车床加工基本知识.docx

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车床加工基本知识

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一、车刀材料

在切削过程中，刀具的切削部分要承受很大的压力、摩擦、冲击和很高的温度。

因此，刀具材料必须具备高硬度、高耐磨性、足够的强度和韧性，还需具有高的耐热性（红硬性），即在高温下仍能保持足够硬度的性能。

常用车刀材料主要有高速钢和硬质合金。

  1.高速钢

高速钢又称锋钢、是以钨、铬、钒、钼为主要合金元素的高合金工具钢。

高速钢淬火后的硬度为HRC63～67，其红硬温度550℃～600℃,允许的切削速度为25～30m/min。

高速钢有较高的抗弯强度和冲击韧性，可以进行铸造、锻造、焊接、热处理和切削加工，有良好的磨削性能，刃磨质量较高，故多用来制造形状复杂的刀具，如钻头、铰刀、铣刀等，亦常用作低速精加工车刀和成形车刀。

常用的高速钢牌号为W18Cr4V和W6Mo5Cr4V2两种。

2.硬质合金

硬质合金是用高耐磨性和高耐热性的WC（碳化钨）、TiC（碳化钛）和Co（钴）的粉末经高压成形后再进行高温烧结而制成的，其中Co起粘结作用，硬质合金的硬度为HRA89～94（约相当于HRC74～82），有很高的红硬温度。

在800～1000℃的高温下仍能保持切削所需的硬度，硬质合金刀具切削一般钢件的切削速度可达100～300m/min，可用这种刀具进行高速切削，其缺点是韧性较差，较脆，不耐冲击，硬质合金一般制成各种形状的刀片，焊接或夹固在刀体上使用。

常用的硬质合金有钨钴和钨钛钴两大类：

（1）钨钴类（YG）

由碳化钨和钴组成，适用于加工铸铁、青铜等脆性材料。

常用牌号有YG3、YG6、YG8等，后面的数字表示含钴量的百分比，含钴量愈高，其承受冲击的性能就愈好。

因此，YG8常用于粗加工，YG6和YG3常用于半精加工和精加工。

（2）钨钛钴类（YT）

由碳化钨、碳化钛和钴组成，加入碳化钛可以增加合金的耐磨性，可以提高合金与塑性材料的粘结温度，减少刀具磨损，也可以提高硬度；但韧性差，更脆、承受冲击的性能也较差，一般用来加工塑性材料，如各种钢材。

常用牌号有YT5、YT15、YT30等，后面数字是碳化钛含量的百分数，碳化钛的含量愈高，红硬性愈好；但钴的含量相应愈低，韧性愈差，愈不耐冲击，所以YT5常用于粗加工，YT15和YT30常用于半精加工和精加工。

