往复式压缩机的维修技术及常见故障的判断.docx
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往复式压缩机的维修技术及常见故障的判断
往复式压缩机的维修技术及常见故障的判断
（以下简称压缩机）
1概述
1.1压缩机的应用范围
压缩机是一种提高气体压力和输送气体的机器设备，在许多部门的生产过程中广泛应用。
在石油、化工系统的生产过程中是不可缺少的设备，而且是生产过程中的关键设备，有心脏设备之说。
压缩机在化工系统的生产过程中应用最早并非常广，这是它具有排气量和排气压力广，并不能替代的优点。
小型压缩机每分钟只有几升的排气量，而大型的压缩机每分钟排气量可达到1000m³。
低压单级压缩机的排气压力从0.3Mpa，大型压缩机排气压力可达350Mpa以上，可以满足各类企业的生产需求。
1.2压缩机在我们的发展
压缩机行业的发展经历了从无到有，从小到大，从仿制到完全自行设计制造的逐步发展过程。
1952年在沈阳建立了第一家压缩机专业制造厂，到现在生产压缩机的专业工厂已超100家，遍布全国各地，在压缩机的设计制造方面取得了许多经验。
近年在新技术、新材料应用方面及新设备的试都取得了不错的成绩。
1.3压缩机的工作原理
原动力→带动曲轴做圆周运动→连杆将曲轴的圆周运动转变为直线运动→十字头在中体滑到内反复做直线运动，并将动力传递给活塞组件→活塞组件在气缸内反复改变气缸的容积→在气缸内容积增大时，气缸内气体压力降低，进气阀打开，气体进入气缸→当气缸内容积减小时气缸内气体压力升高，排气阀打开，气体排出气缸，完成一个工作过程。
由上可知，压缩机的工作过程实际是通过气缸内容积的变化而做功的。
曲轴旋转一周时，活塞前进一次，后退一次都做功，均为工作行程，称为双功式压缩机。
活塞前进做功，后退不做功，称为单功式压缩机。
1.4压缩机的分类
压缩机的分类根据气缸的排列，活塞的排气量，排气压力进行分类。
1.4.1按气缸的排列布置分类
立式压缩机：
气缸竖立布置；
卧式压缩机：
气缸横卧布置；
角式压缩机：
气缸成V型、W型、L型等不同角度布置；
对称平衡式压缩机：
气缸横卧布置在曲轴两侧，相对两列气缸的曲轴拐错角为180°，并且惯性力基本平衡。
1.4.2按气缸的排气量分类
小型压缩机：
排气量小于10m³/min；
中型压缩机：
排气量在10~100m³/min；
大型压缩机：
排气量大于100m³/min。
1.4.3按气缸的排气压力分类
低压压缩机：
排气压力小于1Mpa表压一下；
中压压缩机：
排气压力在1~10Mpa之间；
高压压缩机：
排气压力在10~100Mpa之间；
超高压压缩机：
排气压力大于100Mpa表压以上。
2压缩机的主要零部件
2.1机体
2.1.1机体的构成
机体是曲轴箱和中体的统称，是压缩机的基本部件。
根据压缩机的不同结构型式，机体可分为卧式机体、立式机体、角式机体和对称平衡式机体。
机体由于制造厂家的设计能力金加工能力不一，各种型号的压缩机机体没有统一的标准而自成体系。
目前绝大部分厂家都用曲轴箱与中体分开铸造。
采用止口加定位销定位和螺栓连接组成机体。
曲轴箱一般采用球墨铸铁铸件加工。
箱内设有轴承座和供油系统。
中大型压缩机在曲轴箱体上方中间还增设有加强筋板增加箱体强度。
