25mT梁25m和30m箱梁预制及架设施工方案.docx
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25mT梁25m和30m箱梁预制及架设施工方案
防城至东兴高速第五合同段
（K44+000～K54+450）
25米T梁、箱梁及30米箱梁预制和安装施工方案
编制：
复核：
审核：
路桥集团国际建设股份有限公司
防东高速五合同项目经理部
2011年05月25日
T梁、箱梁预制及安装施工方案
一、工程概况
防东高速NO5合同段起点桩号为K44+000，终点桩号为K54+450，全长10.45km。
本合同段有桥梁7座。
预制25mT梁288片，箱梁总计56片（其中25m箱梁32片，30m箱梁24片）。
本合同段预制T梁及箱梁数量分布情况汇总情况见下表。
各桥预制梁数量统计情况汇总表
项目
25m（片）
25、30m
（箱梁）
C50砼（m3）
钢绞线（kg）
钢筋（kg）
R235
HRB335
新耕大桥
84
2065.92
61572.4
100687.6
352488.3
黄淡水库1号大桥
72
1783.6
53288.2
86344
300990.8
黄淡水库2号中桥
36
886.48
26485.2
43172
150495.4
黄淡水库3号大桥
42
1037.4
30918.6
50344.8
176244.1
黄淡水库4号大桥
54
1325.92
39388.2
64687.4
227741.5
牛轭岭中桥
24
908
31136.2
45941.4
166332.6
东兴互通立交桥
32
925.4
31020.8
48992.8
186731.4
合计
288
56
8917.64
273359.4
440170
1561024.1
本合同段内桥跨不仅分布在直线段上，而且分布在缓和曲线段和圆曲线段上，各墩位的中心线按照径向布置，梁肋按照直线布置，每片梁预制长度随曲率半径变化。
梁长在两端梁肋等厚段调整，平面曲线线性由边梁翼板悬臂长度变化调整；当桥跨处于直线段内或全超高段内时，主梁行车道板顶面横坡度设计与桥面横坡度相同；当桥跨处于超高缓和地段时，主梁行车道板顶面横坡度严格按照设计图纸提供的预制梁横坡进行预制。
预制梁设有正负弯矩预应力钢束，钢束采用符合国标《预应力混凝土钢绞线》（GB/T5224-2003）标准的高强低松弛7股钢绞线，公称直径为15.2mm，公称截面积为140mm2，抗拉强度标准值fpk=1860MPa，弹性模量Ep=1.95×105MPa，设计锚下张拉控制应力为σcon=0.75fpk=1395MPa，所有钢束均采用两端张拉，采用张拉应力与伸长量双控，待混凝土强度达到设计强度的90％并且混凝土龄期至少达到7天后方可张拉。
C50混凝土采用不低于42.5硅酸盐水泥浇筑，同一座桥的混凝土应采用同一厂家同品种水泥浇筑。
粗骨料应采用连续级配，砼用石料强度不低于砼强度的2倍，碎石采用反击破设备生产。
碎石最大粒径不超过20mm，以防混凝土浇筑困难或振捣不密实。
二、施工准备
1、试验准备
进行C50混凝土配合比及C50管道压浆水泥浆配合比试验，并请中心试验室验证，总监办确认。
钢绞线、锚具、波纹管进行外委试验。
2、现场准备
现场做好场地整平，施工纵向便道、临时用电、临时用水贯通等工作。
引入预制场的电力线路的架设、配电箱的配置、导线选择等严格按照电力施工的有关规范要求及项目部预制场专项用电方案实施。
预制场应配有专职电工，对本预制场的用电进行统一管理，以及对各种用电设备进行日常维护。
施工用水拟采用黄淡水库用水，在预制场中部高点设置蓄水池，在地下埋设水路。
3、材料准备
运至现场的钢绞线、锚具、波纹管经检验合格后方可用于工程施工，其中钢绞线、锚具要在业主指定的厂商范围内采购。
支座预埋钢板必须进行热浸镀锌防锈处理。
定做高强度梅花形混凝土垫块。
4、机械设备准备
