回转窑操作方法 回转窑中控操作规程讲解Word文档下载推荐.docx

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剩余的气体经电收尘除尘后排入大气中；

4.6废气处理：

预热器的高温气体经过高温风机抽吸，再经增湿塔降温后作为原料系统的烘干热源或经窑尾电收尘除尘后排入大气。

5回转窑点火前的准备工作

5.1工艺、机械、电气专业对各设备分专业检查、确认；

5.2通知现场检查预热器系统，确认人孔门、清料孔是否关闭好，投球确认溜管通畅，并将各翻板阀吊起；

5.3确认压缩气、冷却水压力正常；

5.4确认窑头柴油罐油位大于60%；

5.5确认DCS系统处于正常状态；

5.6确认中控显示的参数及调节系统正常，并与现场一致；

5.7确认窑头煤粉仓储存情况，如果煤粉不足，通知煤磨点热风炉，开煤磨；

5.8工艺技术员校好燃烧器的坐标及火点位置，根据工艺要求制定升温曲线；

5.9通知现场插好油枪检查油路通畅，提前1小时现场开启油泵打油循环；

5.10启动高温风机润滑油站、窑主减速机润滑站。

6回转窑点火升温

6.1关闭预热器冷风挡板，关闭高温风机入口挡板，关闭窑尾系统风机挡板，启动窑尾系统风机，适当打开原料磨旁路挡板及窑尾系统风机挡板，确保窑头微负压；

6.2现场换好油枪节流片（￠2.0mm或￠2.5mm）油枪，插好油枪，联接好油枪油管；

6.2全开燃烧器内、外流风挡板，启动窑头一次风机，转速设定为400rpm；

6.3全开回油阀，现场起动柴油泵（可提前打循环），待点火前两分钟关闭回油阀；

6.3现场用火把点火，确认火点着后根据火焰形状来调整喷油量、一次风量及燃烧器内外流挡板开度；

6.4联系原料系统启动生料入库输送设备，启动增湿塔输送系统；

6.5当窑尾温度升至200～300℃时，开始加适量煤粉（1吨/小时），实行油煤混烧。

注意防止喂煤后燃烧器熄火，通知现场巡检工看火，随时与操作员沟通并调整；

6.6当预热器出口温度达50℃时，启动预热器顶事故风机；

6.7当窑尾温度升至350℃以上，预热器出口温度超过120℃时，关闭窑头主排风机挡板，启动窑头主排风机，关闭预热器出口挡板，保持窑尾负压0～-40Pa；

6.8当预热器出口温度升至300℃时，启动窑尾系统风机，尽量控制高温风机出口负压，确保高温风机能拉转；

6.9严格控制窑头负压，并确保煤粉能完全燃烧，同时防止预热器出口温度过高，当窑头罩负压低于-200Pa，逐步启动冷却机一段空气梁风机；

6.10当窑尾温度大于800℃时，开始连续慢转窑。

6.11升温过程中慢转窑的规则：

窑尾温度（度）

100-200

200-300

300-400

400-600

600-700

700-800

≥800

盘窑间隔

24h

8h

4h

1h

30min

15min

连续盘窑

旋转量（度）

120

注意：

如遇下大暴雨或刮大风时，连续盘窑。

6.12当篦冷机一段上积料太多时，中控启动熟料输送系统，一段篦床速度尽量低速运行或间隙运行，快度提度二次风温；

6.13当窑尾温度达到950℃以上时，根据窑内蓄热情况，且其他条件都满足时可进行投料操作。

6.14当回转窑喂料两分钟后，启动分解炉喂煤系统，对分解炉进行喂煤操作，喂煤量根据分解炉中部温度进行调整，中部温度不准超过870℃；

6.15当增湿塔的出口温度达到220±

20℃左右时，进行喷水操作，启动增湿塔程序之前，应对水泵、喷嘴数进行选择，在增湿塔出口温度稳定后，转入自动喷水。

7投料准备

7.1投料前1小时，投球、放预热器各级翻板阀；

