给水消防钢管铺设施工工艺Word下载.docx
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操作时喷枪与管道呈50。
~70。
夹角，并保持100"
200mm的距离。
C.化学除锈；
化学除锈是通过一定浓度的有机酸或无机酸来溶解管道的氧化皮、铁锈的一种除锈方法。
该方法除锈速度快而彻底，且价格较低。
但如果控制不好，
会造成对金属的过度腐蚀。
目前主要用于工厂内部的
钢管除锈，在施工现场由于没有足够大的酸洗槽，以
及废酸的回收和处理无法解决等原因，较少采用。
常用的酸洗溶液为硫酸。
硫酸溶液的浓度为25%
时，腐蚀速度最快。
为保险起见，使用中控制在
596~15%左右，温度达到50'
70°
C,酸洗效果较理想。
故酸洗时，将按比例配制的硫酸溶液放入酸洗槽中，
加入足量缓蚀剂，将欲除锈的钢管放入酸洗槽中，浸
泡10"
40min至所有氧化皮和锈全部除掉后，再用清水充分冲洗。
最后
将钢管放在80°
C左右，含
0・3%〜0・5%磷酸铁，浓度为1%〜2%（按重时计）的磷酸溶液中，浸泡
P5min捞出即可。
整个酸洗过程，应严格按照操作规程操作，防止烧伤。
钢管外防腐层的施工
钢管外防腐层根据所采用防腐材料的种类不同而
分石油沥青涂料外防腐层和环氧煤沥青涂料外防腐层。
其中石油沥青涂料耐击穿电压较高，从18kV到26kV；
环氧煤沥青涂料耐击穿
电压较低，从2kV到5kV。
A.石油沥青涂料外防腐层的施工：
石油沥青涂料外防腐层的构造如表1所
zjxo
a.材料及要求：
沥青采用10号建筑石油沥青。
玻璃布采用干燥、脱
腊、无捻、封边、网状平纹、中碱的玻璃布，其经纬度可根据施工
的环境温度参考表2选用。
玻璃布在生产中一般浸蜡，若将过
大浸蜡的玻璃布直接用于外防腐层中将影响层间
的粘结效果。
故在使用前应首先脱蜡，通常脱蜡
的方法是将玻璃布放入烘箱中高温烘烤，待其外
观变为黄色即可。
外包保护层应采用厚0・2mm、
拉伸强度大于或等于14.7N/mm2、断裂伸长率大于或等于200%可适应环境温度变化的聚氯乙烯工业薄膜。
石油沥青涂料外防腐层构造
材料
种类
构造
厚度（mm）
1
■
底漆一层
2
沥青
1・底漆一层
3
玻璃布一
2.沥青
・底漆一层
层
3・玻璃布一
4
•沥青
5
石
・玻璃布一
4.沥青
油
5・玻璃布一
6
每层涂料均
7
耐击穿电压18kV
耐击穿电压22kV
耐击穿电压26kV
匀分布总厚
青
6.沥青
度不小于
度不小于4.0
度不小于5.5
7.0
8
涂
7・玻璃布一
・沥青
9
料
・聚氯乙烯
8.沥青
工业薄膜
9.聚氯乙烯
一层
10.沥青
11・聚氯乙烯工业薄膜一层
施工方法及技术要求：
涂底漆前，管子表面应清
除油垢、灰渣、铁锈，基面必须干燥，并在8h之内涂刷底漆。
底漆与而漆采用同一标号的沥青配制，调制底漆的汽油应经沉淀脱水，沥青与工业汽油的体积比为1:
2'
1:
3,25°
C时相对密度为
0・77'
0・82。
涂刷时保持均匀、饱满，不得有凝块、起泡现象，厚度宜为0.TO.2mm,管两端
150"
250mm范围内不得涂刷，待管口焊接后再做防腐层。
玻璃布经纬密度的选择表2
施工环境温度°
C
玻璃布经纬密度（根/cm）
<
25
X
OO
亦35
kJ
1010
>
35
12X12
底漆涂刷后开始涂沥青。
沥青涂料熬制温度控制在230°
C左右，
最高温度不超过250°
C,熬制时间不得大于5h,每锅料应抽样检查，
其性能符合表3的规定。
沥青检验合格后，应在底漆涂刷24h内，将
沥青涂料均匀地涂到洁净干燥的底漆上。
沥青涂料涂刷温度不得低于
180°
Co
石汕沥青阴腐涂料性能
^3
项目
指标
现行国家标准试验方法
软化点（°
C）环球法
95
石油沥青软化点测定法
针入度（l/lOmm）
5'
20
石油沥青针入度测定法
延度
石油沥青延度测定法
沥青涂刷后应立即缠绕玻璃布。
缠绕时应紧密，无褶皱，压力宽度应为30'
40mm,接头搭接长度为100'
150mm,玻璃布的油浸透率应达95%以上，不得出现50mmX50mm的绕曲，如此反复操作，直到达到防腐构造要求为止。