龙门吊安装前进行检验，安装完毕要办理特种设备检验合格证。
张拉设备千斤顶、油泵、压力表由相应资质部门标定。
购置压浆设备、专用凿毛机、平板振动器等施工工具，制作简易爬梯、防雨棚、安全操作规程等。
三、预制场总体布置
预制场设在K49+030---K49+440段主线路基上，预制场规划长度为410m，宽度为28m，分箱梁预制区、钢筋加工区、T梁预制区和存梁区4部分，长度分别为：
70m、40m、120m和180m。
预制区预制本合同段所有梁，共设置25mT梁台座16个，25m箱梁台座3个，30m箱梁台座3个；设25m存梁台座6排，方向与轨道垂直，按照存梁两层考虑，可存梁108片；
配置净空9m的60T龙门1套，净空6m的10T小龙门1台，采用一套大龙门吊一片梁至炮车的方式出梁。
预制区设有4m宽的便道，以方便混凝土的运输与浇筑。
详见预制场场地布置图。
1、T梁底座结构
底座均与龙门轨道平行，底座一端部距龙门吊轨道距离为1.2m。
T梁预制底座结构由底座基础及底座两部分组成。
底座基础由底座两端的扩大基础、扩大基础过渡段和中间的混凝土硬化层组成，底座、基础均采用C30砼浇筑，25m预制底座扩大基础结构尺寸为3.0m×1.5m×0.4m，扩大基础内配双层Φ12钢筋网片，顶层钢筋网片延伸至1.2m长的扩大基础过渡段。
底座采用C30混凝土现浇，底座高0.3m，在底座上间距1m预埋直径为4cm的PVC管道为预留T梁侧模拉杆孔（孔位与模板竖肋相对应），孔中心位置距台座顶面（含钢板）7cm。
在底座顶面两角预埋[5槽钢，底座顶面5mm厚钢板和预埋角钢焊接成整体。
底座施工时设置反拱值，反拱值设计原则是使梁体在二期恒载施加前上拱度不超过20mm。
2、预制场场地及基础硬化处理
首先将场地进行整平处理，沿路线前进方向水平，横向设置1％的横坡。
场地整平完毕后，使用不小于10cm厚的碎石或砂砾垫层，采用压路机压实。
然后进行底座基础槽口开挖，施工底座，待底座施工完成后，在预制区和钢筋加工区内浇筑混凝土8cm厚C15砼硬化层，并在龙门吊轨道内侧和台座两侧设置排水沟，以排出场地积水。
龙门吊轨道基础采用混凝土条形基础，用C30混凝土浇筑，在铁轨位置两侧间距50cm预埋Φ12锚固钢筋，用以固定铁轨。
存梁底座基础采用混凝土条形基础。
预制场平面布置、预制底座和存梁台座设计、龙门轨道设计等详见《预制场建设施工图》。
3、工地临时房屋
3.1、在工地上搭建的临时生活用房，选择在地质稳定、地势较高、排水良好和水电道路畅通的地方，生产生活用房应分开搭设。
3.2、工地用房搭设稳固，室内外地面采用5cm厚的C15砼进行硬化，为防潮砼面下铺设塑料布隔水处理。
3.3、工房不搭通铺，一室不超过8人，人均居住面积不小于2m2。
3.4、居住人员应做好房屋内的安全用电和防火工作，并按有关规定配备消防器材，台风季节做好防台风各项准备工作。
3.5、居住人员应搞好工地生活区环境卫生工作，对生活垃圾和污水进行合理处理，保证周围环境整洁卫生。
4、排水设置
预制场根据地形设置单一的1％横向坡，向梁场的一端排水，在龙门吊基础每隔5m设Φ20cm排水孔，龙门吊外侧设U形排水沟，在预制场内的便道一侧设置排水沟。
两底座之拔高间设置纵向排水沟，纵向排水沟与横向排水连通。
三条横向排水沟引至梁场一端的沉淀池，再通过路基边坡的急流槽排入路基边沟。
5、供电系统
预制场和拌和站设置一台630KVA的变压器。
为了保证场区内整洁，能埋入地下的电线，埋设深度地面下80cm，并在地面进行标识；不能埋入地下的电线架空线设在专用电杆（水泥杆、木杆）上，架空线装设横担和绝缘子。
架空线离地4米以上，机动车道为6米以上，动力供电采用三相五线制保护接零供电系统TN-S系统供电，配电系统采用三级控制二级配电保护系统；照明用电线路采用专用线路和动力用电分开布置；每台用电设备均有各自专用的开关箱，实行“一机一闸一漏一箱”制。