7.2当窑尾温度达到800℃以上时，通知现场启动窑慢转传动装置，进行窑连续慢转，并通知润滑班给轮带内加石墨锂基脂；

7.3当窑内换砖5米以上时，窑尾温度650℃以上时，进行预投料操作，预投料量不准超过28吨；

7.4启动熟料输送系统，二段、三段篦床保持低速运行；

7.5通知化验室及各专业保驾等相关部门；

7.6起动窑头电收尘粉尘输送系统；

7.7当窑头电收尘出口温度达到60℃时，通知现场进行荷电；

7.8当窑尾电收尘出口温度达到60℃时，通知现场进行荷电；

7.9通知现场检查入窑斗提尾部及头部下料口，确保投料时物料畅通；

7.11启动均化库底收尘系统及库内循环充气系统，设定标准仓料位为120吨，启动生料入窑系统，但标准仓的生料喂料秤及出口气动挡板保持关闭；

7.12当尾温达到950℃以上时，根据窑内蓄热情况，且其他条件都满足时可进行投料操作。

8回转窑投料

8.1通知现场巡检工停止回转窑慢转，脱开慢转离合器，将窑速设定为0.4～0.5rpm，启动窑主电机；

8.2关闭高温风机入口挡板，转速设定为200rpm，启动主电机，风机运行平稳后，逐步全开风机入口挡板，根据预热器出口压力，调整风机转速。

投料时风机转速控制在450rpm左右，预热器出口负压小于1200Pa；

8.3根据窑头罩风压情况，启动冷却机剩余各室风机；

8.4回转窑首次喂料120t/h；

8.5投料时风、料、煤变化较大，通知现场巡检工摇各级翻板阀，确保投料时物料畅通；

8.7通知原料系统调节电收尘出口风机挡板开度，保证窑主排风机出口负压为-150～-300Pa，当窑主排风机出口温度达到200℃±

10℃增湿塔喷水；

8.8当熟料进入冷却机后，逐渐增加篦速和篦冷机风量，此时应：

8.8.1提高二、三次风温；

8.8.2稳定窑头罩负压；

8.8.3防止堆“雪人”。

8.9窑投料稳定后，通知现场停柴油泵，并抽出油枪。

9投炉操作

9.1当炉内温度达450℃以上时，启动TDF炉燃烧器一次风机；

当窑尾温度达500℃启动窑尾舌板冷却风机；

9.2当SP窑运行稳定后且分解炉出口温度达到500℃时即可投炉；

9.4联系现场确认分解炉的煤粉输送系统正常后设定最低喂煤量启动；

9.5喂煤前先加风（调整篦冷机风机、高温风机、三次风挡板、燃烧器内外流开度），并调整喂煤量，确认煤粉在炉内完全燃烧；

9.6待煤粉着火，预热器系统温度上升，根据情况加料；

9.7根据窑内热工工况（窑电流）及预热器各点温度、压力状况逐渐提高窑速。

依次类推，按此步骤逐渐提高窑喂料量；

9.8整个投炉过程中，密切注意系统温度、压力，O2、CO含量，窑、炉喂煤量；

投炉过程中，窑头喂煤量大于炉喂煤量；

待窑满负荷后，窑头喂煤量逐渐减少，炉喂煤量逐渐增大，两者比例为W炉：

W窑=（60～55%）：

（40～45%）；

原则上窑、炉喂煤量以窑工况产量、质量来确定。

10增湿塔喷水操作

10.1窑尾收尘系统主要由增湿塔、电收尘器组成。

增湿塔的主要功能是对窑尾废气进行增湿降温，使粉尘的比电阻阻值在104-1011Ω.cm，以此来提高电收尘的收尘效率。

电收尘的主要功能是收集立磨的生料粉和窑尾废气中的粉尘，保持排入大气的废气符合国家的排放标准。

√烟气的增湿途径：

一是增湿塔喷水；

二是立磨喷水。

√增湿塔喷水量的调节有两种：

一是调整喷头的个数；

二是调节回水管道上的回水阀门开度。

√立磨运行时：

增湿塔出口温度控制在200～250℃之间，烟气的增湿途径主要是调整喷头数目，用回水阀开度稳定增湿塔出口气温，用立磨喷水来稳定磨机出口温度，最终根据电收尘入口温度情况进行合理调整。

