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工程设计报告

工程设计报告

论文题目：

纯涤印花布的加工

院系：

纺织与材料学院

专业班级：

轻化工程10（3）

姓名：

刘荣

学号：

41001020228

指导老师：

习智华王春梅

设计任务：

纯涤产品的定型处理、平网印花、柔软整理及抗静电整理的介绍。

摘要：

合成纤维在整个纺织品中占有很重要的地位，与天然纤维相比，这些普通合成纤维虽然在吸湿性、耐热性、导电性、手感等方面还存在着一定的缺陷，但它们却具有某些独特的、天然纤维所难以比拟的性能，例如强度高、光泽好、耐用、化学稳定性强、耐霉蛀等。

为了改善合纤织物原有的某些缺点，从20世纪70年代以来，采用细旦、超细旦纤维，可使合纤具有蚕丝般的纤细感，柔和的光泽和超柔软的手感；而且通过复合纺织新技术得到的复合超细纤维，则使合纤织物产生了超天然的悬垂性。

这些新合纤织物所表现出的优良特性，如超柔软感、新型的真丝样感觉以及吸水性、抗静电性、抗菌除臭等性能，已大大改变了普通合纤的某些缺陷，极大地提高了合纤产品的附加值。

常见的合成纤维有涤纶、腈纶、锦纶、氨纶等，其中涤纶占有相当大的比重。

为了更好地了解涤纶产品的加工工艺，本论文对纯涤产品的前处理、印花以及柔软和抗静电等后整理的加工工艺流程、所用设备、工艺条件参数、加工工序的基本要求、操作注意事项、加工效果的检测指标等做了简单的介绍。

关键词：

合成纤维；吸湿性；耐热性；导电性；手感；耐霉蛀；细旦；超细旦；复合超细纤维；悬垂性；前处理；印花；柔软；抗静电。

1.前言

合成纤维在整个纺织品中占有很重要的地位，与天然纤维相比，这些普通合成纤维虽然在吸湿性、耐热性、导电性、手感等方面还存在着一定的缺陷，但它们却具有某些独特的、天然纤维所难以比拟的性能，例如强度高、光泽好、耐用、化学稳定性强、耐霉蛀等。

为了改善合纤织物原有的某些缺点，从20世纪70年代以来，采用细旦、超细旦纤维，可使合纤具有蚕丝般的纤细感，柔和的光泽和超柔软的手感；而且通过复合纺织新技术得到的复合超细纤维，则使合纤织物产生了超天然的悬垂性。

这些新合纤织物所表现出的优良特性，如超柔软感、新型的真丝样感觉以及吸水性、抗静电性、抗菌除臭等性能，已大大改变了普通合纤的某些缺陷，极大地提高了合纤产品的附加值[1]。

为了使纤维即具有蓬松性和柔软感，又富有自然层次的外观风格，相继开发了各种功能性新型合成纤维，如在热处理条件下具有不同收缩率的异收缩纤维，可使织物热收缩后更柔和、滑爽和细腻；通过添加无机物共混纺丝可使织物具有超悬垂性；采用多重混纤、复合、高功能性加工技术可是织物具有干燥感、清凉感、吸水性、抗静电性、抗菌除臭等性能[2～3]。

常见的合成纤维有涤纶、腈纶、锦纶、氨纶等，其中涤纶占有相当大的比重。

为了更好地了解涤纶产品的加工工艺，本论文对纯涤产品的前处理、印花以及柔软和抗静电等后整理的加工工艺流程、所用设备、工艺条件参数、加工工序的基本要求、操作注意事项、加工效果的检测指标等做了简单的介绍。

2.纯涤产品的加工工艺流程

原布准备→退浆精炼→热水洗→酸洗→冷水洗→脱水→烘干→松弛整理→脱水→扩布→干燥→预定型→碱减量→染色→水洗→烘干→定型→印花→水洗→烘干→定型→后整理→检验出厂