四、预制场施工场地管理
1、预制场施工场地管理
1.1、预制场内主要道路要进行必要的硬化处理，进场道路两侧全部用碎石铺平，保持清洁。
施工场地必须平整、干燥。
1.2、工房、配电房、办公室：
各个用房进行挂牌标识，对仓库内的材料、工具等进行有序整理，并建立好收发台帐。
1.3、材料堆放场地布置：
要严格对照标准化工地的要求进行布置，作业区、堆放区必须硬化处理。
2、原材料堆放与管理
2.1、项目部要采取有效措施，按原材料质量管理程序，检验合格材料与未检验合格材料分别堆放，不合格材料不得入库。
2.2、钢筋、钢绞线、锚具、波纹管等材料应在室内存放，并架空堆放。
3、场内施工标牌
3.1、拌和场地施工标牌要结合有关原材料及混合料报验制度的规定，在材料堆放处设立原材料品名牌及报验牌。
3.2、原材料报验牌上应注明材料品名、规格、产地、抽检时间、合格率、监理工程师是否同意使用等内容。
3.3、各工种施工现场及班组办公室应张挂相关工种的施工流程图和操作注意事项等施工标牌。
3.4、梁板脱模后根据统一格式及时喷印梁片标识。
4、内业管理
4.1、预制场应建立、健全各项规章制度，做到各项施工原始资料、记录数据、施工图表齐全，定期检查各项制度落实情况，如：
质量管理制度、安全生产制度、文明施工制度档案管理制度等。
4.2、预制场的内业资料的管理应严格按业主及监理单位的要求来运行，资料表格格式采用监理下发的相关表格，制作出一套标准表格，注意页边距的要求，资料管理要紧密结合工程施工，做到及时、准确。
4.3、梁板的质保资料应落实专人负责，施工后要及时填写，并报监理工程师审批签字，完成计量后的质保资料要及时分类组卷存档。
4.4、照片资料含工程照、工地生活等，要经常拍摄记录，并及时输入电脑中，配上文字说明，制成电子像册。
五、T梁、箱梁预制施工工艺
1、预制梁模板制作与安装
根据本合同段总体施工进度计划安排，向专业模板厂家定制25mT梁5套：
中梁模板3套，内外边梁模板各1套；25m箱梁2套：
中梁模板1套，内外边梁模板各半套；30m箱梁2套：
中梁模板1套，内外边梁模板各半套。
梁模板采用型钢制作成模架的分段组装式钢模，模板分块在横隔板位置。
梁模板以厚5mm钢板作为面板；面板横肋采用[8槽钢，间距30cm；竖肋采用[10槽钢，设置内外两层，内外层以[10槽钢斜撑及横撑焊接连成整体构成骨肋，纵向骨肋间以[8槽钢横联相连，骨肋间距1.0m；外侧竖肋上端及内侧竖肋下端设两根[8通常槽钢，做对拉螺栓孔背肋，高度和底座预留孔对齐。
模板制作成可以调整横坡的，在有横坡变化的梁翼缘板模板设置螺丝螺杆，确保能根据设计要求进行横坡调整，吊装后保持横坡平顺。
横隔板底模设计要求制作活动的、单独拆卸，以保证在先拆除侧模后，横隔板的底模仍能起支撑作用，直至张拉施工后才能拆除，避免横隔板与翼缘、腹板交界处出现因横隔板过早悬空而产生裂纹，并且多制作出来一套；横隔板要求脱模顺滑，在制作时，上口内侧27cm，上口外侧22cm，下口内侧22cm，下口外侧18cm。
模板的长度按标准梁制作，梁长变化段设置在靠梁端的第一个中横隔梁与梁腹板变宽点之间，侧模长度一般要比设计梁长1‰，每套模板还应配备相应的锲块模板调节，以适应不同梁长的需求。
预制梁横隔板端头模板采用整体式模板，顶面到行车道板顶端，与两侧翼缘环形筋梳型模板对齐。
模板上严格按设计规定的钢筋位置、间距进行开槽、开孔，尤其是横隔板顶端的主筋位置必须打孔，控制主筋的平面和水平位置，保证梁体架设后横隔板连接顺畅。
为了保证模板的接缝光顺、不漏浆，采取措施如下：
1.1、对梳形板、预留孔洞、拼接缝等易漏浆部位采用强力橡胶皮或枪式聚氨酯泡沫填缝剂，确保模板不漏浆
1.2、每次拆模后均将模板表面清理干净，确保在下一次使用时不生锈。
1.3、每次立模前先将模板表面清理干净，去除污垢、铁锈，涂上适量脱模剂后方可立模。
脱模剂使用专门混凝土脱模剂，并经实践检验后方可正式采用。