√当立磨停机时：

烟气不经立磨由旁路入电收尘，此时增湿塔出口气温尽量控制在170℃左右，保持灰斗不湿底。

当1618、1506风机故障跳停时，应立即停止增湿塔喷水，防止湿底。

11满负荷运行

11.1尽可能稳定喂料、喂煤、减少不必要的调整，即使调整也应小幅度调整，以保持窑热工制度的稳定；

11.2正常操作应根据篦板温度、层压、篦床积料情况来调整篦速；

11.3注意预热器各级筒的负压、温度，防止系统堵料。

11.4工艺参数控制值（满负荷正常生产）

1506出口负压：

-50～-70Pa窑尾负压：

约-300Pa

1506入口：

CO含量＜0.1%窑尾温度：

1000～1150℃

一级筒出口O2含量3.5～4.5%入窑生料表观分解率：

＞90%

1506高温风机入口温度：

200℃窑电流：

500～800A

一级筒出口负压：

-5500Pa窑筒体温度：

＜380℃

增湿塔入口温度：

330℃烧成带温度：

1350～1450℃

窑头罩负压：

-20～-50Pa

三次风温度：

＞850℃1528一室篦下压力：

五级筒：

出口温度860～880℃4800～5500Pa

溜管温度850～870℃1538进口温度：

200～250℃

锥部负压-1500Pa

12停窑操作

12.1计划或较长检修时间的停窑。

12.1.1接具体停窑时间通知后，提前一天以具体停窑时间反推方式，估计所需两煤粉仓的煤粉量。

12.1.2根据煤粉仓煤粉量确定煤磨停磨时间。

12.1.3当分解炉煤粉仓料位在15%左右，窑喂料量减至250～300t/h开始做停窑准备。

12.1.4当分解炉煤粉仓料位在3%左右，操作员做好随时断煤操作，并且通知现场敲打仓锥及煤粉输送管道。

12.1.5当分解炉秤一旦断煤，将分解炉喂煤量设定为0t/h，关闭三次风挡板，调整系统用风，将窑喂料量减至110～130t/h。

整个停炉过程需要平缓操作，严禁快速大风操作，防止结皮、积料垮落堵塞预热器。

12.1.6在停窑之前，停炉之后，要根据窑头煤粉仓的煤粉量，合理控制标准仓的生料量。

12.1.7停止分解炉喂煤系统，缓慢降低窑速。

12.1.8当窑煤粉仓仅剩少量煤粉时，停出库卸料组，排空标准仓时，将喂料量设定为0t/h，并停止增湿塔喷水。

12.1.9当入窑生料输送组设备内物料输送空时，停止增湿塔内排并转至外排，然后停止生料入窑输送组设备；

启动预热器顶事故风机，防止热风进入斜槽、胶带斗提。

12.1.10逐渐减少窑头喂煤量，减少系统用风，降低窑速。

12.1.11当窑头煤粉仓排空后，通知维运工敲打仓锥部送煤管道后停止供煤系统，确认窑内倒空，停窑。

12.1.12停止窑尾电收尘荷电。

12.1.13窑头断煤后4小时停燃烧器一次风机（1527）。

12.1.14停止高温风机主马达，启动辅传。

12.1.15停止窑主传，通知现场切换至辅传。

为了防止窑筒体的变形，在冷却期间，应当间歇转窑。

转窑准则

第1小时：

以最低速每间隔5分钟转一次或连续运转（以辅助电机运转）

第2小时：

每间隔10分钟转一次

第3小时：

每间隔15分钟转一次

第4小时：

每间隔20分钟转一次

第5至8小时：

