混凝土预制构件制作和施工等技术要求.docx
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混凝土预制构件制作和施工等技术要求
混凝土预制构件制作和施工等技术要求
《混凝土预制构件制作、施工等技术要求》
1预制构件制作：
1.1模具
1.1.1模具应具有足够的刚度、强度和稳定性，并符合构件精度要求。
1.1.2制作模具的材料宜选用钢材，所选用的材料应有质量证明书或检验报告。
1.1.3模具每次使用后，应清理干净，不得留有水泥浆和混凝土残渣。
1.1.4模板表面除饰面材料铺贴范围外，应均匀涂刷脱模剂。
1.2钢筋
1.2.1钢筋应有产品合格证，并应按有关标准规定进行复试检验，钢筋的质量必须符合现行有关标准的规定。
1.2.2钢筋成品笼尺寸应准确，钢筋规格、数量、位置和绑扎方式等应符合有关标准规定和设计文件要求。
1.2.3钢筋笼应采用垫、吊等方式，满足钢筋各部位的保护层厚度。
1.2.4钢筋入模时，应平直、无损伤，表面不得有油污、颗粒状或片状老锈。
1.3混凝土
1.3.1混凝土用的水泥、骨料（砂、石）、外加剂、掺合料等应有产品合格证，并按有关标准的规定进行复试检验，明确其品种、规格、生产单位等。
水泥、骨料（砂、石）、外加剂、掺合料和水等质量必须符合现行有关标准的规定。
1.3.2混凝土应按国家现行标准《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55的有关规定，根据混凝土强度等级、耐久性和工作性等要求进行配合比设计。
1.3.3混凝土原材料的计量设备应运行可靠、计量准确，并应按规定进行计量检定或校准。
1.4饰面
1.4.1石材和面砖等饰面材料应有产品合格证或出厂检验报告，明确其品种、规格、生产单位等。
石材和面砖等饰面材料质量应符合现行有关标准的规定。
1.4.2面砖在入模铺设前，应先将单块面砖根据构件加工图的要求分片制成定型砖模套件。
1.4.3石材在入模铺设前，提前24h在石材背面涂刷处理剂。
1.4.4石材和面砖等饰面材料与混凝土的结合应牢固无空鼓。
石材与混凝土之间连接件的耳钩、锚栓等的数量、位置和防腐处理必须符合设计要求。
1.4.5涂料饰面的构件表面应平整、光滑，棱角、线槽应顺畅，对于大于1mm的气孔应进行填充修补。
1.5门窗框
1.5.1门窗框应有产品合格证或出厂检验报告，明确其品种、规格、生产单位等。
门窗框质量必须符合现行有关标准的规定。
1.5.2门窗框的品种、规格、尺寸、性能和开启方向、型材壁厚和连接方式等应符合设计要求。
1.5.3门窗框宜预埋在墙板构件内，生产时应在模具上设置限位框进行固定。
1.5.4门窗框应采取纸包裹和遮盖等保护措施，不得污染、划伤和损坏门窗框。
1.6构件成型
1.6.1构件浇筑前应进行隐蔽验收，符合有关标准规定和设计文件要求后方可浇筑混凝土。
1.6.2混凝土成型应振捣密实，振动器不应碰到钢筋骨架、面砖和预埋件。
1.6.3混凝土浇筑过程应连续进行，同时应观察模具、门窗框、预埋件等是否有变形和移位，如有异常应及时采取补强和纠正措施。
1.6.4混凝土表面应及时用泥板抹平提浆，并对混凝土表面进行二次抹面。
1.6.5设计图纸指定某处需做毛面时，一般有以下方式：
1）在混凝土未完全凝结时用铁耙在构件表面平行拉毛，一般要求间距5cm左右，深度4-6mm。
2）待混凝土凝结后用铁钎人工凿毛，但需注意不可用力过猛以免造成裂缝损伤构件。
