面高程，并及时反馈给指挥控制中心。
（9）严格控制砼的拌和质量，确保砼坍落度和和易性。
4、防止承台大体积砼温度裂缝的质量保证措施
主塔承台大体积砼浇筑，必须优化砼配合比，处理好施工缝，有效降低砼温度裂缝，才能确保承台大体积砼的质量，拟采取措施如下：
（1）承台为大体积砼，为防止因砼内部水化热导致内外温差过大而造成温度裂缝，必须采取合理的施工工艺和温控技术措施，防止温度裂缝的产生。
（2）砼温度裂缝的预防
1）根据对砼的性能，结合承台结构形式、边界条件、浇注工艺、浇注季节等因素，制定温控标准，其内容包括：
①确定砼的入仓温度；
②确定混凝土的最大内、表温差；
③确定混凝土内部的水化热温升峰值；
④确定混凝土降温时的最大降温速率。
2）温度控制措施
①优化混凝土配合比：
采用水化热较低的水泥，降低混凝土在凝结过程中产生的水化热；利用“双掺”技术掺加粉煤灰和外加剂；在保证混凝土强度的前提下，尽可能降低水泥用量。
②控制混凝土的入仓温度，如搭建遮阳棚、洒水等降低集料温度及夜间施工等；
③预埋冷却水管：
在混凝土内预埋冷却水管，利用水循环降低混凝土的温升峰值。
每层冷却水管均在混凝土浇注至水管标高后开始通水，通水流量应达到25.0L/min，确保水流降温效果。
④加强混凝土的表面覆盖蓄热养生，以提高混凝土的表面温度，从而达到减少内外温差的效果，实践证明该方法不仅成本低而且效果最明显。
3）混凝土内部温升的监控
①在混凝土内部埋设测温元件，测定混凝土温升峰值及其达到峰值所需的时间；
②定期记录冷却水管进、出水口的温度；
③通过控制冷却水管的通水量、通水时间以及混凝土的浇注时间和入仓温度以降低混凝土的温升峰值、控制降温速率。
④绘制混凝土内部温升变化曲线，了解混凝土温度“上升→峰值→下降”变化的全过程。
5、确保塔柱、墩身砼外观质量的技术措施
塔柱、墩身在满足内在质量的前提下，采取系列的措施提高塔、墩身砼的外观质量。
影响砼外观质量的主要环节包括以下几个方面：
（1）钢筋下料及绑扎
塔柱、墩身施工中，钢筋工作量大，严格控制钢筋的下料及绑扎，确保混凝土的保护层厚度，避免砼表面出现露筋和锈斑。
（2）预埋件的埋设定位
塔柱、墩身施工中，由于工程自身结构要求和施工措施需要，砼表面需要埋设许多永久使用和临时使用埋件，这些预埋件埋设的好坏将影响砼的整体外观效果。
工程用的预埋件应严格按设计要求进行加工、埋设。
施工用的预埋件，应将其表面嵌入砼内，使用完成后进行修饰。
（3）模板及脱模剂
1）模板选择
塔柱、墩身采用大背肋、厚面板和少拉杆大块钢模。
2）模板的设计及加工制作
模板设计时，应充分考虑到模板的重复使用次数，适当增大模板的刚度，确保模板在使用期间的变形不影响混凝土外型尽寸及平整度。
模板的加工制作应严格按照设计图进行，加工的模板板面平整，板间接缝严密、不漏浆，保证结构物外露面光洁，线条流畅。
3）模板安装
①模板安装前，应仔细检查其表面是否干净，涂抹的脱模剂是否均匀。
②模板的安装严格设计要求的顺序进行，对安装到位的模板固定应牢靠，避免混凝土浇注过程中模板移位。
③尽可能避免在模板附近进行焊接作业，若必须焊接时，在模板方向用薄铁皮作保护，确保焊渣不溅落到模板上。
④模板安装完成后，对其平面位置、顶部标高、节点联接及纵横向稳定性进行检查验收。
4）模板拆除保养
①模板在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆摸而受损坏时进行拆除（拆除前先对试件作抗压试验），冬期混凝土施工期间，在混凝土达到要求的抗冻强度并尽可能使混凝土温度降至5℃后拆除。
②对拆下的模板及时检查、修复，清理模板表面，并准备刷脱模剂，以备下一次使用。
③模板表面避免重物碰撞和敲击表面。
5）脱模剂的选用
通过试验比较，承台、墩身脱模剂可选用高效脱模剂，保证承台和墩身的脱模和混凝土外观质量。
6、混凝土配合比设计及施工
塔柱、墩身外观质量的提高，选择符合规范规定和满足设计要求的原材料是基础。
原材料主要包括水泥、细骨料、粗骨科、拌和水、混合材料及外加剂等几个方面。
（1）水泥：
经综合考虑水泥特性对混凝土结构、耐久性和使用条件的影响以及业主的要求，承台和墩身混凝土所用水泥选用低碱（含碱量小于0.6%）低热水泥。
水泥进场后，严格按规定要求分批进行检查验收，对所用水泥进行复查试验。
（2）细骨料：
承台和墩身混凝土的细骨料选用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径小于5mm、同一产地、同一颜色、同一细度模数的中等河砂，细度模数不小于2.6。
砂在使用前进行严格的检验。
砂的筛分、坚固性及杂质含量试验按现行《建筑用砂》（GB/T14684-2001）执行。
砂中杂质的含量通过试验测定，其最大含量严格控制在规范规定的范围内。
（3）粗骨料：
墩身混凝土的粗骨料选用质地坚硬、级配良好、同一产地、同一颜色、同一规格的卵石。
根据混凝土结构及泵送混凝土施工的要求，选用粗骨料为5～25mm连续级配或两级配碎石。
粗骨料在使用前，按现行《建筑用卵石、碎石》（GB/T14685-2001）进行坚固性试验和碱活性试验，并分批进行检验，其技术要求及有关害物质含量应符合规范规定要求。
（4）拌和用水：
为保证混凝土质量，混凝土拌和采用满足规范要求的淡水或自来水。
（5）粉煤灰：
为保证混凝土质量，满足泵送要求，塔柱混凝土采用质量等级高、色泽均匀一致、同一厂商、同一细度的磨细粉煤灰。
（6）外加剂：
通过试验比较，墩身混凝土使用同一生产厂商、同一品牌的高效减水剂，根据使用要求、施工条件、混凝土原材料的情况确定了掺量并根据实际情况进行调整，在使用过程确保计量精确。
（7）混凝土的配和比设计：
墩身混凝土为泵送混凝土，混凝土配和比的优化设计及在实际施工中的均匀一致性是确保其外观质量的关键，尤其是能从根本上控制混凝土表面的色差。
在保证混凝土内在质量的同时，为提高混凝土的外观质量，墩身混凝土配和比设计时采取以下几项主要措施，使配制的混凝土具有良好的和易性，不泌水、不离析。
墩身混凝土的配和比通过设计和试配选定，试配时使用施工实际采用的材料，在具体施工中还根据实际情况进行调整，确保整个承台及墩身在施工中混凝土配合比的一致性。
（8）、混凝土施工：
混凝土的拌制、输送、浇筑及养护是承台和墩身混凝土施工中的重要工序，直接影响着混凝土的内在质量和外观质量，如外表颜色、外型轮廓尺寸、表面平整度、蜂窝
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