每间隔25分钟转一次

在窑烧成带筒体温度大约达到100℃，即实际上冷却之前，需要每隔30分钟转一次。

使用辅助电机转窑时每次转120度。

在下雨天，热窑需要连续运转。

篦板、篦冷机锤式破碎机和熟料溜子也要运行。

12.1.16停窑轮带冷却风机及窑头冷却风机。

12.1.17在停窑之前、停炉之后，窑断料时要根据窑喂料量减少，相应减少冷却机风室风量，同时减少窑头排风机风量。

12.1.18当篦冷机篦床上无“红料”，停冷却风机，篦板上熟料送完后，停篦冷机传动系统。

12.1.19停止1538之后停1537EP电场，再停电场振打。

12.1.20停止1537输送输送设备。

12.1.20当高温风机进口温度低于100℃时停辅传，停止窑尾电收尘出口（1618）EP排风机。

12.1.21停止盘窑后，停窑中稀油站及液压挡轮等，并通知机械用垫板顶住液压挡轮，防止窑下滑。

12.1.22待增湿塔灰斗内的物料输送完毕后，停止增湿塔粉尘外排。

12.2临时停窑

12.2.1停止喂料、停分解炉、适量减少窑头喂煤。

12.2.2降低系统风量，停止窑主排风机，改用辅传传动。

12.2.3停窑主马达，合上慢转，按盘窑程序盘窑。

12.2.4检查预热器，做投球试验。

12.2.5注意系统保温，随时准备投料。

13高温风机跳停操作

13.1调节1538挡板和冷却机各室风机挡板，控制窑头抽力为-50～-100Pa防止系统正压。

13.2增湿塔粉尘外排，停止窑喂料、炉喂煤，窑头适当减煤，通知现场按规程盘窑。

13.3通知现场检查预热器，防止垮料堵各级溜管。

13.4尽可能维持高温风机慢转。

13.5注意增湿塔垮料。

13.6做好保温、投料的各项准备工作。

13.7通知相关人员查找故障原因并处理。

14冷却机一段跳闸操作

14.1根据原因判断恢复时间

14.1.110分钟以内作如下处理：

减料、减窑速、减煤及减系统用风量，适当加大冷却机一段各室风机挡板开度，并注意保持窑头负压；

14.1.2如停机时间超过15分钟，停窑。

15熟料输送线故障停止操作及恢复操作

15.1根据原因判断恢复时间

15.1.15分钟，不做大的操作调整；

15.1.25～15分钟考虑减窑速、减料、系统用风量等，适当降低一、二段篦床速度，加大风量，并注意电流及压力的变化情况，避免一段前端堆“雪人”；

15.1.3超过15分钟以上、一、二段电流过高、压力过大，故障仍不处理好，作停窑处理；

15.2恢复操作

15.2.1处理完毕后，启动熟料输送组时，要注意三段篦床的篦速，防止破碎机及输送线过载跳停。

16跑生料

16.1现象：

窑电流明显下降，NOx、O2浓度下降，窑尾温度下降，篦冷机一室压力上升，窑内模糊看不清，1537进口温度上升。

16.2跑生料处理

16.2.1一般情况：

适当增加喂煤、减窑速、提高篦冷机速度，适当加大系统排风。

16.2.2较严重情况：

增加喂煤、减窑速、减喂料量、提高篦冷机速度、关小三次风挡板。

16.2.3严重情况：

止料，窑速降至最低，通知现场看火，如果窑前无火焰，则插油枪助燃，待窑电流不再有下降趋势后，再按投料操作进行。

17篦冷机风机跳停

