管棒材拉伸.docx

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管棒材拉伸

第四章管棒材拉伸

教学章节：

第四章4.14.2

教学内容：

拉伸方法及其特点

教学要求：

1、了解拉伸法及其特点

2、掌握游动芯头拉伸方法

3、学会计算异形管过渡圆的直径d0

重点难点：

1、掌握游动芯头拉伸的整个拉伸方法；

教学过程（板书设计）：

一、拉伸方法及其特点

1、定义：

拉伸法—指在拉伸力的作用下，金属通过模孔获得与模孔尺寸、形状相同的制品，并且产生断面减小、长度增加的塑性变形的过程。

（最后的加工工序）

2、拉伸法的优点：

（1）获得的拉伸制品表面光洁、尺寸精确。

（2）更换模具方便，生产灵活性大，拉伸制品的品种、规格多。

（3）制品力学性能高。

（4）拉伸工艺、工具、设备较简单，容易操作，维护方便，生产效率高。

3、拉伸法的缺点：

（1）消耗能量较多；

（2）拉伸道次加工率校。

二、拉伸方法

拉伸法分类：

棒型材拉伸和管材拉伸。

1、空拉

定义：

空拉—无芯头支撑的拉伸。

（2）空拉分类：

按使用目的分可分为三种：

A、减径空拉；

B、整径空拉；

C、成形空拉。

（3）空拉特点

可以纠正管材的壁厚不均；外径D与壁厚S临界比值大约等于5—7；实践经验证明：

外径D与壁厚S的比值大于5—7时，壁厚增加，；外径D与壁厚S的比值小于5—6时，壁厚减小。

2、短芯头拉伸

定义：

短芯头拉伸又称上芯杆拉伸或衬拉，就是把短芯头固定在芯杆的一端，芯杆的另一端固定在拉伸机的后座上，芯头在模孔中的位置是固定的。

（逐渐被淘汰）

3、长芯杆拉伸

定义：

先将管坯套在长芯杆上，拉伸时使管坯连同芯杆一起拉出模孔。

（1）脱管方法：

用卡板把管材挡住，使芯杆从管内抽拉出来，脱管比较麻烦。

（2）长芯杆拉伸缺点：

增加了脱管辅助工序，脱杆比较麻烦，拉伸长度受到一定的限制。

（3）长芯杆拉伸应用范围：

A、用于生产直径较大的薄壁管材；

B、用于对大型紫铜、黄铜管材的开坯；

C、用经过抛光后的钢丝作为长芯杆来拉伸内径精确的薄壁毛细管；

D、利用变断面的长芯杆生产壁厚逐渐变化的管材制品。

4、游动芯头拉伸

定义：

拉伸时，游动芯头依靠自身形状和内壁的摩擦力，自动地与模孔形成一个稳定的环形间隙，从而实现管材的减径和减壁。

（1）为了实现稳定的游动芯头拉伸过程，必须满足下列条件：

A、芯头锥角β必须小于或等于模子锥角α，即β≤α。

B、芯头锥角β必须大于管材与芯头接触表面间的摩擦角γ，即β＞γ，否则会由于没有足够的摩擦力而可能使芯头随管材一起拉出模孔。

C、芯头的大圆柱段直径应该大于模孔定径带的直径，否则会损坏管材或把管材和芯头一起拉出模孔。

（2）游动芯头拉伸的优点：

A、可以获得大盘重、超长度的管材，盘拉速度可高达1500m/min，极大地提高了生产效率；

B、整个盘拉过程的工艺参数处于稳定状态，也不会产生跳车现象，所以盘拉管材的尺寸精度和性能的一致性都很好；

C、可加大延伸系数和道次加工率；

D、盘管在成品退火时，内、外表面均容易进行特殊的保护净化处理。

3）游动芯头拉伸的不足之处：

A、在拉伸时减壁量必须有相应的减径量配合；

B、游动芯头受后端大圆柱段直径限制，不能够拉制小内径壁厚管；

D、每台盘拉机上，需要配备有制作夹头、安装芯头、管材内表面注入润滑剂等一系列辅助设备。

（4）游动芯头拉伸直条管

通常是将游动芯头安放在芯杆上，调整到适当位置，管材内表面有芯杆导入润滑液，利用芯杆的推力讲管材和游动芯头送入模孔中，使之与模孔形成一个稳定的环形间隙，从而使管材制品获得一定的外径和壁厚。