3.前处理

3.1原布准备

原布准备包括检验、翻布和缝头等工作[4]。

3.1.1原布检验：

原布检验的主要目的是检验布的质量，发现问题及时采取措施，以保证成品的质量和避免不必要的损失。

由于原布的数量很大，通常只抽查10﹪左右，也可以根据品种要求和原布的一贯品质情况增减检验率。

检验内容包括原布的规格和品质两个方面。

规格检验包括原布的长度、幅宽、重量、经纬纱线密度和强力等指标。

品质检验主要是指纺织过程中所形成的疵病是否超标，这些疵病包括缺经、断纬、跳纱、油污纱、筘路等。

另外，还要检查有无硬物如铜、铁片和铁钉等夹入织物。

3.1.2翻布

为便管理，常把同规格，同工艺坯布划为一类进行分批、分箱。

（1）分批：

根据设备容量而定，平幅连续一般以十箱为一批。

（2）分箱：

按布箱大小，原布组织和有利于运送而定，一般60～80匹，分箱数一般为双数。

（3）打印：

印记部位在离布头10～20cm处，印记标出原布品种、加工类别、批号、箱号（卷染包括卷号）、发布日期、翻布人代号等。

3.1.3缝头：

一般有环缝、平缝和假缝，一般织物：

35～40针/10cm。

厚重织物：

30～35针/10cm，缝线常用规格14tex*6（42英支/6）或28tex*4（21英支/4）。

3.2退浆和精练

3.2.1退浆和精练的目的

涤纶本身不含天然杂质，但其织物上有纺丝油剂等一些人为的杂质，例如在纤维制造和纺纱织造过程中施加的油剂和浆料、为了识别品种和分批用的着色染料、在运输和贮存过程中沾污的油剂和尘埃等。

因此，涤纶的第一道湿处理就是以去除这些杂质为目的的退浆和精炼[5]。

3.2.2退浆和精炼的原理

涤纶短纤纱和长丝使用含有酯基的化学浆料，常用的浆料有部分醇解的聚乙烯醇、聚丙烯酸酯和水分散性聚酯等。

涤纶的疏水性强，静电大，导致上浆困难。

因此，在上浆液中，除了浆料之外，还要加入一些辅助剂如油剂和表面活性剂，以提高上浆效率。

浆料中加入辅助剂，可使丝身滑润，减少静电现象和经丝粘并及粘搭烘筒现象。

但是，辅助剂和油剂的引入，增加了退浆的难度。

细旦及超细涤纶、异形涤纶丝由于纤维表面积的增大，纺丝中吸附油剂量增大，上浆时吸附浆料多，如超细纤维的上将率可达15%以上。

另外超细纤维纺丝的油剂成分复杂，往往是矿物油、脂化油、石蜡等的化合物。

这样就增加了退浆精练的难度，尤其是高密度的织物。

需根据织物上浆料和油剂的种类选择不同的退浆剂和精练剂，退浆、精练剂的选择和助剂的选用以及退浆精练方法的确定是退浆精练过程的关键。

常用的退浆剂是氢氧化钠或纯碱，因常用的聚丙烯酸酯类浆料，无论是可溶性的，还是不可溶性的，它们均能在碱剂的作用下成为低分子量可溶性的聚丙烯酸酯钠盐而溶解去除。

聚丙烯酸酯是以聚丙烯酸乙酯、甲基丙烯酸甲酯和丙烯酸铵盐为主要单体聚合而成，并形成铵盐，具有水溶性，在上浆过程的湿浆纱烘燥时氨气挥发，则－COONH4变成羧基，从而降低了水溶性或吸湿性，即使在喷水织机的织造时发生吸湿，浆料也不至于溶解。

而在碱退浆中，羧酸侧链变成钠盐，使其水溶性增大从而可退浆。

对于PVA或CMC类浆料，通过热碱的作用可增加浆料的膨化，从而使浆料与纤维之间的作用力降低，在机械力的作用下，浆料易脱离纤维；另一方面，碱也能增加浆料的溶解度。

碱还能使部分油剂如脂化油、高级脂肪酸等皂化，成为水溶性物质而去除。

精练时对纤维或织物上的油剂、油污以及乳化石蜡和平滑剂的去除，则需采用表面活性剂，通过它们的润湿、渗透、乳化、分散、增溶、洗涤等作用，将油剂和油污从纤维和织物上去除。

