采煤机检修技术规范.docx

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采煤机检修技术规范

采煤机检修技术规范

1采煤机

1.1、液压泵、马达、阀

1.1柱塞泵和柱塞马达

1.1.1柱塞与其配合的孔应符合下列规定：

a拆装时应对号，不得互换。

换件时应进行选配成对研磨；

b配合间隙应符合技术文件要求；

c圆度、圆柱度不得大于设计公差2/3；

d柱塞表面不得有划伤、麻点，表面粗糙度不得大于0.1；

e柱塞孔的内表面不得有轴向划痕，表面粗糙度不得大于0.2。

1.1.2柱塞与连杆应转动灵活，其轴向窜量不得大于0.15mm。

1.1.3连杆球头与球窝应符合下列要求：

a连杆球头表面不得有划伤、麻点，表面粗糙度不得大于0.1；

b球窝表面不得有划痕，表面粗糙度不得大于0.2；

c球头与球窝的接触面积与配合间隙应符合技术文件的要求；修磨或更换零件必须成对研磨。

1.1.4转子与配油盘（盖）的配合面不得有划痕，修磨量不得大于表面硬化层的50%，研磨必须成对进行。

1.1.5径向柱塞泵、马达的曲轨表面不得有划伤、剥落现象，表面粗糙度不得大于0.4。

1.1.6斜盘轴向柱塞泵的滑履与斜盘滑动表面不得有划伤，表面粗糙度不得大于0.4。

1.1.7柱塞复位弹簧不得有断裂、疲劳或锈痕等缺陷。

1.1.8其余各主要工作部分的配合间隙、接触密封均应符合技术文件的要求。

1.1.2齿轮泵和摆线转子泵

1.1.2.1齿轮泵检修后各主要零件的配合间隙应符合下列要求：

a齿顶圆与泵壳之间应保持H7/f7的配合，泵壳内表面粗糙度不得大于0.4；

b齿轮与泵盖间的轴向间隙应为0.03～0.05mm，双向运转的间隙不得超过0.08mm。

1.1.2.2摆线转子泵检修后各主要零件的配合间隙应符合下列要求：

a外转子与泵盖的轴向间隙为0.02mm；

b内转子与泵盖的轴向间隙为0.025mm；

c内转子与外转子间的径向间隙为0.05～0.07mm；

d外转子与偏心套，偏心套与泵壳的径向间隙均为0.01～0.043mm。

1.1.3叶片泵和叶片马达

1.1.3.1同一转子上的旋板可以互换，旋板比转子长不大于0.01mm。

旋板和转子槽的间隙为0.02～0.05mm。

1.1.3.2叶片在旋板槽内的间隙为0.03～0.07mm，叶片应比旋板短0.005～0.015mm。

1.1.3.3滑块在导向环槽中应能轻快滑动，并高出导向环0.005～0.015mm。

滑块磨损后，可研磨导向环内侧面，以达到上述要求。

1.1.3.4同一滚柱环内滚柱直径差不得超过0.0035mm。

1.1.3.5组装后转子端面与滚柱环之间应保持0.005～0.03mm的间隙，旋板与定子应保持0.2～0.3mm的间隙。

1.1.4阀

1.1.4.1各种阀体均不得带有磁性，配合面不得有毛刺、划伤、锈斑和点蚀等缺陷。

1.1.1各种阀的配合表面均需研配。

1.1.4.3滑阀的配合面、密封面的表面粗糙度不得大于0.1，其它阀配合面的表面粗糙度不得大于0.4.