（5）游动芯头拉伸内螺纹管

A、内螺纹管加工步骤：

a、游动芯头预拉伸；

b、旋压成形；

c、定径空拉。

B、三级变形中拉力的分配

a、第一级减径变形占65%；

b、第二级旋压变形占25%；

c、第三级定径变形占10%。

5、扩径拉伸

定义：

扩径拉伸是将直径大于管坯的模芯压入管材内端部，采用压入法或拉伸法实现内径扩大、壁厚、长度减小。

6、异形管材的拉伸

举例：

方形、矩形、椭圆形、六角形、D形管、外方内圆管、偏心管、内螺纹管。

（1）过渡圆直径d0的计算

过渡圆直径d0的的计算公式如下：

椭圆形：

方形：

矩形：

六角形：

（2）不等壁异形管拉伸

对于有些不等壁管坯是由挤压机提供与成品形状相似的坯料，个别不等壁管坯是通过水平连续铸造，直接铸造出与成品形状相似的坯料。

对于长度要求数十米以上的异形管材，坯料用上引连续铸造或管材轧机轧制成相似管坯，最后通过圆盘拉伸机拉到成品。

对于拉制薄壁型管材，应采用套模拉伸。

7、套模拉伸

定义：

套模拉伸就是制品同时通过两个模子实现空拉和衬拉。

采用套模的情况：

（1）对管材制品表面要求高，分两个道次拉伸加工率不够大易产生“跳车环”时；

（2）拉制出的管坯内径小，不易进行下道次的游动芯头衬拉；

（3）单模拉伸加工率大又会导致制品表面粗糙或拉断时。

8、扒皮拉伸

（1）主要参数：

刃口的角度α，其值为18°—21°，模孔内角为

2°—5°。

（2）扒皮前注意对坯料进行整径纠偏和矫直。

三、作业

1、简要叙述拉伸的特点。

2、列出拉伸的方法。

教学章节：

第四章4.3

教学内容：

拉伸时金属的变形

教学要求：

1、了解影响不均匀变形的因素及对拉伸制品的影响

2、掌握拉伸力的计算

3、了解拉伸变形的特点

4、掌握游动芯头拉伸管材时的应力和应变

重点难点：

1、掌握游动芯头拉伸管材时的应力和应变

教学过程（板书设计）：

一、变形指数

1、延伸系数λ

指拉伸前、后坯料与制品断面积之比：

式中，F0—拉伸前坯料的横截面积，mm2

F—拉伸后制品的横截面积，mm2

L0—拉伸前坯料的长度，mm

L—拉伸后制品的长度，mm

对于棒材、线材：

式中，D0—拉伸前坯料的直径，mm；

D—拉伸后制品德直径，mm。

对于管材：

式中，F0，f0—分别为拉伸前坯料的外圆。

内圆面积，mm2

F，f—分别为拉伸后制品的外圆、内圆面积，mm2

D0，S0—分别为拉伸前坯料的外径、壁厚，mm

D，S—分别为拉伸后管材的外径、壁厚，mm

d0，d—分别为拉伸前、后坯料和管材的内径。

mm

2、加工率ε

拉伸前的横截面积和拉伸后横截面积之差与拉伸前的横截面积的比值：

对于棒材、线材：

对于管材：

延伸系数λ与加工率ε的关系：

3、减径量和减壁量

减径量是指每道次拉伸后管材内径的减少量，即△d=d0-d

减壁量是指芯头拉管时壁厚的减少量，及△s=s0-s

4、拉伸工艺计算

可利用变形指数进行拉伸工艺的计算：

详细可见书P114.

