精品文档施工组织设计常平镇28号路仁和水白石岗矮桥工程.docx
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精品文档施工组织设计常平镇28号路仁和水白石岗矮桥工程
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施工组织课程设计
院系：
建筑工程系
专业：
土木工程
方向：
路桥工程
班级：
一班
第一章调查研究…………………………………………………3
第二章施工说明…………………………………………………6
第三章施工技术方案……………………………………………7
第四章施工进度计划……………………………………………26
第五章主要材料计划……………………………………………31
第六章施工平面图布置…………………………………………33
第七章施工质量控制措施………………………………………35
第八章安全文明施工管理………………………………………39
第九章环境保护措施……………………………………………44
附图1施工横道图………………………………………………47
附图2施工总平面图……………………………………………48
第一章调查研究
一、工程背景
在常平市政专项规划（2003-2（20））中，常平镇的主干道网络格局以方格网为主，配以环城路，形成方格网状加环状的道路网。
因防洪减灾对仁和水河堤进行整治，白石岗矮桥因阻水，需要拆除重建。
现状白石岗矮桥双向四车道，桥宽21米，桥长32米。
拟建的桥梁采用与规划道路一直宽度，桥长48米。
二、仁和水现状
仁和水堤围工程建设之前，周边多年来不断堆填土地，导致容水减少，加上喝道狭窄，沿岸排站流量偏小，以致流域沿线土塘、白石岗、元江元、田尾等村内涝严重。
仁和水（也称“沥唇江”）发源于土塘，自南向北流经常平镇的麦元、元江元、横江厦、白石岗、沙湖口以及横沥镇6村，在横沥镇水边村汇入东引运河，流域总集雨面积53.1平方公里，河道长17.13公里。
常平境内这段基本为天然河道，下游沿河两岸修建有堤防工程，原防洪标准不到20年一遇。
仁和水属寒溪河支流，该水域的整治被东莞市纳入寒溪水流域综合整治中，根据《仁和水岸线控制规划说明（调研阶段）》，设计整治范围为河口至东莞东站下游，全长12.12公里，其中常平境内（东莞东站以下）长6.6公里。
据镇水管所有关负责人介绍，仁和水河道存在的问题包括：
缺乏流域统一规划；上游部分河道狭窄，过流能力小；河道淤积严重，管理滞后；河道沿岸地势低洼；跨河建筑物众多，部分建筑阻水严重等等。
另外，仁和水沿线排站的排涝能力偏低也是造成“水浸村”的原因之一。
常平镇在仁和水沿线修建有7座排站，但总排涝流量仅为7立方米秒，远远无法满足暴雨时的排涝需求。
2008年6月13日的暴雨，田尾村水浸最深处达1.5米，除东平大道两侧旧围未受浸，其余地方全部受浸。
三、常田路现状
本桥为城市一级公路常田路跨仁和水河的一座城市公路桥梁，位于白石岗地区。
常田路为城市一级公路，道路红线为25m,本段道路现状为双向4车道，现状路面为水泥混凝土路面。
四、项目所在地自然地理特征
1、设计标准地形地貌及工程环境
场地位于东莞市常平镇白石岗，场地地貌属于山间洼地地貌单元。
该场地经人工整平坦；场地现为空地。
2、气候、气象
东莞市常平镇，位于欧亚大陆的东南缘、广东省南部、珠江三角洲东北部的东江下游，地处北回归线以南，濒临南海，属亚热带海洋性季风气候，光照充足，雨量充沛，常年温暖湿润。
年平均气温22.2℃，年平均降雨量为2042.6mm，总体来说，秋冬干爽，春夏湿润。
3、区域地质概况
本区第四系（Q）堆积物分布较广泛，主要为人工填土、冲积土等；基岩为燕山期岩层（r）花岗岩，节理裂隙较发育。