除此之外，为避免金属离子与浆料、油剂等结合形成不溶性物质，精练时还可以加入金属络合剂或金属离子封闭剂。

要求精炼后的残留脂蜡率在0.2%以下，表面活性剂的HLB值需在8～15范围内，染色时才不会发生拒水和色斑[5]。

3.2.3影响退浆和精练的工艺参数分析

影响退浆精练的工艺参数包括：

退浆剂和精练剂的选择，退浆精练的PH值，退浆时的温度、压力和张力等[5]。

（1）退浆剂和精练剂的选择

A.不同组成的浆料可采用不同的退浆剂，其中碱剂是退浆剂的主要成分。

为了使浆料退尽和使水解后的水解物不再沾污在纤维上，常在退浆剂中加入非离子表面活性剂作为渗透剂和乳化剂，它们主要的作用是协助退浆剂对织物进行退浆。

最常用的非离子表面活性剂为氧乙烯醚类，如脂肪醇、脂肪酸、脂肪胺、脂肪酰胺、烷基苯酚等聚氧乙烯醚类的表面活性剂。

由于退浆温度一般在90～95℃，所以选择时要注意非离子表面活性剂的浊点不能太低。

同时还应考虑到新合纤织物组织紧密，溶液的润湿与渗透困难，所以，添加的非离子表面活性剂必须具有强渗透性。

为此常选用一些能耐碱、耐高温的渗透性、乳化性和扩散性均好的阴离子和非离子表面活性剂组成的复配物[6]。

若退浆精练同时进行，则退浆时加入的表面活性剂兼有精练的作用。

B.一般精练剂均由非离子型和阴离子型表面活性剂复配，并添加少量防止再沾污的助剂组成。

精练剂要以具有渗透、润湿、乳化、分散的洗净作用的表面活性剂为主，而以碱剂为辅的复配体系。

在精练过程中，主要利用表面活性剂的浸透、乳化、分散和增溶等作用将油剂去除。

（2）退浆和精练的PH值

一般聚酯类浆料的退浆在PH值为8时最佳，聚丙烯酸酯浆料含有丙烯酸剩基，可用烧碱调节PH值至8.0～8.5，使之形成可溶性钠盐而除去；聚乙烯醇的退浆则以PH值为6.0～7.0为宜；精练的PH值一般为8.5～9。

因此实际退浆精练工艺，应根据不同浆料和油剂的组成，添加不同碱剂，调节不同的PH值。

（3）温度、压力和张力的影响

在合纤织物退浆和精练时，纤维间的间隙对退浆精练效果有很大的影响。

张力和压力的增加，会降低或缩小纤维间的间隙，从而使浆料、油剂等杂质去除困难，因而要尽量保持纤维间隙的扩大状态，故加工时要保持松弛状态，即无张力状态。

另一方面，从洗涤角度考虑，加工温度影响很大，这是因为升温能降低表面张力和液体黏度，提高物质的扩散性，有利于杂质的去除。

因此在退浆和精练时，温度应控制在90～100℃。

3.2.4常用的退浆精练设备和工艺

（1）精练槽间歇式退浆和精练工艺

工艺条件为：

纯碱3～4g/L，净洗剂雷米邦2g/L，保险粉0.5g/L，浴比（30︰1）～（40︰1），于98～100℃处理30～40min；续缸时上述化学品分别加2g/L、1g/L和0.5g/L。