二、实现拉伸过程的条件

1、定义：

拉伸力—指加在被拉金属前端的正作用力，用P表示。

2、拉伸应力—作用于被拉金属出口端单位面积上的拉伸力，用σL表示。

F—金属出口端的截面积，mm2

3、σL与σS的关系：

σL＜σS

只有σL＜σS时，才能防止被拉金属的过拉或拉断

4、σL与σb的关系：

σL＜σb

5、安全系数K：

安全系数K表示被拉金属抗拉强度与拉伸应力的比值

实现拉伸过程的必要条件是K＞1，一般在1.4—2.0，即：

σL=（0.7—0.5）σb

若：

K＜1.4，则出现细颈或拉断，若：

K＞2.0，则没有充分发挥金属的塑性。

6、若出现过多的拉断现象，应从以下几方面查找原因：

（1）坯料退火不透；

（2）坯料尺寸公差不符合要求；

（3）酸、水洗不净；

（4）润滑不充分或润滑剂不清洁；

（5）模具的形状不合理或脱铬粘铜；

（6）局部拉伸力过大芯头进入空拉段。

三、拉伸力的计算

拉伸力P即在拉伸过程中作用于模孔出口端制品上的力。

P—拉伸力，kN;

σb—被拉金属拉后的抗拉强度，Mpa；

F—被拉金属拉后的断面积，mm2

ε—加工率，%；

n—拉伸设备线数。

四、拉伸时变形的特点

1、拉伸后坐标网格沿轴向的变化

插入图片P118

2、拉伸后坐标网格沿横截面方向的变化

在拉伸棒材时，其中心层金属只有延伸变形而无滑动变形。

而由棒材中心向外，由于摩擦力、拉伸模角和变形程度等因素的影响，金属除延伸变形外，还有滑动变形和弯曲变形，这种现象距棒材中心越远，表现愈加显著。

因此可以说在变形区内金属各点的变形是不均匀的。

五、游动芯头拉伸管材时的应力和应变

插入图片P119

游动芯头拉伸管材时管材断面积逐渐缩小，金属加工硬化，变形抗力随之增加，管材与模具接触的表面积越来越大，由此克服的摩擦力也需加大。

六、影响不均匀变形的因素

1、摩擦力；

2、拉伸模角；

3、变形程度；

4、变形的多次性；

5、润滑条件；

6、金属本身的组织。

七、不均匀变形对拉伸制品质量的影响

1、对制品组织和力学性能的影响；

2、不均匀变形使制品表面产生拉应力，当拉应力超过金属的抗拉强度时，制品表面将出现裂纹。

3、不均匀变形使制品形状歪扭和弯曲，给以后的精整工序带来困难。

八、作业

1、导致拉断现象的主要原因有哪些？

2、影响不均匀变形的因素有哪些？

3、不均匀变形对拉伸制品质量有哪些影响？

教学章节：

第四章4.4

教学内容：

管棒材拉伸工艺

教学要求：

1、了解拉伸法及其特点

2、掌握游动芯头拉伸方法

3、学会计算异形管过渡圆的直径d0

重点难点：

1、掌握游动芯头拉伸的整个拉伸方法；

教学过程（板书设计）：

一、管棒材拉伸配模

1、配模的原则

（1）考虑现有设备的能力和模具的加工能力、现场的生产实际情况，并参考有关的工艺资料，使拉伸工艺即经济合理，又切实可行；

（2）充分利用金属的塑性增大道次的延伸系数；

（3）最佳的表面质量和精确的尺寸。

2、配模步骤

（1）计算总的延伸系数；

（2）确定道次加工率；

（3）确定拉伸道次及退火次数；

（4）塑性好的合金，可连续拉伸2—4道次不进行中间退火。

3、注意事项

（1）小于φ16—22mm的管材常用空拉出成品；

（2）采用固定芯头拉伸时，对于黄铜管道次延伸系数为1.3—1.7，两次退火间总延伸系数可达2.5—3.0，一般拉伸1—3道次以后即要进行中间退火；

（3）成品配模时应考虑拉伸时金属变形的特性；

（4）确定圆棒拉伸工艺时，如果采用挤压坯料，则坯料尺寸应接近成品尺寸。

4、拉伸配模举例

A紫铜T2φ20mm×2mm管材的拉伸配模

步骤如下：

（1）选择坯料；

（2）紫铜塑性好，不需中间退火，拉出成品的力学性能都能满足标准要求；

（3）计算延伸系数；

（4）确定拉伸道次；

（5）进行道次延伸系数分配。

二、拉伸工艺流程

1、管棒材拉伸工艺流程

图4—19管材拉伸工艺流程图P123

2、常用的铜及铜合金拉伸工艺

图4—20常用的铜及铜合金拉伸工艺

3、作业

1、简要叙述配模的原则。

2、简要叙述配模的步骤。

教学章节：

第四章4.5

教学内容：

拉伸润滑

教学要求：

1、了解润滑的作用；

2、了解润滑剂的配制。

重点难点：

掌握润滑剂的要求。

教学过程（板书设计）：

一、润滑的作用

有利于降低金属与工具之间的摩擦力，有利于降低能耗，提高拉伸生产率，同时还可以起冷却作用，避免工具在工作时过热。

二、对润滑剂的要求

1、具有良好的润滑性能；

2、有足够的黏度；

3、有一定的化学稳定性；

4、应易于酸洗。

三、常用的润滑剂

1、石蜡乳液；

2、液体油；

3、矿物油；

4、乳液。

四、润滑剂的配制

1、石蜡乳液的配制

乳膏配制质量分数：

机油13.3%，石蜡12.3%，油酸15%，碳酸钠3.1%，水56.3%。

乳膏的配制方法：

用60—70℃的蒸汽加热溶解机油和石蜡，待石蜡完全溶解后再加以油酸，进行搅拌30min，再慢慢加入碱液，边加碱边搅拌，其温度不低于60℃，持续20min，然后冷却到室温。