17.1一段篦床风机任一台故障停机，如不能迅速恢复，即停窑处理；

17.2二段篦床风机中某台跳停在迅速恢复不可能时减喂料、窑速、减煤，加大篦床传动速度，加大其余风机风量的措施来争取抢修时间。

17.3三段篦床风机中某台跳停在迅速恢复不可能时减喂料、窑速、减煤，加大篦床传动速度，加大其余风机风量的措施来争取抢修时间。

18旋风筒堵料

18.1现象：

旋风筒底部温度下降，负压急剧上升，下一级旋风筒出口温度会急剧上升。

18.2处理：

停窑清料。

19停电操作及恢复

19.1系统停电时

19.1.1通知现场进行窑慢转，慢转时间间隔应比空窑停时略短；

19.1.2视恢复时间长短确定是否通知现场将燃烧器抽出；

19.1.3将各调节组值设定到正常停机时的数值；

19.1.4通知现场检查有关设备（预热器等）及时处理存在的问题；

19.2恢复操作

19.2.1电气人员送电后，现场确认主辅设备正常后，即可进行恢复操作；

19.2.2启动1527，根据停窑时间长短及窑内温度，确认是否用油及升温速度；

19.2.3启动各润滑装置；

19.2.4启动一、二室风机、熟料输送，尽快送走篦床堆积熟料；

19.2.5其它操作严格按照前述的7、8、9条进行。

20燃烧器（1526）操作

20.1点火升温前，技术人员校好燃烧器坐标及火点位置并做好记录；

20.2点火升温过程中：

20.2.1根据制定的升温曲线升温。

升温过程中，合理调整油量，燃烧器内、外流和中心流风量，以及窑内通风，以期得到理想的燃烧状况，避免不完全燃烧；

20.2.2升温过程中如遇燃烧器熄火，则按前述6.5.7条进行操作；

20.3正常生产过程中：

20.3.1根据窑皮情况和熟料质量及系统热工状况，同技术人员联系，合理调整燃烧器用风，以期得到理想的窑皮状况和保证窑系统长期稳定运行；

20.3.2勤看火，发现燃烧器积料，并影响到火焰时，应及时通知现场人员清理；

20.4异常停窑时，应保护燃烧器，视停窑时间，如时间长参照12.1.13执

行。

恢复时操作员可根据实际情况控制升温速度。

21窑功率判读操作

窑电机的电流和功率消耗不仅提供了煅烧情况，也提供了结皮状况。

轻微的波动表明正常和均匀的结皮，然而大的波动表明了结皮不平整或单侧有结皮，记录带上的曲线相应地变窄或变宽。

窑传动电流是窑转速、喂料量、窑皮状况、窑内热量和物料中液相量及其液相粘度的函数，它反映了窑的综合情况，比其它任何参数代表的意义都多都大。

下面是几种传动电流变化形态所代表的窑况：

21.1窑传动电流很平稳、所描绘出的轨迹很平。

表明窑系统很平稳、热工制度很稳定。

21.2窑传动电流所描绘出的轨迹很细，说明窑内窑皮平整或虽不平整但在窑转动过程中所施加给窑的扭矩是平衡的。

21.3窑传动电流描绘出的轨迹很粗，说明窑皮不平整，在转动过程中，窑皮所产生的扭矩呈周期性变化。

21.4窑传动电流突然升高然后逐渐下降，说明窑内有窑皮或窑圈垮落。

升高幅度越大，则垮落的窑皮或窑圈越多。

大部分垮落发生在窑口与烧成带之间发生这种情况时要根据曲线上升的幅度马上降低窑速（如窑传动电流上升20%左右，则窑速要降低30%左右），同时适当减少喂料量及分解炉燃料，然后再根据曲线下滑的速率采取进一步的措施。