在管端或施工中断处应留出长15（f250mm的阶梯形搭茬,阶梯宽度应为50mm。
当完成最后一道沥青涂层且温度降到100°
C以下时，开始包扎聚氯乙烯工业薄膜保护层。
包扎聚氯乙烯工业薄膜保护层时，不得有褶皱、脱壳现象，压边
宽度应为30'
40mm,搭接长度为10（T150mm。
B・环氧煤沥青外防腐层施工：
环氧煤沥青外防腐层，也
是一种常用的钢管外防腐层，耐击穿电压较低，其结
构形式见表4
环氧煤沥青涂料外防腐层构造表4
耐击穿电压2kV
耐击穿电压5kV
I构造
环
氧
煤
沥
1.底漆一层
2.面漆
4.而漆
每层作料均
度不小干
3•面漆度不小于0.2度不小于0.45.玻璃布一0.6
4.面漆
涂层
5.面漆
料6.面漆
7・面漆
环氧煤沥青涂料是甲、乙双组分涂
料，由底漆的甲组分加乙组分（固化剂），面漆的甲组分加乙组分
（固化剂）组成，并和相应的稀释剂配套组成。
环氧煤沥青防腐层采用中碱、无捻、无蜡的玻璃布作加强基布，玻璃布在使用前应先脱蜡，脱蜡方法见石油沥青防腐层。
b.施工方法及要求：
施工前应先对钢管表面进行处理。
去除钢管表而的油污、泥土等到杂物，满足除锈要求，使表面达到无焊瘤、无棱角、光滑无毛刺。
按照产品说明的比例要求配制涂料。
配制时应先将底漆或而漆倒入容器，然后再缓慢加入固化剂，边加入边搅拌均匀。
配制好的涂料需熟化30min后方可使用，常温下涂料的使用周期一般为reho
钢管经表面处理合格后应尽快涂底漆，间隔时间不得超过
8h,要求涂刷均匀，不得漏涂，每
个管节两端各留150mm左右不涂，以便焊接。
如果焊缝高于管壁2mm,用面漆和滑石粉调成稠度适当的腻子，在底漆表干后抹在焊缝两侧,并刮成过渡曲面，避免缠玻璃布时岀现空鼓。
底漆表干或打腻子后，即可涂面漆。
涂刷要均匀，不得
漏涂。
涂底漆与涂第一道面漆的间隔时间不得超过24ho
耐击穿电压为2kV的防腐层，在第一道面漆实干后方可涂第二道面漆；
耐击穿电压为3kV的防腐层，涂第一道后即可缠绕玻璃布,玻璃布要拉紧，表面平整，无皱褶和鼓包。
压边宽度为20、25mm,布头搭接长度10（T150mm。
玻璃布缠
绕后即涂第二道而漆，要求漆量饱满，玻璃布所有网眼应涂满涂料，第二道面漆实干后方可涂第三道面漆；
耐击穿电压为5kV的防腐层，依上述一道面漆一道玻璃布的顺序要求进行。
在第三道面漆实干后，方可涂第四道面漆。
两层玻璃布的缠绕方向相反。
c・外防腐层的施工环境：
环境温度低于5°
C时，不宜
采用环氧煤沥青涂料，当采用石油沥青涂料时，
应采取冬季施工措施；
环境温度低于-15°
C或相对
湿度大于85%未采取可靠措施不得进行施工；
不
得在雨、雪、雾及五级以上大风中露天施工；
当
环境温度低于沥青涂料脆化温度时，不得起吊、
运输和铺设；
在炎热天气下，涂石油沥青防腐层
的管道不宜直接受阳光照射。
d.外防腐层的质量标准：
外防腐层的施工质量应符合表5的要求。
外防腐层施工质量
材料耐击穿
2.3下管及铺管
1.下管
为了保护钢管的防腐层，尽量不用压绳下管法，避免槽
下运管。
故在施工中多用塔架或吊车分散下管。
塔架下管时，可用多个塔架为一组同时工作。
当一组塔
架支好后，在沟槽上铺上方木，将管节依次滚至方木上进行
防腐、焊接，经检验合格后，多个塔架同时起吊，撤去方木，
慢慢将一长串管段下入槽底。
这一下管方法可减少槽内焊接
工序，改善了焊接环境，有利于提高工效和保证安装质量。
2.铺管
钢管铺设应逐根测量、编号、宜选用管径公差最小的管
节组对铺设。
若为长串下管时，管段的长度、吊距，应根据
管径、壁厚、外防腐材料的种类及下管方法，在施工设计中
加以规定。
在铺管中如遇不同壁厚的管节对口时，管壁厚度
相差不得大于3mm,当大于3mni时，应将接口边缘处削成
坡口使壁厚一致。
坡口切削长度等于两管壁差值的4倍，不
同管径的管节相连时，如两管径差值大于小管径的15%时，
可用渐缩管连接，渐缩管的长度不应小于两管径差值的2倍，
且不小于200mm。
铺管时还应注意使管节的纵向焊缝放在管
道中心垂线上半圆45°
左右处，并应使纵向焊缝错开，错开
的间距视管径大小而定。
当管径小于600mm，错开间距不小