石蜡乳液的使用方法：

将配制好的乳膏盛入润滑槽子中，将质量浓度为10%—15%的石蜡乳液加水稀释，加热到入60—70℃。

使用时将待拉伸的制品浸泡2—3min吊出来，待油膜干固后即可拉伸。

2、乳液的配制

乳液的质量分数：

变压器油85%，油酸10%，三乙醇铵5%。

另外再加50%的水稀释。

五、作业

1、简要叙述润滑的作用。

2、在选用润滑剂时，对润滑剂的要求有哪些？

教学章节：

第四章4.6

教学内容：

管棒材的热处理

教学要求：

1、了解常用的退火设备；

2、了解退火操作时的工艺要求。

重点难点：

掌握管棒材的热处理方法。

教学过程（板书设计）：

一、管棒材的热处理方法

1、均匀化退火；

2、中间退火；

3、成品退火；

4、消除内应力退火；

5、光亮退火；

（1）保护性气体退火；

（2）真空退火。

6、淬火和时效。

二、退火操作时的工艺要求

1、对于含锌大于20%的黄铜，在拉伸后应及时退火，以防产生应力裂纹。

2、对于冷凝管，空调管以及其他一些特殊要求的产品，在成品退火前必须进行除油脱脂，管材内外表面应保证清洁无油物。

3、应根据退火炉的功率、炉膛尺寸和制品规格严格控制装炉量。

4、若采用煤气退火，应先将空炉的炉温升高到退火温度，再装料并停止加热，中间退火温度要严格控制在650℃以下，采用焖炉退火，炉内应保持正压，以防金属严重氧化。

5、对于锡磷青铜的退火，退火前应先进行矫直消除部分内应力。

三、常用的退火设备

1、箱式电阻炉；

2、辊底式退火炉；

3、电阻接触退火；

4、在线连续感应退火炉。

四、作业

1、管棒材的热处理方法有哪些？

2、退火操作时的工艺要求有哪些？

3、常用的退火设备有哪些？

教学章节：

第四章4.7

教学内容：

管棒材的酸洗

教学要求：

1、了解酸洗反应式；

重点难点：

1、掌握铜及铜合金的酸洗；

教学过程（板书设计）：

对经过热加工和退火后的制品钧可采用酸洗的方法来去除表面的氧化皮。

一、酸洗反应式

铜及铜合金的氧化物在硫酸溶液中酸洗化学反应：

CuO+H2SO4→CuSO4+H2O

Cu2O+H2SO4→CuSO4+H2O+Cu↓

铜和铜合金的氧化物在硝酸溶液中的化学反应：

CuO+2HNO3→Cu（NO3）2+H2O

3Cu2O+14HNO3→6Cu（NO3）2+7H2O+2NO↑

Cu+2HNO3→Cu（NO3）2+H2↑

二、酸洗工艺要求

1、硫酸含量约为10%—20%，一般采用10%—12%。

2、当溶液中的硫酸质量含量低于6%，含铜量高于25g/L时，应及时更换酸液。

3、酸洗温度在50—60℃时反应最为剧烈，低于30℃时，酸洗速度明显下降。

4、被酸洗的制品要完全浸润于槽液内。

三、铜及铜合金的酸洗

铜合金的酸洗：

采用15%的硫酸加上3%—5%的双氧水所组成的酸液，另外加0.1%丙酸做稳定剂。

酸洗时间见书P136表4—24

四、酸洗操作注意事项

1、先加水再加酸；

2、任何制品在退火后热状态不得直接酸洗；

3、在酸洗槽内应将各类合金分开酸洗；

4、吊扎酸洗料不得使用钢丝绳。

五、作业

1、简要叙述酸洗工艺要求。

2、简要叙述酸洗操作注意事项。

教学章节：

第四章4.8

教学内容：

辅助工序及精整

教学要求：

1、了解制作夹头的设备及原理；

重点难点：

1、掌握精整设备；

教学过程（板书设计）：

一、制作夹头的设备及原理

将坯料的一端在专业设备上制成细径，这段细径称为夹头，以便使坯料穿过模孔实现拉伸。

A、空气锤

常用于制作φ20mm以上的管材和φ35mm以上的棒材夹头。

B、偏心压力机

主要用于制作外径φ8—45mm，壁厚为0.75—3.5mm的管材夹头。

C、碾头机

将一对具有变断面的轧辊水平地置于机架的牌坊中，通过机电、齿轮使轧辊相对转动。

D、旋转锻头机

旋转锻头机主要用于制作外径φ3—30mm的管材夹头。

E、破口锯

对于直径大于180mm的管材，通常采用破口作夹头。

F、液压压头机

设备生产效率高，劳动强度小，噪声小。

二、精整

精整是管材、棒材和型材生产中最后的几道工序，它包括锯切、矫直、修理、擦拭、打印等工序。

1、锯切

锯切用于制品的中断，成品切除头、尾或切定尺，切掉成品上的局部缺陷或切取试样。

2、矫直

矫直的原理就是对弯曲的制品在各个不同方向上施加外力，使之经过反复弯曲达到矫直的目的。

A、张力矫直机

液压张力矫直机，在制品的长度方向施加张力，将制品拉伸到一定制度以达到矫直的目的。

B、多辊式矫直机

多辊矫直机，通常装有一组平行配置的辊子，辊子的数量一般在7—11之间，集中由一台电机驱动。

被矫直的制品经受转动棍子的连续弯压作用，经多次弹塑性变形，达到矫直目的。

C、曲线辊式矫直机

曲线辊式矫直机，由于其矫直辊在空间呈交叉平行配置，故有斜辊式矫直机之称。

可以立式配置，也可以卧式配置。

D、压力矫直机

压力矫直机多用于管、棒、型、线坯料的矫直。

3、修理与擦拭

修理是在制品尺寸公差允许的范围内，对制品表面轻微的、局部的起皮、夹灰和碰伤等缺陷进行修刮，修理一般都是手工劳动，主要的工具有刮刀、圆锉及一些小型的打毛刺设备装置。