区域内未发现断裂，场地内钻孔均未揭露到新构造运动所形成的破碎带，掩体相对稳定。
4、岩土分布及特征
根据钻探揭露，场区第四系（Q）堆积物较发育，按成因类型可划分为人工填土（Qml）、冲积层（Qal）等组成；基岩为燕山期岩层（r）花岗岩。
场地内地层特征自上而下分述如下：
（1）人工填土层（Qml）
层素填土：
灰黄色，湿，松散，欠压实；主要有粉质粘土等组成。
广泛分布（仅ZK2缺失），厚度：
2.9-3.10m，平均3.00m；层顶标高：
6.80-7.10m，平均6.90m。
（2）冲积层（Qal）
层粉质粘土：
灰黄色，湿，可塑，主要由粘粒和粉粘粒等组成；局部含少量砂粒。
场区内全场分布，厚度：
8.00-8.70m，平均8.40m；层顶标高：
3.90m，平均3.90m，层顶埋深：
0.00-3.10m，平均2.00m
层粗砂：
灰黄色，灰白色；饱和，密实，主要有中粗砂等组成，含少量的粘粒和较多的卵石，场区内全场分布，厚度：
9.30-9.70m，平均9.50m；层顶标高：
-4.80—-4.10m，平均-4.50；层顶埋深：
8.50-11.60m，平均10.40m。
（3）燕山期（r）花岗岩
曾强风化花岗岩：
褐黄色、岩石风化强烈、岩石结构较清晰、沿芯呈半岩半土状、手捏易碎，泡水易软化崩解，局部呈碎块状、风化裂隙发育。
全场分布，揭露厚度：
6.70-7.00m，平均6.80m；层顶标高：
-14.30—-13.60m，平均-14.00m；层顶埋深：
18.20-20.90m，平均19.90m。
岩石坚硬程度属软岩，岩体完整程度属极破碎，岩石基本质量等级为V级。
5、场地水文地质条件
根据《岩土工程勘察规范》（2009年版）附录G，结合本场地的环境地质条件、地层渗透性的影响，场地属湿润气候区，故而场地环境类别为II类。
第二章施工说明
一、工程概况
1、桥面宽度：
双向4车道及两侧各3米人行道，布置为：
3米（人行道及栏杆）+7.5米（车行道）+7.5米（车行道）+3米（人行道及栏杆），总宽21米；
2、桥面坡度：
横向坡度为车行道向外1.5%，人行道向内1.5%，纵向为自跨中向两侧1.5%下坡；
3、活载标准：
城—A级汽车荷载，人群荷载3.5kmm2；
4、基本风压：
5、地震作用：
地震动峰值加速度为0.05g。
二、施工编制依据
《公路工程技术标准》JTG01----2003
《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》JTG62---2004
《公路桥涵施工技术规范》JTJ041---2000
《公路工程抗震设计规范》JTJ001---89
《公路桥涵通用规范》JTG06----2004
《公路桥涵地基与基础设计规范》JTJ024---85
第三章施工技术方案
一、施工方法、工艺
1、钻孔灌注桩
施工工艺流程图：
放样→场地准备→护筒的制作与埋设→泥浆的制备及处理→钻孔和清孔→制作及插放钢筋笼→灌注水下砼
（1）放样
钻孔桩施工前先放样。
根据已布置好的控制网，用全站仪测定将要施工的桩位，做好保护桩，并填写桩位放样及保护桩位置记录，以便随时检测护筒和桩位的准确性。
（2）场地准备
施工时先清除施工位置杂物，换除软土，并整平夯实。
钻机底座不宜直接置于不坚实的填土上，以免钻机就位后产生不
均匀沉降。
（3）护筒的制作与埋设
护筒具有固定桩位，引导钻锥方向，隔离地面水流入井孔，保证孔内水位（泥浆）高出地下水位或施工水位一定高度，形成静水压力，以保证孔壁不致坍塌。
护筒口顶端高度至少高出地下水位1.5-2m及高出地面至少0.3m，护筒内径应比桩径大20-30cm。
护筒一律采用钢护筒，每节钢护筒的高度一般为1.5-3.0m，护筒接头用法兰螺丝连接，中间用0.5cm的橡胶，以确保接头不漏水。