二、车刀的组成及结构形式

1.车刀的组成

车刀由刀头和刀体两部分组成。

刀头用于切削，刀体用于安装。

刀头一般由三面，两刃、一尖组成。

前刀面  是切屑流经过的表面。

主后刀面 是与工件切削表面相对的表面。

副后刀面 是与工件已加工表面相对的表面。

主切削刃 是前刀面与主后刀面的交线，担负主要的切削工作。

副切削刃 是前刀面与副后刀面的交线，担负少量的切削工作，起一定的修光作用。

刀尖   是主切削刃与副切削刃的相交部分，一般为一小段过渡圆弧。

2.车刀的结构形式

最常用的车刀结构形式有以下两种：

（1）整体车刀 刀头的切削部分是靠刃磨得到的，整体车刀的材料多用高速钢制成，一般用于低速切削。

（2）焊接车刀 将硬质合金刀片焊在刀头部位，不同种类的车刀可使用不同形状的刀片。

焊接的硬质合金车刀，可用于高速切削。

三、车刀的主要角度及其作用

车刀的主要角度有前角（γ0）、后角（α0）、主编角（Kr）、副偏角（Kr’）和刃倾角（λs）。

为了确定车刀的角度，要建立三个坐标平面：

切削平面、基面和主剖面。

对车削而言，如果不考虑车刀安装和切削运动的影响，切削平面可以认为是铅垂面；基面是水平面；当主切削刃水平时，垂直于主切削刃所作的剖面为主剖面。

（1）前角γ0在主剖面中测量，是前刀面与基面之间的夹角。

其作用是使刀刃锋利，便于切削。

但前角不能太大，否则会削弱刀刃的强度，容易磨损甚至崩坏。

加工塑性材料时，前角可选大些，如用硬质合金车刀切削钢件可取γ0=10～20，加工脆性材料，车刀的前角γ0应比粗加工大，以利于刀刃锋利，工件的粗糙度小。

（2）后角α0在主剖面中测量，是主后面与切削平面之间的夹角。

其作用是减小车削时主后面与工件的摩擦，一般取α0=6～12°，粗车时取小值，精车时取大值。

（3）主偏角Kr在基面中测量，它是主切削刃在基面的投影与进给方向的夹角。

其作用是：

1）可改变主切削刃参加切削的长度，影响刀具寿命。

2）影响径向切削力的大小。

小的主偏角可增加主切削刃参加切削的长度，因而散热较好，对延长刀具使用寿命有利。

但在加工细长轴时，工件刚度不足，小的主偏角会使刀具作用在工件上的径向力增大，易产生弯曲和振动，因此，主偏角应选大些。

车刀常用的主偏角有45°、60°、75°、90°等几种，其中45°多。

（4）副偏角Kr’在基面中测量，是副切削刃在基面上的投影与进给反方向的夹角。

其主要作用是减小副切削刃与已加工表面之间的摩擦，以改善已加工表面的精糙度。

在切削深度ap、进给量f、主偏角Kr相等的条件下，减小副偏角Kr’，可减小车削后的残留面积，从而减小表面粗糙度，一般选取Kr′=5～15°。

（5）刃倾角入λs 在切削平面中测量，是主切削刃与基面的夹角。

其作用主要是控制切屑的流动方向。

主切削刃与基面平行，λs=0;刀尖处于主切削刃的最低点，λs为负值，刀尖强度增大，切屑流向已加工表面，用于粗加工；刀尖处于主切削刃的最高点，λs为正值，刀尖强度削弱，切屑流向待加工表面，用于精加工。