三、作业

1、制作夹头的主要设备有哪些？

2、精整的主要流程有哪些？

教学章节：

第四章4.9

教学内容：

拉伸工具

教学要求：

1、了解拉伸模的一般结构；

2、了解拉伸工具的材料；

重点难点：

1、掌握拉伸芯头种类，参数；

教学过程（板书设计）：

拉伸所用的工具主要有拉模和芯头。

一、拉伸模的一般结构

1、圆形拉伸模

A、润滑区

即入口喇叭。

作用是在拉伸时便于润滑剂进入模孔，保证制品得到充分的润滑，以减少摩擦和带走所产生的热量，同时可以避免在入口处划伤金属。

B、压缩区

又称变形区，金属在此区进行塑性变形，并且获得所需的形状和尺寸。

C、定径区

又称定径带，此区使制品进一步获得准确的形状与尺寸，它可以使拉模免于因磨损而很快超差，提高了拉模的使用寿命。

D、出口区

又称出口喇叭，其作用是防止金属出模孔时被划伤和模子出口端因受力而剥落。

2、型材拉伸模

对于方形、矩形、六角形或其他对称形状的棒材拉模，拉模参数的确定与圆形棒形基本相同，对于异形管材的拉伸模，则要根据制品拉伸前后的形状差异来决定模具的形状差异来决定模具的形状与尺寸。