模板安装前应认真调制、涂刷均匀，确保梁片色泽一致，表面光洁。
1.4、T梁模板安装时，下沿包裹台座5cm。
T梁两侧模板以对拉螺栓拉紧固定，下端用木楔垫起支撑。
T梁翼板侧模及中跨T梁翼板端模根据钢筋位置用10mm厚钢板割孔作为挡板。
曲线段T梁预制时，注意调整端头模板的位置使T梁预制长度符合设计要求；曲线段T梁边梁预制时，认真调整外侧翼缘板的侧板位置，以使线形顺畅美观。
1.5、模板安装应在绑扎顶板钢筋前进行一次检查和调整，检查着重于六个方面，一是梁长，二是板和肋板宽度，三是顶板水平和侧板垂直度，四是梁的纵轴线是否弯斜偏曲，五是模板的预拱度是否与台座所设的预拱度吻合，六是T梁偏角。
1.6、钢筋绑扎和支模板时，随时检查支座垫板，波纹管、齿板等位置是否准确，同时放置好预埋件。
表1预制梁片模板有关要求
内容
要求
尺寸
符合设计要求，允许偏差不大于长度和宽度的1/1000，最大±4.0mm
梁体模板厚度
不小于6mm
底模厚度
不小于6mm
板面平整度
不大于3mm（用2m直尺及塞尺检查）
侧模加劲竖梁间距
翼缘环形钢筋间距的整数倍，不影响翼缘环形钢筋安装
侧模加劲竖梁宽度
小于翼缘环形钢筋间距，不影响翼缘环形钢筋安装
梳形板厚度
不小于10mm
横隔板底模
使用独立的底模，不与侧模连成一体
横坡
翼缘板能根据设计要求调整横坡
相邻模板面的高低差
不大于2mm
两块模板之间拼接缝隙
不大于2mm
模板接缝错台
不大于1mm
芯模（适用于预制箱梁及空心板）
使用整体收缩抽拔式钢内模
预留孔洞
符合设计要求，位置允许偏差±2mm。
钻孔应采用机具，严禁用电、气焊灼孔
堵浆措施
使用泡沫填缝剂或高强止浆橡胶棒，严禁使用沙石、砂浆或布条
脱模剂
严禁使用废机油
2、钢筋加工及安装
2.1、钢筋下料、加工、定位、绑扎、焊接严格按规范及设计图纸进行。
对于原材料及已加工好的钢筋应分类堆放，并做好标识，以便检查。
墩粗钢筋端头用砂轮机切平，钢筋丝头套上塑料套保护。
2.2、所有钢筋交叉点均必须双丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。
2.3、钢筋焊接时，注意搭接长度，两接合钢筋轴线一致，Ⅱ级钢筋采用502或506焊条。
直径25mm及以上的钢筋采用镦粗直螺纹机械连接接头，连接紧密，符合I级接头相关要求。
在桥梁工程中，严禁使用剥肋滚轧钢筋直螺纹机械接头。
2.4、钢筋绑扎、安装时应准确定位，伸缩缝及防撞护栏预埋筋、翼缘环形钢筋、端部横向连接筋必须使用钢筋定位辅助措施进行定位；横隔板钢筋必须使用定位架安装，确保高低、间距一致，符合设计要求,无漏筋现象，也可采取提前制作，整体安装；与波纹管等干扰的钢筋严禁切断，应采取合理措施避开钢筋储存、加工、安装应严格按照规范进行。
2.6、T梁钢筋绑扎分二次进行，第一次是绑扎梁肋钢筋。
钢筋骨架采取在钢筋加工场下料，现场底座上绑扎成型的施工方法。
在底座侧面上用红油漆标示钢筋间距线。
钢筋加工制作集中在钢筋棚内完成，严格按图纸和规范要求下料，然后按批次、规格、型号转运至现场绑扎成型。
第二次是模板支成后绑扎顶板钢筋，预留顶板纵向负弯矩预应力筋张拉槽口。
对于边梁按照设计图纸预埋护栏预埋筋，确保钢筋线形齐平、间距均匀。
3、锚垫板、波纹管安装
3.1、支座预埋钢板必须进行热浸镀锌防锈处理。
由于采用U型锚筋与镀锌钢板直接平焊极易引起支座预埋钢板平面变形，支座预埋钢板的锚脚连接筋焊接应采用夹具焊接，将镀锌钢板加固于夹具上，在夹具与镀锌钢板中间接触位置垫支3～5mm薄钢片，在加固镀锌钢板时预留出反拱，待焊接完成拆除夹具时，镀锌钢板可恢复成平直形式；或是采用钻孔焊接，防止焊接钢板时弯曲变形。
3.2、在钢筋绑扎过程中，应根据设计精确固定波纹管和锚垫板位置，波纹管U型定位筋必须严格按图纸布设，直线段100m一道，曲线段50cm设置一道，不得缺省。