上盖一般采用铸铁件、铸铝件或工程塑料加工，并设有排气安全帽罩。
目前有的厂家在曲轴箱上增色有震动报警与跳车装置。
中体一般采用球墨铸铁铸件加工，滑道由上下两半45°左右圆构成。
端面加工有连接止口，中体设有供油通道。
2.1.2机体的作用
曲轴箱用来支承曲轴的旋转与定位，供油通道送润滑油给轴承座、轴、旋转润滑与冷却。
中小型曲轴箱兼作油箱。
中体的作用是支承十字头作往复直线运动，并固定直线运动的方向，供油通道送润滑油给十字头，往复运动的润滑与冷却。
2.1.3机体的技术要求
a．曲轴箱轴承座中心线应在同一中心线上，安装滑动轴承，同轴度应≤0.03，安装滑动轴承同轴度≤0.01；
b．轴承座的圆柱度、圆度应≤0.02；
c．轴承孔中心线与中体连接端面平行差应≤0.02；
d．轴承座孔德表面粗糙度为6.3；
e．中体滑道与中心线与端面垂直度应≤0.02；
f．中体滑到圆柱度、圆度应≤0.02；
g．中体滑到的表面粗糙度，中体定位止口表面粗糙度为1.6，贴合面粗糙度为6.3；
h．机体不得有裂纹，渗漏现象。
2.2曲轴
2.2.1曲轴的构成
曲轴由曲轴颈、曲拐颈、止推轴颈、配重与原动力连接的靠背轮构成，有的曲轴还加工有供油通道。
2.2.2曲轴的作用
曲轴是压缩机的重要运动件，它将原动力输入的旋转力通过连杆、十字头转变为往复作用力。
通过活塞组件将往复作用力压缩气体而做功。
由于曲轴承受着方向、大小、周期性变化的气体力和惯性力，因此而产生弯曲应力和扭转应力易造成疲劳和振动。
同时曲轴轴颈还受到严重的摩擦磨损。
因此曲轴应具有耐磨性和抗振性的机械性能。
故常用40#优质碳素钢锻造加工。
目前有采用合金钢锻造加工曲轴。
2.2.3曲轴的技术要求
a．曲轴颈和曲拐颈的圆度和圆柱度应≤0.03，曲轴颈中心线与曲拐颈中心线平行度应≤0.03；
b．曲轴颈的圆跳动应≤0.03mm；
c．曲轴颈和曲拐颈的表面粗糙度应为0.4，曲轴颈上圆角过渡面的粗糙度应为1.6，其他表面粗糙度可＜12.5。
2.3连杆
2.3.1连杆的构成
连杆由杆体、大头瓦、小头瓦等件组成。
2.3.2连杆的作用
连杆是压缩机的重要部件，它将曲轴的旋转运动转变为十字头的往复运动机件它将曲轴的旋转力矩转变为往复作用力传递给活塞体组件压缩气体而做功。
因此连杆受拉、压交变应力的作用，所以连杆材料通常采用35#、40#、45#优质碳素钢锻造加工。
大头瓦与曲轴一起作旋转运动，承受严重的摩擦，因此大头瓦的材料通常用钢壳或黄铜壳，离心浇注上巴氏合金。
小头瓦与十字头销相连作往复运动，也承受严重的摩擦，因此小头瓦的材料采用锡青铜或磷青铜。
连杆大头瓦盖与大头瓦体用连杆螺栓连接，因此连杆螺栓承受很大的交变载荷和几倍于活塞力的预紧力，因此量螺栓采用强度高、塑性好的材料加工。
螺栓一般采用含Cr的合金钢，螺母采用35#、40#、20Cr等优质钢材加工。
2.3.3连杆的技术要求
a.连杆大头瓦孔德中心线与小头瓦的中心线互相平行，平行偏差在100mm长度上应≤0.02mm；
b.连杆打、小头瓦窝的圆度、圆柱度应≤0.02；
c.连杆大头两端面的平面度≤0.01；
d.连杆螺栓定位部份与孔的配合过渡轻拍配合，俗称销子配合，表面粗糙度0.8。
2.4十字头
2.4.1十字头的构成
十字头由十字头体、滑板、十字头销等件组成。