于100mm,管径大于或等于600mm,错开间距不小于
300mmo有加固环的钢管，加固环的对焊焊缝应与管节纵向
焊缝错开，其间距不得小于100mm。
管道安装时，其位置和高程应按设计要求控制。
2.4钢管的接口
钢管的接口方法有焊接、法兰接和各种柔性接口等。
焊接以其强度高、密封性好等优点在埋地钢管中被广泛采用。
其中焊接又分电焊和气焊两种。
在施工现场，钢管的焊接主要采用手工电弧焊。
1.接口焊接的程序和技术要求
（1）接口焊接的程序
实施焊接工作前应首先对口。
对口工作包括管节尺寸检查、调整管子纵向焊缝间的位置，校正对口间隙尺寸、错位、找平等。
完成对口工作后应立即进行定位点焊，接着进行管口的焊接。
（2）接口焊接的技术要求
A.焊条的化学成分、机械强度应与母材相匹配，兼顾工作条件和工作性能，焊条应干燥。
B.在焊接接口前必须先修口、清根，管端端面的坡口、角度、钝边、间隙
的要求见表5,严禁在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。
电弧焊管端坡口各部尺寸（mm）表5
坡口形式
壁厚t
间隙b
钝边P
（°
）
4'
1.5〜2.0
1・0'
1・5
60^70
10'
26
2.0'
3・0
1.5~4・0
60±
C.对口时应使内壁齐平，当采用30mm的直尺在接口内
壁周围顺序贴靠，错口的允许偏差为0.2倍的壁厚，
且不大于2mmo
D.点焊焊条应采用与接口焊接相同的焊条点焊时应对称施焊，其厚度应
与第一层焊接厚度相近，点焊长度与间距应符合5的规定。
点焊长度的规定表6
管径（mm）
点焊长度（mm）
环向点焊点（处）
350^500
50'
60
600^700
800
80'
100
点焊间距不大于400mm
■E.
妾时，应在用噩较低时■施
2.接口焊接的操作方法
在焊接中，根据焊条与管子间的相对位置不同有平焊、
立焊和仰焊。
平焊时，焊条位于焊口的上方，熔化的钢水便
于流入焊缝，操作较容易；
立焊时，焊条位于焊口的侧面，
仰焊时，焊条位于焊口的下方，熔化的钢水容易下淌而离开
焊口，接作较困难。
为了保证焊接质量，应尽量在槽上面采
取转动平焊法。
组焊成管段后再用长串下管法下管，以减少
在沟槽内焊接的工作量，有利于保证焊接质量和提高工效。
（1）钢管转动焊接法
钢管的转动焊接法可以避免立焊和仰焊。
操作时，使
焊条位于管道垂直中心线两边各15。
〜20。
范围内施焊。
焊条与垂直中心线的夹角为30°
左右，如图1所示。
若
焊接小管径的接口可单方向的平焊完成；
中等管径应分层
施焊且每层施焊方向相反，焊接起始点应错开；
大管径的
焊接应采用分段退焊法，每段焊缝长度为200"
300mmo
图1
方一:
（2）固定焊操作
当钢管不便转动时，应采用固定焊接操作，焊接顺序是先下后上。
焊下部接口时，一般用仰焊，焊钢管两侧接口用立焊，焊管道上部接口用平焊，并应从管子两侧同时对称施焊。
管径大于800mm时，应采用双面焊。
（3）钢管焊接的检验及质量标准
A.检查前应清除焊缝的渣皮、飞溅物；
B.应在油渗、水压试验前进行外观检查；
C.管径大于或等于800mm,应逐口进行油渗检验，不合格者铲除重焊；
D.焊缝的外观质量应符合表7的规定。
焊缝外观质量标准表7
内容
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衣川1丿1彳寸门裂纹、气
亏L、j瓜坑和灰渲导缺陌；
表而光顺、均习，焊道与母林应平缓过渡
宽度
应焊出坡口边缓2'
3mm
表而余高
小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度且不大于4mm
深底小干或等干0.5mm,悍缝两侧咬i力煮长不得招i寸悍缝10%,日i车纯K
长度的不
大于100mm
错边小于或等于0.12t,且不大于2mm注：
t为壁厚（aim）
E.有特殊要求需进行无损探伤检验时，取样数量与要求等级按设计规定
执行；
F.不合格的焊缝必须返修，返修次数不得超过3次。
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