3、扒皮模

为了消除坯料表面的重皮、夹灰、飞边等缺陷，在成品拉伸之前，要对坯料扒皮。

二、拉伸芯头

1、固定短芯头

A、圆柱形短芯头

根据芯头在芯杆上的固定方式：

芯头可以制成实芯和空芯两种形式。

管材内径大于30—60mm时，采用空芯短芯头；小于此规格时，用带螺纹的实芯短芯头。

B、蘑菇形固定短芯头

在拉伸薄壁小管时候，为了减小芯头与管材内壁的摩擦力，防止拉断，一般采用蘑菇形短芯头。

C、矩形固定短芯头

在拉伸矩形成品管时使用。

2、游动芯头

工作过程中的稳定性取决与作用在芯头上轴向力的平衡。

为了保证游动芯头的稳定性，芯头的锥角必须满足下列条件：

β≤α

β—芯头锥角；

α—拉伸模角。

β为8°～13°，α为10°～15°，同时β角比α角小

2°～3°时，拉伸过程是稳定的，而且拉伸力最小。

β可选为9°，α为12°较适宜。

芯头L定的长度可由下式确定：

L定—定径带长度，mm；

L变—变形锥长度，mm；

μ—摩擦系数，取μ=0.1—0.12

通常芯头圆柱部分长度L变应比模子定径带长度长6—10mm

芯头锥段的长度L变可根据尺寸D、d和β角计算求得：

芯头锥段和管材内壁接触长度L0可按下式计算：

L0=

△t—减壁量

三、拉伸工具的材料

1、金刚石

金刚石是目前已知的物质中硬度最高，性质最脆、不能承受较大压力、价格昂贵、加工费时。

常用于制造拉伸线材的模子。

2、硬质合金

硬度仅次于金刚石，耐磨抛光和抗腐蚀性能高，使用寿命长，价格比金刚石便宜。

3、工具钢

常用的钢号为T8A和T10A碳素优质工具钢。

4、刚玉陶瓷

刚玉陶瓷模是用Al2O3和MgO粉末混合后烧结制得的。

四、作业

1、简要叙述圆形拉伸模的结构。

2、简要叙述拉伸工具的材料。

教学章节：

第四章4.10

教学内容：

拉伸制品质量控制及废品

教学要求：

1、了解拉伸制品的内在和外部质量；

2、了解制品的质量缺陷；

重点难点：

1、掌握制品的质量控制；

教学过程（板书设计）：

拉伸生产是管、棒、型材生产的重要加工工序之一，控制好拉伸过程制品的质量，对提高产量、降低生产成本有十分重要的意义。

一、内在质量

内在质量主要包括：

合金成分、物理性能、化学性能和力学性能等，有些制品对晶粒度的大小也有要求。

二、外部质量

外部质量有以下几个方面：

（1）制品的尺寸公差和弯曲度应符合标准要求，两端面应平齐，无毛刺；

（2）制品表面不应有裂纹、针孔、起皮、划沟和夹杂等缺陷；

（3）表面应光滑整洁，无严重氧化皮，尽可能呈现金属本色。