十字头分为整体式和可拆卸式两种，整体式和滑板不可拆卸，不能调整十字头直径。
而可拆式十字头与滑板可进行拆卸，用螺栓将滑板固定在十字头上，可以调整十字头直径，即调整滑道间隙。
十字头销分为圆锥形、圆柱形两种，圆锥形用在大型压缩机上，圆柱形用在中、小型压缩机上。
2.4.2十字头的作用
十字头作往复运动，将曲轴的旋转力矩转变为往复作用力传递给活塞组件。
十字头在交变载荷下工作，十字头材质一般用铸钢件和铸铁件加工，整体式滑板上浇注巴氏合金，可分式滑板一般用铝材和铜合金。
十字头销传递全部活塞力，应具有韧性、耐磨、耐疲劳，均进行表面淬火处理。
2.4.3十字头的技术要求
a.十字头工作面的圆度、圆柱度≤0.05mm
b.十字头销孔的中心线对十字头工作面中心线的垂直度，在100mm长度上应＜0.02mm
c.十字头的连接断面对十字头的中心线的垂直度，在100mm长度上应＜0.015mm
d.十字头滑板的接触点应≥75%
e.十字头销的圆度、圆柱度≤0.02mm；表面粗糙度0.4；表面硬度≥HRC55
2.5活塞组件
2.5.1活塞组件的构成
活塞组件由活塞杆、活塞体、活塞环组件组成，它既是运动件，又是受力件
2.5.2活塞组件的作用
活塞组件与气缸构成压缩容积，活塞在气缸中作往复运动压缩气体。
活塞体压缩气体是受压部件，应有足够的刚度，活塞作往复运动产生惯性力，要求质量越小越好，材质一般选用铸铁、铝、铝合金、铸钢、锻钢焊接。
活塞环紧贴气缸内壁，密封气体，阻止缸内气体从高压侧向低压侧泄漏，活塞环在缸内反复摩擦，要求活塞环耐磨。
活塞环材料目前均采用填充石墨、尼龙及自润滑材料。
活塞杆受活塞的压力和拉力的交变作用力，要求活塞杆具有韧性，同时在密封压力作用下，活塞杆表面与填料不断的往复摩擦，要有活塞杆表面很硬。
活塞杆材料正常选用40#，45#优质碳钢表面镀铬或选用铬合金钢表面淬火，提高硬度和耐磨性。
2.5.3活塞组件技术要求
a.活塞杆的圆度和圆锥度≤0.02mm；活塞杆表面粗糙度0.4；活塞杆硬度≥HRC55；活塞杆弯曲≤0.05mm（组装后）
b.活塞的外圆同活塞杆装配孔的同轴度≤0.05mm；活塞环槽端面应垂直于活塞中心线，垂直偏差在100mm长度内≤0.02mm，活塞应用工作压力为1.5倍的水压试验，30分钟内不泄露。
c.活塞环应具有弹力，不应有任何划痕
d.金属活塞环应检查活塞环与气缸的贴合，用灯光检查时，弧长整个圆周上漏光不得多于2处，最大不超过25°弧长，总长不超过45°，且离开口不小于30°角。
2.6气缸
2.6.1气缸的构成
气缸是集内缸、水夹套、气阀室、气体通道为一体的密闭组合体，气缸的结构多样，从冷却方式看，有水冷、气冷；从压缩气体的作用方式看，有单作用式、双作用式、级差式气缸；从缸盖与缸体是否分开，有开式、闭式。
2.6.1气缸的作用
气缸的内缸与活塞配合，使气缸经过吸气，压缩，排气过程，压缩气体而做功
2.6.2气缸的技术要求
a.气缸的内缸为工作表面，又称铣面，粗糙度应在0.4～0.8之间。
b.气缸的圆度、圆柱度≤0.05mm
c.气缸中心线与连杆端面的垂直度≤0.02mm，气缸中心线与连杆中心线的同轴度≤0.03mm
d.气缸上各连接螺栓全长内垂直偏差应≤0.50mm