护筒埋设采用挖埋法，埋设前先准确放样，并设置中心桩的保护桩，以便随时校验护筒的位置，埋设护筒必须平、直、稳固，且底部不漏水，保证筒内水头稳定，形成静水压力，以便在成孔过程中孔壁不坍塌。
护筒埋设好后，四周用粘土夯实。
护筒中心线与桩中心线偏差小于5cm，竖直倾斜度不大于1%。
（4）泥浆的制备及处理
泥浆在钻孔中起着很重要的作用。
由于泥浆比重大于水的比重，故护筒内同样高的水头，泥浆的静水压力比水大，在静水压力作用下，泥浆在井孔壁形成一层泥皮，阻隔孔外渗流，保护孔壁免于坍塌，此外，泥浆还起着悬浮钻渣的作用。
冲击钻进时，泥浆的上升流速是靠钻锥上下搅动而产生的，钻渣被泥浆上升流速带上来后，希望钻渣尽量悬浮在泥浆中，不致很快沉淀，使钻锥能经常冲击到新的土层上。
因此要求泥浆相对密度较大，一般地层为1.1-1.2左右，易塌地层1.2-1.4左右。
制备泥浆选择水化快、造浆能力强、粘度大、含砂率低的粘土或膨润土为宜。
钻孔桩在粉砂、砂砾、岩石地层钻进时，须加粘土以保证孔内泥浆有一定的粘度、稠度，以便使钻渣尽快浮上来，提高钻进速度。
对不同土层采用不同泥浆浓度，用加水或加粘土来进行调整。
粘土可直接投入钻孔内，利用钻锥冲击制造泥浆。
对于泥浆的排放，在桥梁征地线以内设置泥浆池，泥浆池的长度、深度根据实际需要确定。
以免污染环境。
（5）钻孔和清孔
埋好护筒和备足护壁泥浆粘土后，将钻机安装就位，保证底座和顶端平稳。
开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆比重根据地层情况而定。
在钻孔过程中，经常捞取钻渣检查，判定土质变化情况，是否和地质剖面图相符，并详细作好记录。
当通过岩石层时，采用4～5米的大冲程，使岩卵石破碎；通过岩层，如表面不平整，应先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字型钻锥进行冲击钻进，防止发生斜孔、塌孔事故。
及时检查钻渣的厚度。
在冲击相当时间后，应进行换浆排渣，钻孔达到设计标高后，换以合适的泥浆进行清孔。
清孔后孔底沉淀厚度严格按规范和设计要求控制，要求小于5ｃｍ。
禁止通过加深钻孔深度的方法代替
清孔。
清孔结束后在最短时间内下钢筋笼及灌注砼。
（6）制作及插放钢筋笼
钢筋笼的钢筋在加工场集中制作，然后运到现场绑扎成笼。
当清孔完毕，经检测孔底沉淀厚度、孔径和竖直度符合要求后，即插放钢筋笼。
钢筋笼较长时，采用分节插放，接头断面错开并采用电弧焊联接，焊接严格按要求进行，保证焊接质量，避免烧损钢筋，确保焊缝长度和饱满度。
插放钢筋笼要注意定位，并要准确对中，并防止钢筋骨架刮坍孔壁。
同时在钢筋骨架上设置好保护层垫块，以满足设计要求的保护层厚度。
（7）灌注水下砼
钢筋笼放好后，再次检测孔底泥浆沉淀厚度，如大于规定值，应再次清孔，符合要求后，马上进行水下砼灌注工作。
灌注水下砼采用提升导管法，隔水采用栓闸或木球法。
导管在使用前和使用一段时间后，除对其规格、质量及拼接构造进行认真检查外，还须做拼接和水压试验，水压试验时的压力不小于灌注砼时导管可能承受的最大压力的1.5倍。
经试验15分钟，管壁无变形，接头不漏水，认为合格，然后在导管外壁用明显标记逐节编号，并标明尺度。
导管放入钻孔内，下口离孔底25-40cm，上口通过提升机钩挂在专设的型钢横梁上并与贮存砼的漏斗连接，形成一条灌注水下砼的通道，且上口高度应高出桩顶或孔内水位4-6m。
漏斗上方有一个钢制的砼贮存槽，其大小能满足第一次灌注砼时在孔底将导管埋入砼大于1m的容量。
导管应位于桩孔中央，并在砼灌注前进行升降试验。
②砼灌注时，在漏斗颈部设置一个隔水栓闸（也可用木屑球，用塑料布包住，木球用8#铅丝拴住挂在横梁上），当砼贮满时，即把铅丝剪断，同时开启贮料斗门，这样砼压着木球与水隔绝，并挤走导管内的水，使砼顺利通过导管灌入桩底，并把导管下口埋在砼里面。