车刀刃倾角λs，一般在-5-+5°之间选取。

四、车刀的刃磨

车刀用钝后，必须刃磨，以便恢复它的合理形状和角度。

车刀一般在砂轮机上刃磨。

磨高速钢车刀用白色氧化铝砂轮，磨硬质合金车刀用绿色碳化硅砂轮。

车刀重磨时，往往根据车刀的磨损情况，磨削有关的刀面即可。

车刀刃磨的一般顺序是：

磨后刀面→磨副后刀面→磨前刀面→磨刀尖圆弧。

车刀刃磨后，还应用油石细磨各个刀面。

这样，可有效地提高车刀的使用寿命和减小工件表面的粗糙度。

刃磨车刀时要注意以下事项：

（1）刃磨时，两手握稳车刀，刀杆靠于支架，使受靡面轻贴砂轮。

切勿用力过猛，以免挤碎砂轮，造成事故。

（2）应将刃磨的车刀在砂轮圆周面上左右移动，使砂轮磨耗均匀，不出沟槽。

避免在砂轮两侧面用力粗磨车刀，以至砂轮受力偏摆，跳动，甚至破碎。

（3）刀头磨热时，即应沾水冷却，以免刀头因温升过高而退火软化。

磨硬质合金车刀时，刀头不应沾水，避免刀片沾水急冷而产生裂纹。

（4）不要站在砂轮的正面刃磨车刀，以防砂轮破碎时使操作者受伤。

车外圆

一、车外圆的特点

将工件装夹在卡盘上作旋转运动，车刀安装在刀架上作纵向移动，就可车出外圆柱前。

车削这类零件时，除了要保证图样的标注尺寸、公差和表面粗糙度外，一般还应注意形位公差的要求，如垂直度和同轴度的要求。

常用的量具有钢直尺、游标卡尺和分厘卡尺等。

二、外圆车刀的选择和安装

1.外圆车刀的选择

常用外圆车刀有尖刀、弯头刀和偏刀。

外圆车刀常用主偏角有15°、75°、90°。

尖刀主要用于粗车外圆和没有台阶或台阶不大的外圆。

弯刀头用于车外圆、端面和有45°斜面的外圆，特别是45°弯头刀应用较为普遍。

主偏角为90°的左右偏刀，车外圆时，径向力很小，常用来车削细长轴的外圆。

圆弧刀的刀尖具有圆弧，可用来车削具有圆弧台的外圆。

各种外圆车刀均可用于倒角。

2.外圆车刀的安装

（1）刀尖应与工件轴线等高。

（2）车刀刀杆应与工件轴线垂直。

（3）刀杆伸出刀架不宜过长，一般为刀杆厚度的1.5～2倍。

（4）刀杆垫片应平整，尽量用厚垫片，以减少垫片数量。

（5）车刀位置调整好后应固紧。

三、工件的安装

在车床上装夹工件的基本要求是定位准确，夹紧可靠。

所以车削时必须把工件夹在车床的夹具上，经过校正、夹紧，使它在整个加工过程中始终保持正确的位置，这个工作叫做工件的安装。

在车床上安装工件应使被加工表面的轴线与车床主轴回转轴线重合，保证工件处于正确的位置；同时要将工件夹紧，以防止在切削力的作用下，工件松动或脱落，保证工作安全。

车床上安装工件的通用夹具（车床附件）很多，其中三爪卡盘用得最多。

由于三爪卡盘的三个爪是同时移动自行对中的，故适宜安装短棒或盘类工件。

反三爪用以夹持直径较大的工件。

由于制造误差和卡盘零件的磨损等原因，三爪卡盘的定心准确度约为0.05～0.15mm。

工件上同轴度要求较高的表面，应在一次装夹中车出。

三爪卡盘是靠其法兰盘上的螺纹直接旋装在车床主轴上。

三爪卡盘安装工件的步骤：

（1）工件在卡爪间放正，轻轻夹紧。

（2）开机，使主轴低速旋转，检查工件有无偏摆。

若有偏摆，应停车后，轻敲工件纠正，然后拧紧三个卜爪，固紧后，须随即取下板手，以保证安全。

（3）移动车刀至车削行程的最左端，用手转动卡盘，检查是否与刀架相撞。

四、切削用量的选择

切削速度、进给量和切削深度三者称为切削用量。

它们是影响工件加工质量和生产效率的重要因素。

车削时，工件加工表面最大直径处的线速度称为切削速度，以v（m/min）表示。

其计算公式：

v=πdn/1000（m/min）

式中：

d——工件待加工表面的直径（mm）

   n——车床主轴每分钟的转速（r/min）

工件每转一周，车刀所移动的距离，称为进给量，以f（mm/r）表示；车刀每一次切去的金属层的厚度，称为切削深度，以ap（mm）表示。