1.1.4.4阀杆和阀孔的配合间隙为0.01～0.03mm。

磨损后间隙的增大量不得超过原设计要求1/3。

1.1.4.5电磁阀的换向稳定性应符合下列要求：

a在液压系统额定压力下，换向与复位必须迅速、灵活、可靠，不得有外泄漏和卡阻现象；

b当电压降至额定电压的85%时，电磁阀应能正常动作。

1.2机壳和机械零件

1.2.1机壳镗孔修复后，其轴孔尺寸精度、粗糙度、中心距、各孔的形位公差，均应符合技术文件的要求。

1.2.2机壳上的螺纹孔、定位孔、定位台修复后符合技术文件的要求。

1.2.3轴承无明显磨损痕迹，游隙符合要求。

1.2.4紧固件无明显塑性变形。

1.2.5各零件无损伤，无明显磨损痕迹、变形。

1.3牵引部

1.3.1各零部件要认真清洗，不得有锈斑，机壳内不得有任何污杂物。

1.3.2伺服机构调零必须准确。

1.3.3试验前应按规定注入经过滤的油液，并排净管路系统内的空气。

1.3.4各种安全保护装置必须齐全、灵敏、可靠，并按规定值调定，不得甩掉任何一种保护装置。

1.4切割部

1.4.1各零部件要认真清洗，机壳内清洁无污物。

1.1各传动副安装、调整后符合技术文件的要求。

1.4.3滚筒离合手柄、调速手柄应灵活可靠。

1.4.4按规定注入润滑油。

1.4.5安装完毕，人力试转无卡阻现象。

1.5电控箱、电动机

1.5.1箱体、电气零部件清理干净，连接牢固，排线整齐，线号清晰。

1.5.2箱体、接线装置符合煤矿防爆电器的技术要求，应符合GB3836.2—2000的要求。

1.5.3不允许甩掉任何保护装置和保护电路。

1.5.4各按钮、旋钮灵活、灵敏、可靠。

1.5.5绝缘值、调整值符合技术文件的要求。

1.6附属装置

1.6.1滚筒各主要部分应符合下列要求：

1.6.1不得裂纹或开焊，不得损坏喷嘴螺纹。

1.6.1.2滚筒端面齿座、径向齿座应完整无缺，其孔磨损不得超过1mm，补焊齿座角度应符合技术文件要求。

1.6.1.3螺旋叶的磨损不超过原厚度的三分之一，否则要进行补焊。

1.6.1.4滚筒与摇臂连接处的定位销孔，其圆柱度不得大于0.8mm。

1.6.2采煤机的冷却喷雾系统符合技术文件要求，不得有变形，内、外喷雾装置齐全，在额定压力1.5倍下进行试验，不得有漏水现象。

1.6.3底托架、挡煤板无裂纹、严重变形或开焊现象。

底托架的平面度不得大于5mm。

1.6.4滑靴磨损量不得超过10mm，销轴磨损量不得超过1mm。

1.6.5有链牵引的采煤机，导链器不得变形，不得有卡阻现象；牵引链张紧装置应齐全可靠。

1.6.6防滑装置应可靠，制动力矩符合技术文件要求。

1.6.7机身护板整形、配齐。

1.6.8液压螺栓

1.6.8.1更换所有的密封；

1.6.8.2进行耐压和动作试验，不得出现漏液。

1.7试验

1.7.1泵

1.7.1跑合试验：

在最大排量、空载压力工况下启动，达到公称转速后运转2min以上，开始测量排量，其值应在公称排量95～110%的范围内。

然后逐渐加载分级跑合。

1.7.1.2满载试验：

在额定压力、公称转速和最大排量工况下运转2min以上，测量排量按下列计算出容积效率ηθ，其值不得低于原出厂规定的5%。

大修后油泵的容积效率不得低于出厂规定；无出厂规定时，按JB2146-77《液压泵出厂试验技术指标规定执行》。

ηθ（%）=满载排量（公称转速下）×100%

空载排量（公称转速下）

1.7.1.3超载试验：

在公称转速、最大排量下，逐渐加载至最高输出压力或额定压力的125%，运转1min以上，不得有异常现象。

1.7.1.4在进行上述各项试验时，观察外泄漏、噪声、振动及温升，不得有异常现象。

1.7.2马达

1.7.2.1跑合试验：

在空载压力工况下启动，达到额定转速后，运转2min以上，开始测量排量，其值应在公称排量95-110%的范围内。

然后逐渐加载分级跑合。

1.7.2.2满载试验：

在额定压力、额定转速、最大排量工况下运转2min以上，测量排量与外泄量，按下式计算出容积效率ηm，其值不得低于原出厂规定5%。

大修后马达的容积效率不得低于出厂规定，无出厂规定时，按JB2146-77《液压泵出厂试验技术指标》规定执行。

ηm（%）=满载排量（额定转速下）×100%

满载排量（额定转速下）+外泄漏量

1.7.2.3超载试验：

在额定转速、最大排量下，逐渐加载至最高输入压力或额定压力的125%，运转1min以上，不得有异常现象。

1.7.2.4在进行上述各项试验时，观察外泄漏、噪声、振动及温升，不得有异常现象。

1.7.3检修后的各种阀都应按照相应采煤机的技术文件要求进行调定。

1.7.4千斤顶的检修与试验应符合液压支架4.1.3与4.1.6.1条的规定。

1.7.5牵引部

1.7.5.1试验准备：

按要求注油排气、接通电源、接上冷却水，水温不低于10℃。

1.7.5.2空运转试验：

以最大牵引速度正反向空运转各30min，要求操作灵活、运转平稳、无异常响声或强烈振动，各部分温升正常，所有油管接头和各接合面密封处无渗漏现象，测定的空载最大牵引速度（输出轴转速）应符合设计要求。