这时冷却机也要作增加篦板速度等调整。

在曲线出现转折后再逐步增加窑速、喂料量、分解炉燃料等，使窑转入正常。

如遇这种情况时处理不当，则会出现物料生烧、冷却机过载和温度过高使篦板受损等不良后果。

21.5窑传动电流居高不下，有四种情况可造成这种结果。

第一，窑内过热、烧成带长、物料在窑内被带得很高。

如是这样，要减少系统燃料或增加喂料量。

第二，窑长了窑口圈、窑内物料填充率高，由此引起物料结粒不好、从冷却机返回窑内的粉尘增加。

在这种情况下要适当减少喂料量并采取措施烧掉前圈。

第三，物料结粒性能差。

由于各种原因熟料粘散，物料由翻滚变为滑动，使窑转动困难。

第四，窑皮厚、窑皮长。

这时要缩短火焰、压短烧成带。

21.6窑传动电流很低，有三种情况可造成这种结果。

第一，窑内欠烧严重，近于跑生料。

一般操作发现传动电流低于正常值且有下降趋势时就应采取措施防止进一步下降。

第二，窑内有后结圈，物料在圈后积聚到一定程度后通过结圈冲入烧成带，造成烧成带短、料急烧，易结大块。

熟料多黄心，游离钙也高。

出现这种情况时由于烧成带细料少，仪表显示的烧成温度一般都很高。

遇到这种情况要减料运行，把后结圈处理掉。

第三，窑皮薄、短。

这时要伸长火焰，适当延长烧成带。

21.7窑传动电流逐渐增加，这一情况产生的原因有以下三种可能。

其一，窑内向温度高的方向发展。

如原来熟料欠烧，则表示窑正在趋于正常；

如原来窑内烧成正常，则表明窑内正在趋于过热，应采取加料或减少燃料的措施加以调整。

其二，窑开始长窑口圈，物料填充率在逐步增加，烧成带的粘散料在增加。

第三，长、厚窑皮正在形成。

21.8窑传动电流逐渐降低，这种情况产生原因有二。

其一，窑内向温度变低的方向发展。

加料或减少燃料都可产生这种结果。

其二，如前所述，窑皮或前圈垮落之后卸料量增加也可出现这种情况。

21.9窑传动电流突然下降，这种情况也有两种原因。

第一，预热器、分解炉系统塌料，大量未经预热好的物料突然涌入窑内造成各带前移、窑前逼烧，弄不好还会跑生料。

这时要采取降低窑速、适当减少喂料量的措施，逐步恢复正常。

第二，大块结皮掉在窑尾斜坡上，阻塞物料，积到一定程度后突然大量入窑，产生与第一种情况同样的影响。

同时大块结皮也阻碍通风，燃料燃烧不好，系统温度低，也会使窑传动电流低。

依靠窑传动电流（或扭矩）来操作窑信息清楚、及时、可靠，尤其与烧成温度、窑尾温度、系统负压、废气分析等参数结合起来判断窑内状况及变化更能做到准确无误。

而单独依靠其它任何参数都不可能如此全面准确地反映窑况。

比如烧成带温度这个参数只能反映烧成带的情况，而且极易受粉尘和火焰的影响。

而窑电流（或扭矩）却可及时地反映出烧成带后的情况，预告大约半小时后烧成带的情况，提示操作员进行必要的调整。

一定要注意，当一个正常曲线突然变宽时，这表明有大块落下。

通常，当堆积在大块后的生料涌出窑口时，整个电力消耗也下降。

为了再次挡住物料，窑速必须显著降低，燃料量也要相应增加。

大块落下常常意味着熟料的量突然增加，在篦冷机内不能足够的冷却。

结果，输送设备下游也许要遭受机械和热的过载。

这也是如果发生如此故障时窑速和生料量可能下降的另一个原因。

当窑运行达到正常时再一次增加产量。

由于没有足够的窑皮生成，窑皮状况比较大的波动会导致衬料的损坏。

因此，一定要注意生料品质的均匀和良好。

因而，为了窑的安全运行，化验室仔细地监测生料和熟料成分尤其必要。