为了保证加工质量和提高生产率，零件加工应分阶段，中等精度的零件，一般按粗车一精车的方案进行。

粗车的目的是尽快地从毛坯上切去大部分的加工余量，使工件接近要求的形状和尺寸。

粗车以提高生产率为主，在生产中加大切削深度，对提高生产率最有利，其次适当加大进给量，而采用中等或中等偏低的切削速度。

使用高速钢车刀进行粗车的切削用量推荐如下：

切削深度ap=0.8～1.5mm，进给量f=0.2～0.3mm/r，切削速度v取30～50m/min（切钢）。

粗车铸、锻件毛坯时，因工件表面有硬皮，为保护刀尖，应先车端面或倒角，第一次切深应大于硬皮厚度。

若工件夹持的长度较短或表面凸不平，切削用量则不宜过大。

粗车应留有0.5～1mm作为精车余量。

粗车后的精度为IT14-IT11,表面粗糙度Ra值一般为12.5～6.3μm。

精车的目的是保证零件尺寸精度和表面粗糙度的要求，生产率应在此前提下尽可能提高。

一般精车的精度为IT8～IT7，表面粗糙度值Ra=3.2～0.8μm,所以精车是以提高工件的加工质量为主。

切削用量应选用较小的切削深度ap=0.1～0.3mm和较小的进给量f=0.05～0.2mm/r，切削速度可取大些。

精车的另一个突出的问题是保证加工表面的粗糙度的要求。

减上表面粗糙度Ra值的主要措施有如下几点。

（1）合理选用切削用量。

选用较小的切削深度ap和进给量f,可减小残留面积，使Ra值减小。

（2）适当减小副偏角Kr′,或刀尖磨有小圆弧，以减小残留面积，使Ra值减小。

（3）适当加大前角γ0，将刀刃磨得更为锋利。

（4）用油后加机油打磨车刀的前、后刀面，使其Ra值达到0.2～0.1μm,可有效减小工件表面的Ra值。

（5）合理使用切削液，也有助于减小加工表面粗糙度Ra值。

低速精车使用乳化液或机油；若用低速精车铸铁应使用煤油，高速精车钢件和较高切速精车铸铁件，一般不使用切削液。

五、车外圆操作步骤

车刀和工件在车床上安装以后，即可开始车削加工。

在加工中必须按照如下步骤进行：

1.选择主轴转速和进给量，调整有关手柄位置。

2.对刀，移动刀架，使车刀刀尖接触工件表面，对零点时必须开车。

3.对完刀后，用刻度盘调整切削深度。

在用刻度盘调整切深时，应了解中滑板刻度盘的刻度值，就是每转过一小格时车刀的横向切削深度值。

然后根据切深，计算出需要转过的格数。

C616车床中滑板刻度盘的刻度值每一小格为0.04mm（直径的变动量）。

4.试切。

检查切削深度是否准确。

横向进刀。

在车削工件时要准确、迅速地控制切深，必须熟练地使用中滑板的刻度盘。

中滑板刻度盘装在横丝杆轴端部，中滑板和横丝杆的螺母紧固在一起。

由于丝杆与螺母之间有一定的间隙，进刻度时必须慢慢地将刻度盘转到所需的格数。

如果刻度盘手柄摇过了头，或试切后发现尺寸太小而须退刀时，为了消除丝杆和螺母之间的间隙，应反转半周左右，再转至所需的刻度值上。

5.纵向自动进车外圆。

6.测量外圆尺寸。

对刀、试切、测量是控制工件尺寸精度的必要手段，是车床操作者的基本功，一定要熟练掌握。

六、车床安全操作规程

为了保持车床的精度，延长其使用寿命，以及保障人身和设备的安全，操作时必须严格遵守下列安全操作规程：

1.工作服穿整齐，女同学戴好工作帽。

2.开车前必须检查车床各手柄及运转部分是否正常。

3.工件要卡正、夹紧、装卸工件后卡盘板手必须随手取下。

4.车刀要夹紧，方刀架要锁紧。

装好工件和车刀后，进行加工极限位置检查。

5.必须停车变速。

车床运转时，严禁用手去摸工件和测量工件，不能用手去拉切屑。

6.车床导轨上严禁放工、刀、量具及工件。

7.开车后不许我离开机床，要精神集中操作。

8.下班时，擦净机床，整理场地，切断机床电源。

将大拖板及尾架摇到车床导轨后端，在导轨表面加油润滑。

一、车端面

常用的端面车刀（弯头刀和偏刀）和车端面的方法，如金工实习教材第160页所示。