退浆和精练后用热水洗、酸洗、冷水洗、脱水、烘干。

（2）喷射溢流染色机间歇式退浆精练工艺

涤双绉退浆精练工艺：

净洗剂0.25g/L，纯碱2g/L，30%（36°Bé）烧碱2g/L，保险粉1g/L，浴比10︰1，于90℃处理20min。

（3）连续式松式平幅水洗机精练工艺

工艺条件为：

UltravonGP[7]1～2g/L，纯碱1g/L，于40℃浸轧（轧液率70%），在90～95℃汽蒸60s，80℃热水洗，60℃和40℃热水洗，冷水洗并烘干。

3.2.5注意事项

（1）入布水位适当小些，使布能顺利进入本槽，不会浮在本槽液面上即可。

（2）加工时对中装置限位调节要适当，喷淋水量要适中。

（3）加工易勾丝产品时要将真空泵关闭加工。

（4）精练不彻底或不精练会导致碱减量液组不稳定、PH值难以控制、减量效果降低，产生减量不匀或色点、色花等疵病。

（5）在追加药剂时按200L追12h的速度。

3.3松弛整理

3.3.1松弛整理的目的

纤维在纺丝、捻丝及织造过程中均产生一定的扭力和内应力但此时纤维大分子链并没有遭到破坏，从而使丝线内部产生一定的回复扭力。

印染加工中必须将这些扭力释放出来，一方面产生绉效应，另一方面提高手感及织物的丰满度[8]。

3.3.2松弛整理的原理

织物在高温水解质、助剂和机械揉搓等作用下，使加捻纬丝内部的扭力和内应力在无张力状态下得以松弛释放，纬丝发生充分的收缩，沿纬向呈现不规则的波浪形屈曲，经向呈现规则的波浪形屈曲，绸面上形成凹凸不平的屈曲效应[8]。

3.3.3松弛加工的设备和工艺

（1）平幅松式连续精练机

平幅松式连续精练机可以退浆、精练及松弛同步进行，加工工艺一般为：

织物在40℃浸轧由0.5～1g/L润湿剂、1～3g/L精练剂和一定量纯碱组成的工作液，于80～90℃汽蒸60s，然后分别经过热水冲洗和冷水冲洗等工序。

（2）喷射溢流染色机

高温高压喷射溢流染色机精练松弛起绉工艺，以涤双绉纺丝织物为例，工艺处方为：

30%（36°Bé）NaOH4%

Na3PO40.5%

去油剂X

浴比10︰1～12︰1

布速300m/min

（3）高温高压转笼式水洗机

高温高压转笼式水洗机是精练松弛解捻处理的最理想设备，织物平放于转笼中松弛处理，经此设备处理，织物的缩率可达12%～18%，强捻类织物可达20%，使织物手感丰满度及其风格更为理想，是其他机械所不能达到的。