e.气缸应定期进行工作压力1.5倍的水压试验，气缸水夹套应进行6kg的水压试验，稳压30分钟，不允许有渗漏。
f.气缸套与气缸采用过盈配合，过盈量严格照设计要求进行，岗套内外加工圆的同轴度≤0.02mm
2.7气阀
2.7.1气阀的构成
气阀由阀座、阀片、弹簧、升程限制器等组成，气阀分进气阀和排气阀，进气阀有手动阀、气动阀，液压电子调节阀，用来卸荷与调节进气量。
气阀的形式有很多，有环状阀、网状阀、组合阀等，各个制造厂家生产的气阀结构均大同小异，但使用效果相差很大，所以应选用结构合理，材料正确的气阀。
2.7.2气阀的作用
气阀是气缸内气体的输入和排出部件，气阀利用气缸内外的气体压力差来自动关闭和打开，使气体不断地进入和排出气缸。
气阀是在冲击载荷和交变作用力条件下工作，所以要求气阀的材料具有耐冲击，又有足够的强度和刚度。
一般低压工作的气阀采用铸铁制造，但是铸件要经时效处理，高压工作的气阀采用35#、45#优质碳钢和40Cr刚制造，腐蚀介质的气阀采用黄铜和不锈钢1Cr18Ni9Ti。
气阀常采用1Cr13、2Cr13、3Cr13等。
阀片经淬火、回火处理，HRC在40～56之间，目前很多厂家采用工程塑料来生产阀片。
2.7.3气阀的技术要求
a.阀片应研磨，表面粗糙度0.4；阀片的两平面研磨后的平行度偏差应在阀片的厚度公差内，把阀片放在平板上，整个表面应与平板贴合。
b.阀片的内、外圆应同轴，同轴度应≤0.25mm
c.阀片密封面对阀片孔中心线的垂直度在100mm长度上应≤0.02mm
d.升程限制器、阀座的相对面，对装螺栓孔的中心线的垂直度在100mm的长度中应≤0.05mm
e.弹簧长度应符合规定，长度差≤1mm；弹簧的轴线与端面垂直，垂直度偏差在100mm上应≤2mm
2.8填料
2.8.1填料密封的构成
填料有多种结构形式，目前常采用的有三瓣斜口，三瓣搭口平填料；活塞环式密封圈平填料（金属）；锥面自紧式密封填料（金属），中低压常用平填料，高压采用锥面自紧式密封填料。
2.8.2填料的作用
填料是密封活塞杆与气缸之间的间隙，阻止气体从活塞杆上向外泄露的部件
2.8.3填料技术要求
a.平填料两端面应平行，平行度偏差在100mm长度上应≤0.02mm；金属填料应进行研刮，接触度≥75%；石墨填料不需，两平面与孔中心线垂直度偏差在100mm长度上不超过0.01mm
b.按设计要求调整轴向间隙
c.斜口自紧式填料应进行研刮，接触度≥75%
d.填料表面粗糙度0.8
3.压缩机的拆卸要求与方法
在压缩机的检修过程中，拆卸是一个关键环节，它直接影响压缩机的检修质量和检修工作效率，还影响到压缩机的使用寿命与检修维护成本。
拆卸的目的是为了检查和核实压缩机内部零部件的磨损情况和损坏情况。
压缩机内部结构各有其特点，零部件的结构、装配、精度等方面，各个制造厂家存在差异。
如果在拆卸过程中考虑不周，方法不当，使被拆卸的零部件受损，甚至无法修复。
所以，在拆卸前应查阅说明书，检修规程以及相关资料。
了解零部件的结构特点，零部件互相的关系，位置和方向，做到心中有数，避免盲目乱拆。
拆卸应根据检修部位来确定，一般原则是先拆外部复检，后拆内部零部件；先拆上部，后拆下部。
3.1拆卸要求
1.选择合适的拆卸方法，准备好合适的拆卸工具和专用拆卸工具
2.严禁乱敲打，防止零部件在拆卸过程中受损