3）在钢模上涂抹缓凝剂（也称露骨剂），待脱模后用高压水枪冲掉涂剂露出骨料形成自然毛面，但需注意的是必须将涂剂冲刷干净无残留。
1.7构件养护
1.7.1预制构件混凝土浇筑完毕后，应及时养护。
可采用自然养护或蒸汽养护，当采用蒸汽养护时，应符合下列要求：
1）静停时间为混凝土全部浇捣完毕后不宜少于2h；
2）升温速度不得大于15℃/h；
3）恒温时最高温度不宜超过55℃，恒温时间不宜少于3h；
4）降温速度不宜大于10℃/h；
5）养护时应注意预埋窗框的变形。
1.8构件脱模
1.8.1预制构件拆模起吊前应检验其同条件养护的混凝土试块强度，达到设计强度75%方可拆模起吊。
1.8.2应根据模具结构按序拆除模具，不得使用振动构件方式拆模。
1.8.3预制构件起吊前，应确认构件与模具间的连接部分完全拆除后方可起吊。
1.8.4预制构件起吊的吊点设置除强度应符合设计要求外，还应满足预制构件平稳起吊的要求。
1.8.5复杂节点，如窗台下方滴水线处，构件厂应该提供合理可行的脱模方案
1.9构件编号
构件编号应该采取统一的形式。
构件编号需要表示如下信息：
楼号、楼层（楼层范围）、构件名称、模板号、出场日期等。
2运输与堆放
2.1预制构件视具体情况选用竖立式或平叠式运输，车上应设有专用架，并正确选择支垫位置，且有可靠的稳定构件措施，构件接触部位用柔性垫片填实。
2.2预制构件运送到施工现场后，应按规格、品种、吊装顺序堆置。
现场堆场应设置在吊车工作范围内，堆垛之间宜设置通道。
2.3现场运输道路和堆放堆场应平整坚实，并有排水措施。
运输车辆进入施工现场的道路，应满足预制构件的运输要求。
卸放、吊装工作范围内，不得有障碍物，并应有满足预制构件周转使用的场地。
2.4竖立式堆放架应有足够的刚度防止倾倒，并支垫稳固。
2.5平叠式堆放，层与层之间应垫平垫实，支垫位置应上下对齐，最下面一层支垫应通长设置。
一般叠放层数不应大于5层。
3成品保护
3.1预制外墙板饰面砖、石材、涂刷表面可采用贴膜保护。
3.2预制构件暴露在空气中的预埋铁件应涂抹防锈漆，防止产生锈蚀。
3.3预埋螺栓孔应用海绵棒进行填塞，防止混凝土浇捣时将其堵塞。
外露螺杆应套塑料帽或泡沫材包裹以防碰坏螺纹。
3.4门窗框应用槽型木框保护。
3.4.1
3.4.2预制外墙板相邻两板之间的连接件应紧固到位不可虚松。
3.5与现浇结构相关的施工
3.5.1叠合外墙板竖向板缝处由内侧填塞直径30圆形PE棒至设计要求位置，再以砂浆嵌实封缝，宜用掺防水剂或微膨胀砂浆。
3.5.2叠合墙板内侧预埋锚固螺杆若遇钢筋作业干涉时可临时取下，钢筋作业完毕后应立即复原锚固螺杆，并旋拧至设计要求深度。
内侧模板封闭前应复核锚固螺杆或锚固钢筋的数量与位置。
3.5.3内侧模板钻孔与拉结螺杆的定位应与叠合墙板内侧预埋件位置相对应，如发现有缺失应及时通知相关负责人磋商补救措施。
3.5.4在混凝土浇筑时应随时观察预制构件定位状况，如有跑位等较大偏差出现时应即刻暂停浇筑，当即分析原因并采取相应措施。
3.5.5临时斜撑杆、连接件等应在现浇混凝土强度达到设计要求后方可拆除。
3.5.6钢筋套筒灌浆连接应由厂家进行专门培训，取得培训方认可后方可作业。
灌浆工作业前应明了灌浆范围，事先做好封边密闭等工作。
3.5.7现浇面与预制构件面相接时应预留防裂伸缩缝，后期嵌补密封胶，不得用砂浆嵌补。
3.6防水密封胶
3.6.1事先对防水密封胶的性能、质量和配合比进行检查，耐老化与使用年限应满足设计要求。
打胶衬条的材质应与密封胶的材质相容。
3.6.2预制外墙板外侧水平、竖直接缝的密封防水胶封堵前，侧壁应清理干净保持干燥，打胶衬条应完整顺直。