其工艺条件为：

浴比（10︰1）～（15︰1），温度135℃，时间30～40min，缸体转速5～20r/min。

3.3.4注意事项

对于强捻织物，由于强捻丝有较强的回复力和内应力，从而使丝线不平整而不利于织造，因而织造时需让丝线加捻产生的扭矩暂时固定下来，这样就需对加捻丝进行定形处理。

若定形过度，虽可织性好，但松弛时难以退捻而使织物发硬，绉效应降低，穿着舒适性差；若定形过浅，则丝线捻度不伏，平整度差，可织性差。

3.4干燥

3.4.1目的及原理

涤纶织物在染整加工过程中（一般间歇式生产，连续化生产时不易产生风印）在布匹脱水开幅后、定形前这一环节易产生风印。

其位置出现在堆布车存放时的往复折叠印处。

严重时会在纬向出现数十条，其间距正好是坯布往复折叠的间距。

风印处与正常染色光坯处相比会在几乎整个门幅的纬向呈现红色、白色或色光萎暗的灰色长条影。

面料开幅后的摆放待定形过程中，往复折叠处暴露在空气中，空气的流动致使这些部位的水分首先挥发风干。

由于毛细管效应，其他部位的自由水会涌向往复折叠处。

然而，纺丝和织造时加的抗静电剂、润滑剂及染色后处理时加的匀染剂、洗涤剂等仍然会有少量残留于面料及面料携带的自由水中，而这些助剂中多数为非离子助剂。

同染料泳移的原理一样，自由水涌向首先挥发风干的往复折叠处时，溶于自由水中的残留助剂也涌向了往复折叠处。

随着水分的进一步挥发，往复折叠处的助剂浓度势必远大于其它部位。

故织物开幅后，定型前均须进行干燥处理。

3.4.2工艺流程

进布→居中辊→压槽→压辊→真空吸水口（泵）→送布辊→网式干燥链→热风干燥箱→冷却锡林→出布

3.4.3工艺处方及条件

干燥箱温度/℃135

超喂：

+12％

速度m/min40

排风/Hz50

3.5预定型

3.5.1目的及原理

预定型主要目的是消除前处理过程中褶皱及松弛退捻处理中形成的一些月牙边稳定后续加工中的伸缩变化，改善涤纶大分子非结晶区分子结构排列的均匀度，减少结晶缺陷，增加结晶度，使后续的碱减量均匀性得以提高。

在高热作用下利用涤纶的热塑性，使织物结构稳定、布面平整，并调整织物门幅，使织物达到规定的幅宽和克重，然后很快冷却，从而改善涤纶纤维分子的整列度以及分子结构紧密不匀等缺点[9]。

3.5.2工艺流程：

进布→中立器→投光器→上针轮→定型箱（7室）→张力杆→冷却锡林→出布。

3.5.3工艺处方及条件

定型箱温度/℃180～190

定型时间/s30～60

车速度m/min40

排风r/min900

定型前布门幅/cm138

定型落布门幅/cm148

经向超喂1%

3.5.4尺寸稳定性的具体测试方法

（1）、仪器设备：

定型前后涤纶织物，烘箱、钢尺（0.5mm）

（2）、操作步骤：

在热定型前后的织物上，居中准确的画上10*10CM正方形，后将织物置于190℃烘箱中，无张力热处理2min准确量取受热后的尺寸，计算经纬向的收缩率或面积的收缩率（%）

收缩率=（受热前尺寸—受热后尺寸/受热前尺寸）*100%

3.6碱减量处理

3.6.1碱减量的目的

是在高温和较浓的烧碱液中处理涤纶织物的过程。

涤纶表面被碱刻蚀后，其质量减轻，纤维直径变细，表面形成凹坑，纤维的简切刚度下降，消除了涤纶丝的极光，并增加了织物交织点的空隙，使织物手感柔软、光泽柔和，改善吸湿排汗性，具有蚕丝一般风格，故又称仿真丝绸处理[10]。

3.6.2碱减量的原理

聚酯高分子物与氢氧化钠间的多相水解反应；

　　聚酯纤维在氢氧化钠水溶液中，纤维表面聚酯分子链的酯键水解断裂，并不断形成不同聚合度的水解产物，最终形成水溶性的对苯二甲酸钠和乙二醇。

碱起双重作用：

（1）对水解起催化作用；

（2）中和水解生成的羧酸.