3.对具有方向性的零部件，零部件的方向、装配位置，尤其是紧固件的位置和退出方向等，一定要仔细辨认，对有要求的零部件应作出明显标记
4.拆卸前应严格按要求测量，复查相关数据
5.拆卸下的油管、水管应用白布包好，进油孔用胶布贴好，进水孔用塑料布包好
6.拆卸下的零部件按顺序进行编号并摆放整齐，以免损坏和丢失
7.检修现场实行5S管理，拆卸下的零部件摆放在指定位置，用垫木垫好，用塑料布盖好
3.2拆卸安全注意事项
1.拆卸压缩机上任何部件前，首先应确认已断电，并挂牌
2.确认与压缩机相连接的阀门已关闭，并将放空阀打好，将气缸内的压力卸为常压，如是有毒、易燃、易爆气体，卸压后应进行置换合格，必要时应在压缩机的进出口大阀前安装盲板，隔绝气体
3.拆卸进、排气阀盖或者汽缸盖及容器法兰时，要对称留2颗以上螺母，先用螺丝刀或撬棍将压盖、法兰搬开一点，放气，证明没有气体后，方可将螺母卸去
4.临时行车抢修气缸时，应待气缸温度冷却到120℃以下，方可进行检修，以免润滑油高温气化易着火，造成事故
5.动火时，必须严格办理动火票证，认真执行动火规章制度
6.检修作业，必须办理安全检修作业证，方可进行检修作业
7.起吊用的起吊设备，绳具，工具应检查，确认安全可靠
3.3常用拆卸方法
1.轮敲法
利用铜棒或铝棒敲击被拆卸的零部件，使零部件在敲击作用下产生相对位移或分离，从而将零部件拆卸下来
2.拉爪法
利用通用或专用的拆卸工具与零部件相连，产生相互的静拉力，在静拉力的作用下，拉下被拆卸的零部件或组件，采用拉爪法应仔细检查，确认定位螺钉、紧固件、卡环等固定件已取出或退出
3.顶压法
利用外力的一种拆卸方法，它利用机械压力机、液压压力机、手压机（包含用大重打）、千斤顶等机具，对拆卸件施力，拆卸零部件或组件。
采用顶压法时，应仔细检查，确认定位螺钉、紧固件、卡环等固定件已取出或退出
4.温差法
利用零部件材料的热胀冷缩特性，加热包容件，使包容件热胀，零部件的装配过盈量在温度的作用下失去过盈，从而实现零部件的拆卸
5.油压法
利用零部件材料受外力的作用产生弹性变形增大的特性，用专用工具将高压油注入配合包容件与被包容件的配合件之间，迫使包容件产生弹性变形，配合件在高压油的作用下失去过盈或紧力，从而实现零部件的拆卸
6.破坏法
是不得已的拆卸方法，采取保护主件，破坏付件的破坏性拆卸。
可采用锯、磨、錾、钻、车、锤、气割的方法破坏付件，但不能损坏主件
4.压缩机检修的常用方法
4.1常用检查方法
零部件拆卸清洗干净之后，使得可进行检查，通过相关的检查，确认出零部件的磨损情况与技术状况，分出需要修复的，需要更换的，还可以继续使用的。
根据零部件的特性和技术要求常用以下方法检查。
1.视检
利用肉眼或用放大镜检查观看零部件，用来检查零部件的破裂、折断、变形、磨损等外观易见缺陷
2.手检
凭借手的感觉来检查配合件、紧固件是否松动，判断配合件、紧固件是否正常，这一方法靠实践经验。
一般可以查出较为明显的缺陷。
3.敲击
通过轻敲被检查的零部件，通过听零部件发出的声音来判断零部件是否完好。
这一方法靠实践经验，常用来检查巴氏合金与基体的贴合是否起层。
4.测量检查
是检查的主要方法，利用各种测量工具、仪器对零部件进行检查，量化零部件的几何尺寸，配合间隙值、水平度、圆度、圆柱度等
5.着色法