3.3、所有预应力管道符合设计要求，且钢带厚度不小于0.35mm。
根据管道坐标值，每50cm设一道定位筋，波纹管接长时，波纹管的连接应采用管长200mm的大一号同型波纹管作接头管，并在波纹管连接处用密封胶带封口，确保不漏浆。
3.4、为保证预留孔道位置的精确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。
孔道管固定处应注明坐标位置，锚垫板还应编上号，以便钢铰线布置时对号入座。
3.5、钢筋焊接时应做好金属波纹管的保护工作，如在管上覆盖湿布，以防焊渣灼穿管壁发生漏浆。
3.6、钢绞线下料时要通过计算确定下料长度，要保证张拉的工作长度，下料应在加工棚内进行，切断采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧切割，同时注意安全，防止钢绞线在下料时伤人。
束长增减值设于中截面均匀段内。
3.7、端部负弯矩预应力波纹管预留长度5～10cm，不得过长或太短，并包裹进行保护，以便吊装后进行连接。
3.8、混凝土浇筑前安置直径比波纹管小1cm的塑料衬管，初凝后拔出。
3.9、波纹管生产后截取2到3米进行漏水检查。
3.10、排气管至少在管道曲线的最高点处设置。
4、混凝土浇注
混凝土拌和采用混凝土拌和站集中拌和，龙门吊吊灰斗浇注。
拌和前，试验室下发监理工程师认可的配合比通知单，拌和过程中随时测定坍落度，确保混凝土质量。
混凝土的浇筑方法采用连续浇筑的方法。
预制梁浇筑采用水平分层，振捣方式是附着振捣器配插入振捣棒，单侧两横隔板间模板梁肋下部设3个附着式振捣器。
混凝土下料时要连续均匀铺开，不宜集中挤塞在钢筋密集的地方而造成振捣困难，振捣时不能碰撞预应力管道、支座预埋件及锚垫板。
浇筑方向是从梁的一端循序进展至另一端。
在将近另一端时，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，改从另一端向相反方向投料。
分层下料、振捣，每层厚度不超过30cm，上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑，以保证混凝土有良好的密实度。
分段长度取4m～6m，分段浇筑时必须在前一段混凝土初凝前开始浇筑下段混凝土，以保证浇筑的连续性。
T梁的马蹄部分钢筋较密，为保证质量，先浇筑马蹄部分，后浇腹板，横隔板与腹板的混凝土同时浇筑。
最后浇筑行车道板，在腹板混凝土初凝前将翼板混凝土浇筑完毕，并及时整平、收浆。
T梁一次浇筑成型，并进行横T梁方向拉毛处理。
整片梁浇筑完成后及时进行养护。
在没有拆模之前采取在顶板洒水。
洒水养护由专人负责，并在梁顶铺设土工布，使梁经常处于湿润状态。
T梁混凝土养生时间不小于7天。
混凝土浇筑注意事项：
4.1、派专人检查模板情况，出现问题及时解决。
4.2、在混凝土浇筑前，在预应力波纹管内通长穿入PVC管，直径略小于波纹管直径，避免波纹管破裂漏入砂浆造成管道堵塞。
4.3、马蹄部分浇注完成振捣好后，方可浇注腹板混凝土。
4.4、附着式振捣器每次振捣不超过2分钟，要短时间间隔多振捣，混凝土振捣密实的标志是：
混凝土不再下沉，无显著气泡、泛浆。
4.5、对于锚垫板处钢筋密集的地方可换小振捣棒振捣。
4.6、浇注顶板混凝土时，在主梁翼板上的对应位置预留吊梁穿索孔洞。
4.7、浇筑顶板负弯矩预留槽部分混凝土时，在槽口边角处预留临时排水孔，避免槽口积水锈蚀钢筋。
4.8、梁体砼耐久性要求：
最大水灰比0.55，最小水泥用量350kg/m3，最大氯离子含量0.06％，最大碱含量1.8kg/m3。
5、预应力工程
预应力工程分孔道成型、下料编束、穿索、张拉和压浆五个步骤。
5.1、孔道成型
根据管道坐标值，直线段100cm设一道，曲线上每50cm设一道定位筋。
5.2、下料编束
钢绞线下料长度经计算确定L=Lо（两锚头间的设计长度）+2（锚具厚度+限位板厚度+千斤顶长度+预留长度）。