对于既车外圆又车端面的场合，常使用弯头车刀和偏刀来车削端面。

弯头车刀是用主切削刃担任切削，适用于车削较大的端面。

偏刀从外向里车削端面，是用车外圆时的副切削刃担任切削，副切削刃的前角较小，切削不够轻里向外车削端面，便没有这个缺点，不过工件必须有孔才行。

车端面操作注意点：

（1）安装工件时，要对其外圆及端面找正。

（2）安装车刀时，刀尖应严格对准工件中心，以免端面出现凸台，造成崩坏刀尖。

（3）端面质量要求较高时，最后一刀应由中心向外切削。

（4）车削大端面时，为使车刀准确地横向进给，应将大溜板紧固在床身上，用小刀架调整切削深度。

二、切槽

切槽时用切槽刀。

切槽刀前为主切削刃，两测为副切削刃。

安装切槽刀，其主切削刃应平行于工件轴线，主刀刃与工件轴线同一高度。

切窄槽，主切削刃宽度等于槽宽，横向走刀一次将槽切出。

切宽槽，主切削刃宽度小于槽宽，分几次横向走刀，切出槽宽；切出槽宽后，纵向走刀精车槽底，切完宽槽。

三、切断

切断车刀和切槽车刀基本相同，但其主切削刃较窄，刀头较长。

在切断过程中，散热条件差，刀具刚度低，因此须减小切削用量，以防止机床和工件的振动。

切断操作注意事项：

1.切断时，工件一般用卡盘夹持。

切断处应靠近卡盘，以免引起工件振动。

2.安装切断刀时，刀尖要对准工件中心，刀杆与工件轴线垂直，刀杆不能伸出过长，但必须保证切断时刀架不碰卡盘。

3.切断时应降低切削速度，并应尽可能减小主轴和刀架滑动部分的配合间隙。

4.手动进给要均匀。

快切断时，应放慢进给速度，以免刀头折断。

5.切断钢时，需加切削液。

二、镗 孔

 镗孔是对锻出，铸出或钻出孔的进一步加工，镗孔可扩大孔径，提高精度，减小表面粗糙度，还可以较好地纠正原来孔轴线的偏斜。

镗孔可以分为粗镗、半精镗和精镗。

精镗孔的尺寸精度可达IT8～IT7，表面精糙度Ra值1.6～0.8μm。

一、常用镗刀

1.通孔镗刀 镗通孔用的普通镗刀，为减小径向切削分力，以减小刀杆弯曲变形，一般主偏角为45°～75°，常取60°～70°.

2.不通孔镗刀 镗台阶孔和不通孔用的镗刀，其主偏角大于90°，一般取95°。

二、镗刀的安装

1.刀杆伸出刀架处的长度应尽可能短，以增加刚性，避免因刀杆弯曲变形，而使孔产生锥形误差。

2.刀尖应略高于工件旋转中心，以减小振动和扎刀现象，防止镗刀下部碰坏孔壁，影响加工精度。

3.刀杆要装正，不能歪斜，以防止刀杆碰坏已加工表面。

三、工件的安装

1.铸孔或锻孔毛坯工件，装夹时一定要根据内外圆校正，既要保证内孔有加工余时，又要保证与非加工表面的相互位置要求。

2.装夹薄壁孔件，不能夹得太紧，否则，加工后的工件会产生变形，影响镗孔精度。

对于精度要求较高的薄壁孔类零件，在粗加工之后，精加工之前，稍将卡爪放松，但夹紧力要大于切削力，再进行精加工。

四、镗孔方法

由于镗刀刀杆刚性差，加工时容易产生变形和振动，为了保证镗孔质量，精镗时一定要采用试切方法，并选用比精车外圆更小的切削深度ap和进给量f,并要多次走刀，以消除孔的锥度。

镗台阶孔和不通孔时，应在刀杆上用粉笔或划针作记号，以控制镗刀进入的长度。

镗孔生产率较低，但镗刀制造简单，大直径和非标准直径的孔都可加工，通用性强，多用于单件小批量生产中。

三、车圆锥面

在机械制造中，除采用圆柱体和内圆内作为配合表面外，还常用圆锥体和内锥面作为配合面。

例如，车床主轴孔与顶尖的配合；尾架套筒的锥孔和顶尖、钻头锥柄的配合等。

圆锥体与内锥面相配具有配合紧密，拆装方便，多次拆装仍能保持精确的定心作用等优点。

车圆锥面的方法有四种：

转动小拖板法、偏移尾架法、靠尺法和宽刀法。

一、转动小拖板法（小刀架转位法）

方法：

根据零件的圆锥角（2α），把小刀架下的转盘顺时针或逆时针扳转一个圆锥角（α）,再把螺母固紧，用手缓慢而均匀转动小刀架手柄，车刀则沿着锥面的母线移动，从而加工出所需要的锥面。