利用化学溶液对零部件的渗透来检查零部件的表面裂纹
6.探伤法
利用磁力、X光机、超声波等探伤仪器对重要零部件的内外部缺陷进行检查判断
7.硬度及机械性能检查
利用专业仪器设备对零部件的硬度及材料的进行性能进行检查，确定其零部件的表面硬度及材质成分与性能
8.水压试验
用水压来检查受压容器是否存在缺陷及容器的承压能力
4.2常用修复方法
1.尺寸修复法
将了解的损伤工作表面进行机械和手工加工，消除损伤缺陷，使零部件的原始尺寸改变为修复尺寸，相配合的零部件的尺寸随修复件的尺寸变化，使得它们的配合性质不变，符合技术要求
2.尺寸选配修复法
根据零部件的尺寸，选配相配合的零部件，使它们的配合符合技术要求
3.研磨
利用平板或专用研磨工具并配合研磨剂对零部件表面进行研磨，常采用机加工或手工研磨，使配合表面达到技术要求
4.研刮
利用零部件与零部件互相研磨并配合显示剂，用刮刀手工刮削零部件表面，使它们的配合符合技术要求
5.校正
零部件由于各种原因造成的变形、弯曲、扭翘等缺陷，采用手工，机具或专用工具对受损变形的零部件进行手工敲击校正。
机械力或液压力校正，可配合气焊火焰等加热源对变形部位局部加热，使受损变形零部件恢复原始几何尺寸，符合技术要求
6.补焊修复
采用电焊或气焊对零部件的差、缺部件进行补焊，通过机械加工或手工打磨研刮后，恢复零部件的原始尺寸，符合技术要求。
7.焊接修复
在磨损的零部件表面利用热源将焊接材料加热到熔融状态，均匀的一层一层堆上焊头，根据配合要求再进行进行加工，使零部件配合符合技术要求
8.热喷涂法
利用热源将喷涂材料加热到熔融状态，通过气流吹动使其雾化，高速喷射到零部件的表面的加工技术，再根据配合要求进行机械加工
9.电刷和刷镀
利用电、化学的方法在零部件的磨损表面上涂敷一层金属合金材料镀层的表面加工技术，再根据配合要求进行机械加工
10.粘接
利用黏贴剂把零部件进行连接、密封、堵漏等的修复缺陷的一种工艺方法
11.修配
利用钳工工具对零部件进行手工加工、修配零件的一种工艺方法，也是最基本的常用工艺
5.压缩机的装配要求与质量标准
压缩机的装配（回装）是将经过修复的零部件、更换的零部件（备件）、可用合格的零部件通过检测、检验和清洗，按照技术要求，由检修技术人员按一定规定的装配工艺，将零部件装配，调整成一个整体并使装配件达到规定的技术要求精度和使用性能。
5.1装配要求
1.装配前应熟悉零部件的装配技术要求，零部件的装配工艺
2.装配前应准备好装配所需的零部件，装配所用的工器具，检测量具，装配所需的消耗材料
3.装配前应准备好装配所需的吊装机具
4.装配前应准备好安全防护、防范措施
5.核实零部件的装配公差和各种装配标记
6.去除零部件的毛刺、毛边、油污的杂物，并进行清洗、检查，有孔的应用空气吹除干净
7.更换全部“O”形环，背环及橡胶垫
8.零部件在装配时英涂上润滑油，有利于装配
9.运动零部件在装配时，应加上足够的润滑油，并且油路要畅通，油路不得有泄漏
10.每一组件装配完后，应仔细检查、清理、确认无任何装配遗漏，防止将工具或零部件等留在封闭的部件内
5.2装配的质量标准
1.各装配件的装配符合技术标准，运动件运动轻松自如
2.紧固件完全紧固，符合装配技术要求规范
3.供油系统畅通，润滑油油质符合相关技术要求
4.供水系统畅通，水质符合相关技术要求