在灌注过程中，应经常探测孔内砼面位置，及时调整导管埋深，导管下口埋深一般为2-6m，但当灌注速度较快，灌注时间较短，导管较坚固并有足够起重能力时，可适当加大埋深，以保证水下砼质量。
③应注意的是，当砼面接近钢筋骨架时，宜增大导管埋深，并放慢砼灌注速度，以减小砼冲击力，当砼面进入钢筋骨架一定深度后，应适当提升导管，使钢筋骨架在导管下口有一定埋深，这样可以防止砼灌注时钢筋笼上浮，保证成桩后的质量。
④灌注水下砼必须连续进行，尽量减少拆除导管的间隔时间。
灌注时还要保持孔内水头，防止塌孔。
灌注完成后桩顶应比设计高度高出0.5-1.0m（一般为0.6m），以便凿除桩头软弱层，保证桩的质量。
在凿除时须防止损毁桩身。
2、墩身施工方法及施工工艺
（1）施工工艺流程：
放样、承台顶面墩柱范围凿毛
绑扎墩身钢筋
钢筋隐检
支立墩身模板，并加固
浇注墩身混凝土
混凝土养生
拆除墩身模板
混凝土养生
安放墩顶支座
（2）墩身施工方法
测量放线
根据导线控制点测设墩柱边线，并对承台顶标高进行水准测量以确保模板底标高准确。
承台墩柱范围顶面凿毛清理结束后，测量人员在承台顶面测设出模板内外边线，用全站仪检查其模板边缘位置（4点），同时测出承台顶面的实际标高，为搭配模板和立模作准备。
②绑扎钢筋
桥墩立柱竖向主筋在加工场地加工成型后运至施工现场，在承台施工前将墩柱钢筋按设计要求埋入承台内，并用钢管进行固定，防止浇注承台混凝土时墩柱预埋钢筋发生错位。
绑扎墩柱钢筋前在墩柱四周搭设井字型双排脚手架并加固，用其来加固墩身钢筋确保立模前墩身钢筋稳定。
墩身主筋采用对焊连结和机械直螺纹连接两种形式，以直螺纹连接为主。
钢材应具有出厂合格证和力学性能检验报告，其结果均应满足现行规范和设计要求。
对焊后对接头进行打磨处理，接头处直径不小于钢筋的直径，接头轴线偏移不得大于0.1d并不得大于2mm。
直螺纹连接套筒应有出厂合格证，套筒和锁母宜使用优质碳素钢或低合金结构钢。
其抗拉值应大于被连接钢筋的受拉承载力标准值的1.2倍，套筒表面应注明被连接钢筋的直径和型号，在运输、储存时应做好防锈、防污工作。
根据设计图纸，按墩柱高度，及时调整好切断钢筋的长度，确定下料长度，以免接头过于集中而影响操作，并将接头位置安装在受力较小的区段。
直螺纹连接施工工艺：
工艺原理：
直螺纹工艺是先用套丝机在钢筋端部上加工直螺纹，然后用连接套筒将两根钢筋对接。
工艺流程：
直螺纹钢筋连接的工艺流程为：
钢筋下料→加工螺纹→安装套筒→钢筋调头→安装塑料防护套→做好标记→现场安装。
切割下料：
加工使用的钢筋端部必须调直，要求切口的断面与钢筋轴线垂直，因引只有使用砂轮切割机下料，其长度按配料长度进行切割。
螺纹加工：
将检查合格的钢筋在专用套丝机床上逐个加工螺纹，且一一与相配的套筒相匹配检查，检查合格的就进入下道工序，凡发现有不合格的螺纹一律切除。
为了保证安装和运输过程中损坏或操作螺纹，故应及时用套筒或塑料帽加以保护。
钢筋连接：
连接套筒在工厂按设计规格及精度预制好后装箱待用。
在现场用连接套筒对接钢筋，利用普通扳手拧紧即可。
在操作时应注意施紧的程度，一般来说，钢筋接头无一扣以上的完整丝扣外露就可认为已旋紧了。
为满足钢筋保护层的要求，在钢筋绑扎的同时，在钢筋上面绑扎砼垫块，垫块扎丝不得伸入到保护层内。
在墩身高度范围内按2米间距布设，横向均匀布设4个，确保保护层厚度。
钢筋绑扎完成，按设计要求进行预埋件的安装，经自检合格后报请监理工程师进行检查，检查合格后进入下道工序。
③模板
利用全站仪定位，将桥墩柱纵横轴线及四个角点提前定位，并根据所测设的控制点标定模板安设控制边线。
根据模板控制边线对施工完成的桥墩钢筋骨架进行调整。