3.6.3防水密封胶的注胶宽度、厚度应符合设计要求，注胶应均匀、顺直、饱和、密实，表面应光滑，不得有裂缝现象。
3.6.4预制外墙板连接缝施工完成后应在外墙面做淋水、喷水试验，并在外墙内侧观察墙体有无渗漏。
3.7外表面修补
3.7.1施工中如有构件外表面磕碰破损、甚至开裂等情况发生时应及时评估受损程度，制定修补措施。
3.7.2造成防水接缝处有缺损，修补时应格外注意后补范围边圈与原件之间的接槎牢固，以免雨水从后补边圈缝隙渗入。
3.7.3塔吊扶墙楼层处预制构件有预留开洞时，孔洞后补作业应按相关施工技术要求实施。
3.7.4脚手架预留孔洞以及PC板板外侧连接孔洞的修补应保证内部后填料的密实，需制定专项修补方案。
3.8脚手架
3.8.1脚手架搭设按《脚手架专项施工方案》施工，连墙件可利用窗洞口伸入建筑物内固定，或事先在预制构件预埋接驳件。
如利用PC墙板接缝设置连墙件，必须严格做好后道防水密封作业。
3.8.2脚手架承重着力点或临时设施不可落在尚处于拼装阶段的预制构件上，严禁将拼装过程中的预制构件作为传力构件使用。
3.9套筒灌浆
3.9.1套筒与灌浆料必须有产品检验合格报告、出厂合格证、使用说明书。
3.9.2套筒材质及灌浆料的材质要求参见《钢筋连接用灌浆套筒》、《钢筋套筒连接用灌浆料》。
3.9.3套筒灌浆操作应由供货方对施工人员进行培训并认可，施工方应固定灌浆操作员，严禁未经培训的人员随意操作。
3.9.4水平PC板缝灌浆填充前应清理界面处渣物，并做好周围密封措施以免漏浆。
3.9.5灌浆路径过长时应做分仓处理，宜3~4个套筒为一个仓格。
3.9.6套筒灌浆在同层现浇混凝土浇筑完成后才能进行，同时要求监理旁站，逐个逐项检查并做好相关记录，必须确保节点施工质量。
4质量验收
4.1预制构件制作质量验收
主控项目
4.1.1预制构件应在明显部位标明生产单位、构件型号、生产日期和质量验收标志。
构件上的预埋件、插筋和预留孔洞的规格、位置和数量应符合标准图或设计的要求。
检查数量：
全数检查。
检验方法：
对照设计图纸进行观察、量测。
4.1.2预制构件的外观质量不应有严重缺陷。
对已经出现的严重缺陷，应按技术处理方案进行处理和经原设计单位认可，并重新检查验收。
检查数量：
全数检查。
检验方法：
观察、检查技术处理方案。
4.1.3预制构件不应有影响结构性能和安装、使用功能的尺寸偏差。
对超过尺寸允许偏差且影响结构性能和安装、使用功能的部位，应按技术处理方案进行处理，并重新检查验收。
检查数量：
全数检查。
检验方法：
量测，检查技术处理方案。
4.1.4预制构件的混凝土强度应按现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》GBJ107的规定分批检验评定。
一般项目
4.1.5预制构件制作模具尺寸应符合表5.1.5规定。
检查数量：
全数检查。
检验方法：
钢尺检查。
表5.1.5模具尺寸允许偏差（mm）
测定部位
允许偏差
检验方法
边长
±2
钢尺四边测量
板厚
＋1，0
钢尺测量，取两边平均值
扭曲
2
四角用两根细线交叉固定，钢尺测中心点高度
翘曲
3
四角固定细线，钢尺测细线到钢模边距离，取最大值
表面凹凸
2
靠尺和塞尺检查
弯曲
2
四角用两根细线交叉固定，钢尺测细线到钢模边距离
对角线误差
2
细线测两根对角线尺寸，取差值
预埋件位置（中心线）
±2
钢尺检查
侧向扭度
H≤3001.0
两角用细线固定，钢尺测中心点高度
H＞3002.0