5.气体通道畅通，进、出口大阀，调节阀关闭轻松自如
6.机组无任何内泄漏和外泄漏
7.电工、仪表装置调校合格，符合相关技术标准
8.安全装配齐全，调试合格，符合相关技术标准
9.机组运行达到技术要求，达到设计能力
6.主要零部件的检修
6.1曲轴
由于曲轴在旋转运动中，曲轴颈、曲拐颈在活塞往复运动过程中产生的活塞力和惯性力的交变载荷力作用下，很容易产生不均匀的磨损、变形和出孔裂纹，再由于存在装配不当或工艺操作不当等原因，造成曲轴颈、曲拐颈被烧伤、拉伤、擦等缺陷
6.1.1曲轴的检查
1.宏观检查曲轴颈、曲拐颈是否有变形、拉伤、烧伤等缺陷
2.检查测量曲轴颈、曲拐颈的圆度、圆柱度值，及表面粗糙度
3.检查测量曲轴颈的水平度值
4.检查测量曲拐差值
5.检查测量止推瓦间隙及止推瓦块
6.曲轴颈、曲拐颈进行着色探伤和超声波探伤
6.1.2曲轴颈、曲拐颈拉伤、烧伤等缺陷处理方法
1.试损伤的程度，采用平锉或油石去除损伤部位缺陷
2.用0#砂布去除，提高损伤部位表面粗糙度
3.用金相砂纸对损伤部位进行表面抛光
4.损伤部位着色探伤，确认表面无裂纹
6.1.3曲轴颈、曲拐颈圆度、圆柱度超差的处理方法
曲轴颈、曲拐颈圆度、圆柱度差值是磨损的具体表现，一般磨损量≤0.05mm时，采用手工消除圆度、圆柱度差值；磨损量＞0.05mm时，采用机加工去除圆度、圆柱度差值，机加工在曲轴磨床和专用机床上进行磨削加工，加工精度高
⑴手工修复方法
1.测量出多点圆度、圆柱度差值的方向、位置，并在两边做好记号
2.用细平锉手工锉削，边锉削边测量，知道轴颈的圆度、圆柱度差值小于允许值
3.用宽度与轴颈长度相等的布带，上面放入0#砂布，贴在轴颈上需研磨的一边
4.两人两边拉动布带，成60°角，配合拉动布带做往复运动，研磨完一边，再研磨另一边，并测量轴颈，圆度、圆柱度差值小于允许值
5.用双0#砂布绕在整个轴颈上，用麻绳绕在砂布上几圈
6.两人两边手拉动麻绳，配合拉动麻绳做往复运动，研磨轴颈
7.用金相砂纸绕在整个轴颈上，用麻绳绕在砂纸上几圈
8.两人两边手拉动麻绳，配合拉动麻绳做往复运动，为轴颈抛光
⑵手工修复方法
1.加工专用磨具，其宽度与轴颈相等，内径与轴颈最大值相等，中分面留有2～3mm间隙
2.在磨具内孔上涂上着色剂
3.将磨具套在轴颈上，来回磨动数次，取下
4.用平细锉将轴颈上沾有着色剂的地方锉去
5.反复以上2,3,4步骤，直到测量轴颈圆度、圆柱度差值小于允许值
6.采用方法一的3,4,5,6,7，8步骤，提高轴颈的表面粗糙度和为轴颈抛光
6.1.4轴颈裂纹的修复
曲轴的裂纹一般都发生在轴颈处，正常情况下，只对不严重的轴向裂纹进行修复，而较严重的轴向裂纹和径向裂纹不作修复。
⑴.较小轴向裂纹的修复方法
1.着色探伤，确认出裂纹的方向、位置
2.清除裂纹周围的易燃物质
3.用电动或气动细砂轮对裂纹进行打磨，磨削消除裂纹
4.着色探伤，确认裂纹已不存在
5.用油石打磨磨削处，提高磨削处的表面粗糙度
6.用金相砂纸对磨削处进行抛光
⑵.较大的轴向裂纹的修复方法
1.着色探伤，确认出裂纹的方向、位置，测量出裂纹处的原始数值
2.清除裂纹周围的易燃物质
3.用
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