  特点：

此法车锥面操作简单，可以加工任意锥角的内、外锥面。

因受小刀架行程的限制（C6132车床小刀架行程为了100mm），不能加工较长的锥面。

需手动进给，劳动强度较大，表面粗糙度值Ra为6.3～1.6μm。

应用：

用于单件小批生产中，车削精度较低和长度较短的圆锥面。

二、偏移尾架法

尾架主要由尾架体和底座两大部分组成。

底座靠压板和固定螺钉紧固在床身上，尾架体可在底座上工作横向调节。

当松开固定螺钉而拧动两个调节螺钉时，即可使尾架体在横向移动一定距离。

方法：

工件安装在前后顶尖之间，将尾架体相对底座在横向向前或向后偏移一定距离S，使工件回转轴线与车床主轴轴线夹角等于工件圆锥斜角（α），当刀架自动或手动纵向进给时，即可车出所需的锥面。

尾架偏移距离S的计算（见金工实习教材第162～163页）：

式中：

D，d——锥体大端和小端直径；

    L——工件总长度；

    l——锥度部分轴向长度。

特点：

此法可以加工较长的锥面，并能采用自动进给，表面加工质量较高，表面粗糙度值小（Ra=6.3～1.6μm）。

因受尾架偏移量的限制，只能车削工件圆锥斜角α<8°的外锥面。

又因顶尖在中心孔内是歪斜的，接触不良，磨损不均匀，变得不圆，导致在加工锥度较大的斜面时，影响加工精度。

尾架偏移法车圆锥，最好使用球顶尖，以保持顶尖与中心孔有良好的接触状态。

应用：

用于单件和成批生产中，加工锥度较小，较长的外圆锥面。

三、靠尺法（靠模法）

靠尺装置一般要自制，也有作为车床附件供应的。

方法：

靠模尺装置的底座固定在床身的后侧面。

底座上装有靠模尺，靠模尺可以根据需要扳转一个斜角（α）。

使用靠模时，需将中滑板上螺母与横向丝杆脱开，并用接长板与滑块连接在一起，滑块可以在靠模尺的导轨上自由滑动。

这样，当大拖板作自动或手动纵向进给时，中滑板与滑块一起沿靠模尺方向移动，即可车出圆锥斜角为α的锥面。

加工时，小刀架需扳转90°,以便调整一刀的横向位置和进切深。

特点：

可加工较长的内、外锥面，圆锥斜度不大，一般α<12°，若圆锥斜度太大，中滑板由于受到靠模尺的约束，纵向进给会产生困难；能采用自动进给，锥面加工质量较高，表面粗糙度值Ra可达6.3～1.6μm。

应用：

适用于成批和大量生产中，加工锥度小，较长的内、外圆锥面。

四、宽刀法（样板刀法）

方法：

宽刀（样板刀）车削圆锥面，是依靠车刀主切削刃垂直切入，直接车出圆锥面。

特点：

宽刀刀刃必须平直，刃倾角为零，主偏角等于工件的圆锥斜角（α）;安装车刀时，必须保持刀尖与工件回转中心等高；加工的圆锥面不能太长，要求机床——工件——刀具系统必须具有足够的刚度；此法加工的生产率高，工件表面粗糙度值Ra可达6.3～1.6μm。