桥墩柱模板采用厂制整体钢模，节高按0.5m—3m，其拉、箍等加固构件由厂家制作，确保墩身整体和局部尺寸、受力均达到设计要求。
模板组装前应进行试拼，合格后再进行正式拼装。
模板组装要进行除锈、磨光处理，并涂刷脱模剂，涂抹要均匀，禁止出现漏涂现象。
模板采用吊车吊运组装，模板安装完成时应保持其表面平整，形状准确不漏浆，轮廓误差小于2mm；接缝严密，不允许超过1mm；相邻模板面板错台小于1mm。
墩身两侧面的模板间以对拉拉杆紧固。
为改善砼外观质量，避免砼表面模板缝的出现，模板之间采用双面胶带进行密封，为保证接缝严密，双面胶比模板平面凹2mm。
现场安装时应牢固、板缝密贴平整。
模板组装用汽车吊分片吊装就位，吊装时须安排专人指挥，将模板按厂家组拼编号，先吊装下部钢模板，按分节逐次吊装上部模板。
模板吊装时，拆除钢筋揽风绳，将揽风绳固定于整体模板上，安装就位后对该部位模板进行校正、固定，然后吊装上部模板；依次进行将整个墩身模板吊装完成。
模板安装过程中，利用垂球对模板垂直度进行控制；安装完毕后，再利用经纬仪对其进行垂直度观测；根据观测结果进行校正，直至符合规范要求（模板安装基础轴线位置允许偏差5mm）；安装完成后，必须保证模板稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。
模板拼接完成后用缆绳接手拉葫芦与地垄连接，用于调整模板的垂直度（如上图示），墩柱在墩顶设4条缆绳，所有缆绳均对角布设。
用全站仪放出墩身轴线，灌注混凝土时用全站仪来观测模板的垂直度，控制垂直度在在墩身高的13000以内。
根据墩柱形式，为便于调整，沿桥梁纵方向搭设双排脚手架；安装前，沿桥梁横方向搭设双排脚手架，内排脚手架与钢筋骨架周边的水平间距为50cm。
模板外围搭设的双排脚手架必须搭设坡道、作业平台且要设置扶手及防护网，供监理、项目部安质人员、现场施工作业人员上下，坡道须用钢管脚手架加固，并铺以厚实的木板以供踩踏。
支架应搭设在牢固的地基上，保证支架的稳固。
模板安装完毕，混凝土施工前，现场技术负责人首先用经纬仪对整体模板的垂直度进行测定，如有倾斜，须立即指导现场施工人员予以调整，严格执行规范要求；待模板垂直度观测合格后，报请监理检查复测，经现场技术负责人、质检员、监理签认后，方可进行混凝土浇注。
浇注混凝土
浇注前，应对模板、支架、钢筋和预埋件等按设计规范进行全面检查，并将模板内杂物、积水、钢筋上的污垢等清理干净。
混凝土采用商品混凝土，粗骨料采用0.5-2.0cm的级配石子，以消除混凝土外观的花斑现象。
严格控制墩身混凝土的配合比和水灰比，确保混凝土的坍落度控制在16-20cm之间。
砼浇注采用汽车吊吊送入模，为避免和减少施工缝，墩柱混凝土采用一次浇注到顶。
为保证混凝土的自由下落高度不大于2m，采用串筒进行混凝土的灌注，如墩柱过高时加设减速设施。
在灌注过程中，根据混凝土的上升速度，随时拆除上部的串筒。
砼浇注过程中，应随时观测钢筋、预埋件、模板和支架等稳固情况，如有漏浆变形、移位时应立即停止浇注，待处理完成后再继续浇注。
混凝土灌注时应分层灌注，每层厚度不超过30cm。
振动棒振捣混凝土时，应垂直插入，并插到下层尚未初凝的混凝土层中，深度宜为5-10厘米，以便使上、下层相互结合良好。
振捣时要快插慢拔，快插是为了避免先振捣上表面混凝土而造成分层离析，慢拔是为了使混凝土来的及填满由于振动棒拔出时形成的空洞。
振动棒各插点的间距应该均匀，间距不超过0.3m。
使用振动棒振捣时，不得碰撞模板、钢筋和预埋部件。
每一振点的振动延续时间宜为20-30秒，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度。
振捣时要均匀，避免过振、欠振、漏振。