两角用细线固定，钢尺测中心点高度
注：
H为模具高度。
4.1.6固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞的安装位置的偏差应符合表5.1.6的规定。
检查数量：
全数检查。
检验方法：
钢尺检查。
表5.1.6预埋件和预留孔洞的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
检验方法
预埋钢板
中心线位置
3
钢尺检查
安装平整度
5
靠尺和塞尺检查
预埋管、预留孔中心线位置
3
钢尺检查
插筋
中心线位置
5
钢尺检查
外露长度
+8，0
钢尺检查
预埋吊环
中心线位置
5
钢尺检查
外露长度
+8，0
钢尺检查
预留洞
中心线位置
5
钢尺检查
尺寸
+8，0
钢尺检查
预埋接驳器
中心线位置
5
钢尺检查
4.1.7钢筋安装时，钢筋网和钢筋成品（骨架）安装位置的偏差应符合表5.1.7的规定。
检查数量：
全数检查。
检验方法：
观察，钢尺检查。
表5.1.7钢筋网和钢筋成品（骨架）尺寸允许偏差（mm）
项目
允许偏差
检验方法
绑扎钢筋网
长、宽
±5
钢尺检查
网眼尺寸
±5
钢尺量连续三档，取最大值
绑扎钢筋骨架
长
±5
钢尺检查
宽、高
±5
钢尺检查
受力钢筋
间距
±5
钢尺量两端、中间各一点，取最大值
排距
±5
保护层
基础
±5
钢尺检查
柱、梁
±5
钢尺检查
板、墙、壳
±3
钢尺检查
绑扎钢筋、横向钢筋间距
±5
钢尺量连续三档，取最大值
钢筋弯起点位置
20
钢尺检查
预埋件
中心线位置
5
钢尺检查
水平高差
+3，0
钢尺和塞尺检查
注：
当尺寸偏差检查的合格点率小于80%，或出现超过允许偏差1.5倍的检查项目时，应进行返修（返工），并再次进行尺寸偏差检查。
4.1.8外墙板饰面砖、石材粘贴应符合表5.1.8的规定。
检查数量：
全数检查。
检验方法：
观察。
表5.1.8外墙板饰面砖、石材粘贴的允许偏差（mm）
项次
项目
允许偏差
检验方法
1
表面平整度
2
用2m靠尺和塞尺检查
2
阳角方正
2
用托线板检查
3
上口平直
2
拉5m线，不足5m拉通线，用钢直尺检查
4
接缝平直
3
用钢直尺和塞尺检查
5
接缝深度
1
6
接缝宽度
1
用钢直尺检查
4.1.9门框和窗框安装位置应逐件检验，门框和窗框安装位置允许偏差应符合表5.1.9的规定。
检查数量：
全数检查。
检验方法：
观察。
表5.1.9门框和窗框安装允许偏差（mm）
项目
允许偏差
检验方法
锚固脚片
中心线位置
5
钢尺检查
外露长度
＋5，0
钢尺检查
门窗框定位
±1.5
钢尺检查
门窗框对角线
±1.5
钢尺检查
门窗框的水平度
±1.5
钢尺检查
4.1.10预制构件的外观质量不宜有一般缺陷，构件的外观质量应符合表5.1.10确定。
对已经出现的一般缺陷，应按技术处理方案进行处理，并重新检查验收。
检查数量：
全数检查。
检验方法：
观察，检查技术处理方案。
表5.1.10构件外观质量
名称
现象
质量要求
检验方法
露筋
构件内钢筋未被混凝土包裹而外露
主筋不应有，其他允许有少量
观察
蜂窝
混凝土表面缺少水泥砂浆而形成石子外露
主筋部位和搁置点位置不应有，其他允许有少量
观察
孔洞
混凝土中孔穴深度和长度均超过保护层厚度
不应有
观察
裂缝
缝隙从混凝土表面延伸至混凝土内部
影响结构性能的裂缝不应有，不影响结构性能或使用功能的裂缝不宜有
观察
连接部位缺陷
构件连接处混凝土缺陷及连接钢筋、连接件松动
不应有