应用：

适用于大批量生产中加工锥度较大，长度较短的内、外圆锥面。

四、车螺纹

螺纹零件广泛应用于机械产品，螺纹零件的功能是联接和传动。

例如，车床主轴与卡盘的联接，方刀架上螺钉对刀具的紧固，丝杆与螺母的传动等。

螺纹的种类很多，按牙型分有三角螺纹、梯形螺纹、方牙螺纹等。

各种螺纹又有右旋、左旋和单线、多线之分，其中以单线、右旋的普通螺纹应用最广。

一、螺纹的基本要素

内外螺纹总是成对使用的，决定内外螺纹能否配合，以及配合的松紧程度，主要取决于牙型角α、螺距P和中径D2（d2）三个基本要素的精度。

（1）牙型角α 是螺纹轴向剖面上的相邻两牙侧之间的夹角。

普通螺纹的牙型角为α=60°。

（2）中径D2（d2） 是一个假想圆柱的直径，该圆柱的母线通过螺纹牙厚与牙槽宽相等的地方。

（3）螺距P  是相邻两牙在中径线上对应两点之间的轴向距离。

普通螺纹的标注：

例M20

M表示三角螺纹，牙型角α=60°；20表示螺纹外径为20mm;螺距P=2.5mm（查普通螺纹标准得到）；单线、右旋（在螺纹标注中省略）。

二、螺纹的车削加工

1.传动原理

车削螺纹时，为了获得准确的螺纹，必须用丝杆带动刀架进给，使工件每转一周，刀具移动的距离等于螺距。

2.螺纹车刀及安装

牙型角α的保证，取决于螺纹车刀的刃磨和安装。

螺纹车刀刃磨的要求：

1）车刀的刀尖角等于螺纹轴向剖面的牙型角α；

2）前角γ0=0°，粗车螺纹为了改善切削条件，可用有正前角的车刀（γ0=

5°～15°）。

螺纹车刀安装的要求：

1）刀尖必须与工件旋转中心等高。

2）刀尖角的平分线必须与工件轴线垂直。

因此，要用对刀样板对刀。

3.机床调整及安装

车刀装好后，应对机床进行调整，根据工件螺距的大小、查找车床标牌，选定进给箱手柄位置，脱开光杆进给机构，改由丝杆传动。

选取较低的主轴转速，以便切削顺利，并有充分时间退刀。

为使刀具移动均匀、平稳，须调整横溜板导轨间隙和小刀架丝杆与螺母的间隙。

在车削过程中，工件对主轴如有微小的松动，即会导致螺纹形状或螺距的不准确，因此工件必须装夹牢固。

4.操作方法

螺纹中径是靠控制多次进刀的总切深量来保证的。

车螺纹时每次切深量要小，而总切深量可根据计算的螺纹工作牙高（工作牙高=0.54×工件的螺距，单位为毫米），由中滑板刻度盘大致控制，并借助于螺纹量规来测量。

车三角螺纹有三种方法，即直进法、左右切削法和斜向切削法。

（1）直进法 用中滑板进刀，两刀刃和刀尖同时切削。

此法操作方便，车出的牙型清晰，牙形误差小，但车刀受力大，散热差，排屑难，刀尖易磨损。

适用于加工螺距小于2mm的螺纹，以及高精度螺纹的精车。

（2）左右切削法 左右削法的特点是使车刀只有一个刀刃参加切削，在每次切深进刀的同时，用小刀架向左、向右移动一小段距离。

这样重复切削数次，车至最后1～2刀时，仍采用直进法，以保证牙形正确，牙根清晰。

此法适用于加工螺距较大的螺纹。

（3）斜向切削法  将小刀架扳转一角度，使车刀沿平行于所车螺纹右侧方向进刀，使得车刀两刀刃中，基本上只有一个刀刃切削。

此法切削受力小，散热和排屑条件较好，切削用量可大些，生产率较高。

但不易车出清晰的牙形，牙形误差较大。

一般适用于较大螺距螺纹的粗车。

5.避免“乱扣”

车螺纹时，车刀的移动是靠开合螺母与丝杆的啮合来带动的，一条螺纹槽需经过多次走刀才能完成。

当车完一刀再车另一刀时，必须保证车刀总是落在已切出的螺纹槽中，否则就叫“乱扣”，致使工件报废。

产生“乱扣”的主要原因是，车床丝杆的螺距P丝与工件的螺距P工不是整数倍而造成的。

当P丝/P工=整数时，每次走刀之后，可打开“开合螺母”，车刀横向退出，纵向摇回刀架，不会发生“乱扣”。

若P丝/P工≠整数时，则不能打开“开合螺母”，摇回刀架，而只能在车刀走刀一次之后，不打开“开合螺母”，只退出车刀，开倒车工件