1.7.5.3性能调试：

液压油的油温为50±5℃时，根据设计要求调定系统的压力特征（背压、压力调速、压力保护，低压失压保护等）和流量特性（升速时间、降速时间）。

1.7.5.4容积效率试验：

在额定牵引速度下，油温为50±5℃时，加载至额定压力，记录空载和额定压力下的输出轴转速，正反向各测一次，并计算容积效率ηv，其值不低于80%。

ηv（%）=额定压力时的输出输转速×100%

空载时的输出轴转速

1.7.5.5温升试验：

在额定牵引速度和额定压力连续运转，每30min记录一次各油池油温，直到各油池油温都达到热平衡（每小时温升不超过1℃）。

待油温降低后反向重复以上试验。

进行上述试验时正反向重复以上试验。

进行上述试验时正反向加载运转都不得少于3h。

液压油池油温达到热平衡时，温升不大于50℃，最高油温不大于75℃。

各齿轮箱油池油温达到热平衡时，温升不大于75℃，最高油温不大于100℃。

运转过程中，应无异常噪音和撞击声，无渗漏现象。

试验结束后，检查齿面接触情况，应无点蚀、剥落或胶合等现象。

1.7.5.6试验后，放油清洗油池，更换滤油器。

1.7.6截割部

1.7.6.1试验准备：

载割部组装注油后，接通电源，按设计要求的水量接上冷却水，冷却水温度不低于10℃。

1.7.6.2轻载跑合试验：

每台截割部都应进行轻载（额定功率的25%）跑合，跑合时间不得少于2h。

试验过程中，不得有异常噪音和温升。

跑合后，放油清洗油池。

1.7.6.3加载试验：

重新加油，进行2.5h的连续加载试验。

其中：

按电机50%的额定功率运转1h；

按电机75%的额定功率运转1h；

按电机的额定功率运转0.5h；

运转过程中，应无异常噪音和撞击声，无渗漏现象。

试验后检查齿面接触情况，应无点蚀、剥落或胶合现象，最高油温不得大于100℃。

1.7.7变频调速装置的要求和试验

1.7.7.1在额定工况下，输出频率为50Hz，能拖动额定负载的牵引电动机长期运行。

1.7.7.2在0～50Hz范围内呈恒转矩特性，当达到额定转矩的110%时速度自动下降，变频器在50～83.4Hz（或50～100Hz）范围内呈恒功率特性。

1.7.7.3变频器的供电电压波动允许范围应符合产品设计要求（或产品说明书），供电电压在规定范围内变频器应能正常工作，低于规定值时欠电压保护动作，高于规定值时过电压保护动作。

1.7.7.4变频调速装置的外观和标志应符合产品设计要求，紧固件均应齐全完好并有防止自行松脱的措施。

1.7.7.5变频调速箱负载能力试验：

变频调速箱驱动牵引电动机用直接负载法加载荷，测试牵引电动机的转速转矩，验证变频器在5～50Hz范围内的恒转矩特性，50～83.4Hz（50～100Hz）范围内的恒功率特性，以及达到110%额定转矩后速度自动下降的功能。

1.7.7.6变频调速箱（变频器）供电波动范围验证试验：

变频器牵引电动机空载运行，改变供电电压，验证变频器当供电电压在产品设计规定的范围内能正常工作，当供电电压低于规定值时欠电压保护动作，当供电电压高于规定值时过电压保护动作。

1.7.7.7变频器漏电闭锁保护动作验证试验：

把可变电阻接于变频器输出回路与接地端子之间，模拟变频器输出回路的绝缘电阻，减少可变电阻值直到变频器漏电闭锁保护动作，此时可变电阻阻值即变频器漏电闭锁保护动作值，验证是否符合产品标准要求。

1.7.7.8变频调速装置的外观和标志符合要求、紧固件齐全符合要求。

1.7.8整机试验

1.7.8.1操作试验：

操纵各操作手把，控制按钮，动作应灵活、准确、可靠，仪表显示正确。

1.7.8.2整机空运转试验：

牵引部手把放在最大牵引速度位置，合上截割部离合器手把，进行2h原地整机空运转试验。

其中：

滚筒调至最高位置，牵引部正向牵引运转1h；

滚筒调至最低位置，牵引部反向牵引运转1h。

并应符合下列要求：

a运行正常，无异常噪音和振动，无异常温升，并测定滚筒转速和最大牵引速度；

b所有管路系统和各结合面密封处无渗漏现象，紧固件不松动；

c测定空载电动机功率和液压系统压力。

1.8.7.3调高系统试验：

操作调高手把使摇臂升降，要求速度平稳，测量由最低位置到最高位置及由最高位置到最低位置所需要的时间和液压系统压力。

其最大采高和卧底量，应符合设计要求。

最后将摇臂停在近水平位置，持续16h后，下降量不得大于25mm。