3.6.3涤纶碱减量处理后纤维结构的变化

　　水解反应是从非晶区表面大分子链端酯键开始发生的，从纤维表面开始，然后逐渐向里层发展，使纤维表面产生凹凸不平坑穴的挖蚀现象。

碱减量处理后，纤维对光产生了漫反射，织物光泽因此变得柔和。

另外，由于在涤纶织物纱线交叉处吸碱液比较多，导致该处被碱腐蚀严重，使织物的交织阻力下降，组织结构变得松弛，织物刚性变小，产生真丝特有的悬垂感。

3.6.4影响涤纶碱减量处理的因素分析

（1）碱剂种类和浓度

有机碱对酯键水解能力小于无机碱，对纤维强度的破坏却很大；

　　无机碱：

KOH>NaOH>碳酸钠；

　　浓度增大，减量率提高；

　　纤维比表面积大，减量率越大。

（2）碱减量促进剂

　　常采用阳离子表面活性剂，可促进碱对涤纶的反应，促使溶液中OH-转移并富集在纤维表面

（3）处理温度的影响

　　温度低于玻璃化温度，反应只能在纤维的最外面；当温度高于玻璃化温度后，反应可发生在一定深度的区域；随着温度提高，不仅使速率加快，水解反应剧烈，耗碱量相对较高。

（4）处理时间的影响

　　应在保证一定生产效率的前提下，采用较低温度、较浓碱液和较长时间进行减量处理。

（5）浴比

　　浴比小，容易产生减量不匀。

（6）纤维形态及结构的影响

　　氢氧化钠溶液难以渗透到纤维内部，反应主要集中在纤维表面；

　　纤维越细，比表面积越大，反应越快；

　　有光、圆断面比消光、多叶形等异形纤维断面的纤维更耐碱的作用；

　　新合纤比常规纤维快得多，但反应均匀性较差。

3.6.5碱减量对涤纶性能的影响

（1）织物力学性能

　　强力下降基本与减量率呈线性关系；

　　织物的蓬松性、爽挺性、悬垂性、丰满度、柔软度和粗糙度均有增加，尤其是柔软度。

（2）织物空隙率

　　空隙率提高，改善织物的透气性、吸湿性、手感和光泽。

（3）纤维的染色性能

纤维表面形成凹坑，与染液接触面积增加，上染率提高，但视觉感觉颜色可能会变浅。

3.6.6涤纶碱处理减量率的具体测试方法：

（1）仪器设备：

碱减量处理前织物，碱减量处理后织物，电子地磅。

（2）操作步骤：

将碱减量处理前织物置于地磅上称量出重量记作M1,将碱减量处理后织物干燥后再置于地磅上称量出重量记作M2。

则

减量率=（M1-M2）/M1*100％

4.染色

4.1目的及原理

涤纶玻璃化温度以下，分子链段“冻结”纤维分子中孔隙极小，染料对涤纶几乎不上染。

当温度升至玻璃化温度以上时分子链锻开始运动，“瞬时孔隙”增加，染料逐渐上染。

当温度在110℃以上时，分子链锻运动更快，染料上染纤维后，染料分子向纤维内部扩散，这种扩散速率与温度成正比关系。

当染色温度从110℃提高到120℃时，染料扩散速率提高20倍左右；若提高到130℃，则染料扩散速率可提高50倍左右。

而染色温度升至130℃，则需加大压力。

根据实践，分散染料高温高压130℃染色，蒸汽压力接近0.2Mpa，此时可获得较高的上染速率和满意的染色效果[11]。

4.2工艺流程及条件

进布（室温）→水洗（60℃，10min）→放液、加料（升温130℃、染色40min）→还原清洗（降温至80℃，清洗10min），排液→水洗（70℃，10min）排液→冷水洗（5min）→出缸。

4.3涤纶的染色方法

4.3.1载体染色法

载体染色法是在常压下加热进行。

它是利用一些对染料和纤维都有直接性的化学品，在染色时当这类化学品进入涤纶内部时，把染料分子也同时携入，这种化学药品称为载体或携染剂。

利用载体对涤纶染色的原理是涤纶中的苯环与染料分子中的芳核间有较大分子间引力，涤纶能吸附简单的烃类、酚类等，这些化学品就成为载体。

由于载体与涤纶之间的相互作用，使涤纶分子结构松弛，纤维空隙增大，分子易进入纤维内部。

同时由于载体本身能与纤维及染料分子产生直接性，不但能帮助染料溶解，把染料单分子带到纤维表面，增加染料在纤维表面的浓度，而且能减少纤维的表面张力，使运动着的染料分子迅速进入纤维空隙区域，提高了染料分子的扩散率，促使染料与纤维结合，从而完成染色步骤。