观察
外形缺陷
内表面缺棱掉角、棱角不直、翘曲不平等
外表面面砖粘结不牢、位置偏差、面砖嵌缝没有达到横平竖直，转角面砖棱角不直、面砖表面翘曲不平等
清水表面不应有，混水表面不宜有。
观察
外表缺陷
构件内表面麻面、掉皮、起砂、沾污等
外表面面砖污染、铝窗框保护纸破坏
清水表面不应有，混水表面不宜有
观察
4.1.11构件的尺寸偏差应符合表5.1.11规定。
检查数量：
当同一规格（品种）、同一个工作班生产的构件连续10件检验合格时，可按批检验。
同一规格（品种）、同一个工作班为一检验批，每检验批抽检不应少于30%，且不少于5件。
检验方法：
钢尺检查。
表5.1.11构件尺寸允许偏差（mm）
项目
允许偏差
检验方法
长度
板
±4
钢尺检查
墙板
±4
宽度
板、墙板
0，-4
钢尺量一端及中部，取其中较大值
高（厚）度
板
+2，-3
钢尺量一端及中部，取其中较大值
墙板
0，-4
侧向弯曲
板
L/1000且≤15
拉线、钢尺量最大侧向弯曲处
墙板
L/1500且≤15
对角线差
板
6
钢尺量两个对角线
墙板
4
表面平整度
板、墙板
3
2m靠尺和塞尺检查
翘曲
板、墙板
L/1500
调平尺在两端量测
预埋钢板
中心线位置
4
靠尺和塞尺检查
安装平整度
5
插筋
中心线位置
5
钢尺检查
外露长度
+8，0
预埋吊环
中心线位置
5
钢尺检查
外露长度
+8，0
预留洞
中心线位置
5
钢尺检查
尺寸
+8，0
预埋管、预留孔中心线位置
3
钢尺检查
预埋接驳器中心线位置
5
钢尺检查
注：
L为构件长度（mm）
4.2装配整体式构件安装
主控项目
4.2.1进入现场的预制构件，其外观质量、尺寸偏差及结构性能应符合设计及相关技术标准要求。
检查数量：
全数检查。
检验方法：
检查构件合格证。
4.2.2预制构件与结构之间的连接应符合设计要求。
检查数量：
全数检查。
检验方法：
观察、检查施工记录。
4.2.3预制构件临时吊装支撑应符合设计及相关技术标准要求，安装就位后，应采取保证构件稳定的临时固定措施。
检查数量：
全数检查。
检验方法：
观察、检查施工记录。
4.2.4承受内力的后浇混凝土接头和拼缝，当其混凝土强度未达到设计要求时，不得吊装上一层结构构件；当设计无具体要求时，应在混凝土强度不小于10N/mm2或具有足够的支承时方可吊装上一层结构构件。
已安装完毕的装配整体式结构，应在混凝土强度达到设计要求后，方可承受全部设计荷载。
检查数量：
全数检查。
检验方法：
检查施工记录及龄期强度试验报告。
一般项目
4.2.5预制构件码放和运输时的支承位置和方法应符合标准图或设计的要求。
检查数量：
全数检查。
检验方法：
观察检查。
4.2.6预制构件安装就位，应根据水准点和轴线校正位置。
预制构件吊装尺寸偏差应符合表5.2.6的规定。
检查数量：
全数检查。
检验方法：
观察，钢尺检查。
表5.2.6吊装尺寸允许偏差（mm）
项目
允许偏差
检验方法
轴线位置
5
钢尺检查
底模上表面标高
±5
水准仪或拉线、钢尺检查
每块外墙板垂直度
5
2m拖线板检查
（四角预埋件限位）
相邻两板表面高低差
2
2m靠尺和塞尺检查
外墙板外表面平整度（含面砖）
3
2m靠尺和塞尺检查
空腔处两板对接对缝偏差
±3
钢尺检查
外墙板单边尺寸偏差
±3
钢尺量一端及中部，
取其中较大值
连接件位置偏差
±5
钢尺检查
斜撑杆位置偏差
±20
钢尺检查
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