三、制品的质量控制

1、软制品质量的控制

软制品的性能和金属内部组织由退火来控制。

合理的退火温度和保温时间是软制品性能达到要求的保证。

2、半硬制品的质量控制

（1）完全软化退火后，再进行一定加工率的拉伸，使制品在变形后的性能达到要求，并获得较好的表面质量。

（2）制品在拉伸到完全硬化直到所需要的尺寸以后，再进行不完全软化的退火。

3、硬制品质量的控制

成品要进行消除内应力的低温退火。

为了得到更高的强度，要进行一定程度的拉伸来控制强度。

四、制品的质量缺陷

1、尺寸超差缺陷

见P149面表4—27

2、表面缺陷

见P150面表4—28

3、力学性能不合格

拉制品的力学性能主要是指抗拉强度、伸长率、硬度、内应力、电导率等，针对不同产品要求各不相同。

五、作业

1、简要叙述拉伸制品内在质量和外部质量。

2、制品的质量控制方法有哪些？

教学章节：

第四章4.11

教学内容：

管棒材拉伸机

教学要求：

1、了解拉伸机的分类；

重点难点：

1、掌握卷筒拉伸机和联合拉拔机；

教学过程（板书设计）：

拉伸机的分类：

链式拉伸机；液压拉伸机；卷筒拉伸机；联合拉拔机。

一、链式拉伸机

1、单链式拉伸机

单链式拉伸机是中小型工厂普遍使用的一种拉伸机。

2、双链拉伸机

双链拉伸机的优点：

（1）采用双链拖动拉伸小车，借助于平衡杆把拉伸小车和两根链条连接在一起，拉伸小车在两横梁之间运行，且有滑板限位，能保持拉伸中心线与拉伸机的中心线重合。

（2）拉伸后的管材从两根链条之间的空档落下，经C形工作架下部的滑板落到料筐里，不用拔料杆，卸料又快又方便。

（3）在拉伸小车上设有缓冲装置，可以吸收、减小拉模结束瞬间管材向前冲击力，避免了拉伸后管材头部的弯曲。

（4）在C形工作机架之间有两套闸衬机构。

二、液压拉伸机

液压拉伸机主要供大规格管材进行长芯杆拉伸、长芯杆扩径、短芯头扩径以及空推成形使用。

三、卷筒拉伸机

卷筒式拉伸机又称圆盘拉伸机，是生产管棒材的重要设备。

卷筒式拉伸机一般分为两种：

立式卷筒拉伸机和卧式卷筒拉伸机。

1、立式卷筒拉伸机

正立式卷筒拉伸机的排管方式：

（1）压出排管；

（2）模座移动排管。

倒立式卷筒拉伸机有连续卸料式和非连续卸料式两种：

（1）连续卸料式，卷筒比较短，卷筒下部有一个与之同速转动的受料盘，可一边拉伸一边卸料。

（2）非连续卸料式，是在整根管材拉完后才实现卸料的。

2、卧式卷筒拉伸机

卧式拉伸机的特点是卷筒轴线和地平行。

（1）非连续卸料，其结构简单，占