染色结束后，利用碱洗，使载体完全去除。

常用载体有邻苯基苯酚、联苯、水杨酸甲酯等，由于大都具有毒性，对人体有害，目前已很少应用，故这里只作一般介绍。

4.3.2高温高压染色法

高温高压染色法是在高温有压力的湿热状态下进行。

染料在100℃以内上染速率很慢，即使在沸腾的染浴中染色，上染速率和上染百分率也不高，所以必须加压在2atm（2.02×105Pa）以下，染浴温度可提高到120～130℃，由于温度提高，纤维分子的链段剧烈运动，产生的瞬时孔隙也越多和越大，此时染料分子的扩散也增快，增加了染料向纤维内部的扩散速率，使染色速率加快，直至染料被吸尽而完成染色。

分散染料的高温高压染色方法是一种重要的方法，适合升华牢度低和分子量较小的低温型染料品种。

用这类染料染色匀染性好，色泽浓艳，手感良好，织物透芯程度高，适合于小批量、多品种生产，常用于涤棉混纺织物的染色。

分散染料的高温高压染色可在高温高压卷染机和喷射、溢流染色机上进行，适宜于染深浓色泽，染色pH值一般控制在5～6，常用醋酸和磷酸二氢铵来调节pH值。

为使染浴保持稳定，染色时尚需加入分散剂和高温匀染剂。

溢流染色机染色工艺举例：

（1）染色处方：

分散染料X

高温匀染剂0.2～1.2g/L

扩散剂O0.5～1g/L

醋酸（98％）0.5～1.5g/L

（2）还原清洗：

烧碱（360Be）6ml/L

保险粉 2.5g/L

分散剂0.1～0.5g/L

（3）工艺流程：

坯布缝头→前处理→染色→还原清洗→热水洗→水洗→脱水→定形。

一般可在50～60℃始染，大约1h后逐渐升温至130℃，染色1～2h，然后充分水洗。

染深色时进行还原清洗代替皂洗，可保持染色成品色泽鲜艳。

4.3.3热熔染色法

分散染料染纯涤织物采用热熔法染色与一般浸轧染色相似，先经浸轧染液后即行烘干，随即再进行热熔处理。

在200℃高温作用下，沉积在织物上的染料可以单分子形式扩散进入纤维内部，在极短的时间内完成对涤纶的染色。

若是涤棉混纺织物，则可通过热熔处理使沾在棉上的染料以气相或接触的方式转移到涤纶上。

热熔染色法是目前涤棉混纺织物染色的主要方法，以连续化轧染生产方式为主，生产效率高，尤其适用于大批量生产。

热熔染色法的缺点是设备占地面积大，同时对使用的染料有一定的条件限制，染料的利用率较高温高压法低。

热熔染色工艺举例如下（45×45支，浅蓝色，65/35涤/棉细纺织物）：

（1）染色处方：

分散蓝2BLN 1.5g/L.

润湿剂JFClml/L

扩散剂 1g/L

3%海藻酸钠浆5～1Og/L

使用时，用醋酸或磷酸二氢铵调节pH5～6。

（2）工艺流程：

轧染（二浸二轧，轧余率65%，室温）→预烘（8O～120℃）→热熔（180～210℃，2～1min）→套染棉。

在高温热熔染色中要注意防止染料在预烘和焙烘中产生泳移，热熔焙烘阶段是棉上的分散染料向涤纶转移的重要阶段，要根据染料的耐热性能，即染料的升华牢度，选择适当的热熔温度和时间。

在实际染色时，染料的转移不可能是完全的，在棉上总残留有一部分染料，造成棉的沾色，可采用还原清洗或皂洗进行染后处理。

若在热熔法染色后还要进行棉部分的套染，则可在套染后选行后处理。

对涤棉混纺织物进行的棉套染工艺，可参阅前述的棉织物染色工艺，这里不再介绍。

4.4涤纶染色色牢度的具体测试方法

（1）仪器设备：

耐摩擦色牢度试验仪。

（2）干摩擦牢度：

将赶摩擦布固定在耐摩擦牢度实验仪的摩擦头上，并使摩擦布的经向与摩擦头运行方向呈45度角，在赶摩擦试样的长度方向上10s内摩擦10次，往复动程100mm，垂直压力9N。

然后用变色用灰色样卡评定摩擦布