钢绞线切割用砂轮机切割。
5.3、穿束
待T梁混凝土浇筑完毕，强度达到设计强度的100％后即可进行穿束。
钢绞线束按照长度和孔位编号，穿束时核对长度，对号穿入孔道，穿束工作采用人工直接穿束，穿束时要用胶带将钢绞线束的端头缠住。
5.4、预应力张拉
根据规范及张拉应力的要求，采用两台油泵和2台250吨千斤顶，油压表的量程为0~100Mpa，精度为1.5级，其读数盘的直径要求大于150mm。
设备每间隔六个月或200次进行一次检查和保养。
预应力张拉过程中，出现预应力钢绞线经常断丝、千斤顶漏油严重、油压表指针不回零及调换千斤顶油压表等情况时，则重新校验。
张拉班技术负责人1人，司泵2人，记录2人，千斤顶操作2人，各负其责，张拉前对张拉班进行技术交底，明白设备性能、操作规程和安全要领等方面的知识。
预应力筋的张拉顺序为：
5.4.1、钢绞线两端卡上锚具，选好锚具和夹片，初步锚定。
5.4.2、张拉程序：
张拉按照设计图纸规定的顺序进行钢绞线张拉，张拉顺序：
N2→N1→N3。
5.4.3、钢绞线采用GB/T5224-2003的规定。
单根钢绞线直径φs15.2（1×7）高强低松弛钢绞线，钢绞线面积Ay=140mm2，标准强度fpk=1860MPa,抗拉设计强度fpd=1260MPa。
预应力筋采用张拉力和伸长值双控张拉施工，张拉控制应力σ=1395MPa,单根钢绞线的张拉力为195.3KN。
（1）钢绞线的下料及安装
进场的钢绞线必须经取样试验合格后方可使用。
钢绞线的下料长度：
N1为25.66m、N2为25.706m、N3为25.734m,钢绞线的下料及安装要严格按设计施工图纸施工。
（2）钢绞线的张拉设备的选定
根据图纸设计T梁的钢束配置分为两种分别为：
一束9根和一束8根。
采用穿心式千斤顶YDC1500/200型，行程20cm，高压油泵ZB3/630型。
（3）张拉程序
0→初始应力（10%σcon）→100σcon（持荷2分钟）→σcon（锚固）
（4）张拉应力的控制
张拉前，应对锚圈口和管道摩阻进行测定，张拉时予以调整。
张拉时应使千斤顶的张拉力作用线与钢绞线的轴线重合一致。
张拉时，认真填写施工记录。
张拉采取应力和伸长值双重控制，实际伸长值与理论伸长值之差应控制在±6%以内，否则停止张拉，待查明原因并采取措施加以调整后，方可继续张拉。
预应力张拉以应力控制为主，伸长值进行校核控制。
理论伸长值ΔL（mm）计算公式采用:
ΔL=
式中：
Pp--预应力筋平均张拉力，单位：
N。
L--预应力筋长度（mm）
Ep--预应力筋弹性模量（N/mm2）
Ap--预应力筋截面面积mm2
其中
直线段1
圆曲线1
直线段2
所以
单根25.66m钢绞线伸长值
ΔL2= = =17.7mm
ΔL= = =177.1mm
单根各级张拉理论伸长值
σκ
10%σκ
20%σκ
50%σκ
80%σκ
100%σκ
张拉力P（KN）
19.03
38.07
95.18
152.29
190.36
伸长值（ｍｍ）
17.7
35.42
88.55
141.68
177.1
单根25.706m钢绞线伸长值
直线段1
圆曲线1
直线段2
所以
ΔL2= = =17.7mm
ΔL= = =177mm
单根各级张拉理论伸长值
σκ
10%σκ
20%σκ
50%σκ
80%σκ
100%σκ
张拉力P（KN）
19
38
94.9
151.9
189.88
伸长值（mm）
17.7
35.4
88.5
141.6
177
单根25.734m钢绞线伸长值
直线段1
圆曲线1
直线段2
所以
Pp*10%*L
Ap*Ep
189.76*103*10%*25.734*103
140*1.97*105
ΔL2= = =17.
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