不要过振或漏振，以混凝土不再沉陷、不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆为振好的标志。
留置标养试块6组，同条件试块4组，抗冻试块1组，耐久性试块1组。
共计12组。
模板拆除及混凝土的养生
墩柱模板拆除之前对试块进行强度实验，墩柱同条件砼试块抗压强度达设计强度的70%时，方可拆除模板，模板利用吊车配合人工分片拆除。
拆模时要求不得强行拉撬模板，以防碰伤墩身表面。
砼浇注完成初凝后顶面覆盖塑料薄膜洒水养护，在养护期间保持模板湿润，在拆除模板前，不得使其承受行人、模板、支架和脚手架等荷载。
墩身拆模后，在墩身外面喷洒一层水后用塑料薄膜包裹墩身，以达到保温、保湿养护的目的。
加强组织措施，成立以项目总工为首，现场施工负责人、作业班组、作业人员的外观质量控制小组，层层落实共同把好外观质量关。
加强施工操作人员的岗前培训工作，操作人员，尤其是振捣人员上岗前必须岗位集中考核，合格后方可上岗。
加强施工前的技术交底工作，施工前必须以书面形式给现场施工管理人员、施工员、作业班组、作业人员按钢筋、模板、振捣进行层层技术交底。
安装支座
支座为普通圆板橡胶支座，安放支座前要对支座位置进行精确定位，并符合预留孔的位置是否准确，支座拼装（安装上下螺栓）完成后整体吊装至设计位置，就位后精确定位，然后用干硬砂浆灌满支座和墩身的空隙。
（3）台身施工：
本桥台身采用薄壁式台身，台身厚度75ｃｍ。
台身混凝土采用C40砼。
台身施工流程图：
制作台身模板→钢筋绑扎→砼浇筑→砼养护。
台身模板
台身模板采用大型钢模板，模板高度满足设计要求。
Ø１６对拉螺栓连接固定，安装模板时，内侧应涂刷脱模剂。
支撑件各节点应牢固可靠。
钢筋绑扎
台身钢筋应严格按设计图及施工规范绑扎或焊接。
隐蔽工程验收合格后并由监理工程师签字认可方能安装台身侧模。
在台身钢筋的外侧，每一定距离绑挂同标号水泥预制垫块做保护层，全部钢筋在现场制作、安装。
进场钢筋必须有出厂合格证。
同时还应按施工规范要求进行钢筋力学性能试验及焊接试验。
检验合格后方能进行制作安装。
砼浇筑
台身砼由现场搅拌站供应，运输车运输至桥台附近，再通过吊车和砼料斗或串筒输入台身。
混凝土振捣使用插入式振动棒分层振捣密实（层厚不大于30cm）。
一个台身应一次连续浇筑完成。
砼施工配合比由试验室确定。
浇筑前应先检查模板。
每道工序按施工规范规定经监理工程师验收认可签字后方可进行，在浇筑过程中留取砼试件，每个台身两组。
砼养护
台身钢模板拆除后应认真养护并用土工布覆盖浇水并绑扎牢固。
（4）盖梁、台帽施工
本桥盖梁长1212.6cm，断面尺寸b×，共4根，混凝土采用C40砼。
盖梁施工工艺流程图：
制作支架模板→钢筋绑扎→砼浇筑→砼养护
支架、模板结构
台身施工完拆模后，测量台身顶标高无误时，在台身顶处（按计算高程）提前预埋好的螺栓用方木或槽钢紧固作模板托梁，台后背墙底模采用双排架子管搭设支架，横向用方木或槽钢作底梁，再在其上铺设底模，侧模采用钢模板，钢模板应设加强肋。
支撑采用钢管，横向设可拆式对拉螺杆。
钢筋绑扎
盖梁钢筋必需严格按照设计图及施工规范的规定绑扎。
进场钢筋应有出厂合格证。
同时，还应根据施工规范要求作力学性能试验及焊接试验。
合格后方能制作安装。
钢筋绑扎完毕，自检合格及监理工程师认可签字后，方可安装侧模。
侧模内侧应涂刷脱模剂。
钢筋在现场制作，场内运送到桥位，由吊车垂直运输至台顶安装。
砼浇筑
盖梁砼由现场搅拌站供应，砼运输车运送到桥位附近，采取汽车吊和砼吊斗配合浇筑。
振捣使用插入式振动棒全断面分层浇筑，分层振捣密实。
层厚30cm。
盖梁砼连续一次浇筑完毕。
浇筑前，应对模板进行检查验收，每道工序须经监理工程师验收合格并签字认可后方可进行浇筑。
砼施工配合比由试验室确定，并按施工规范规定留取砼试件２组。
砼养护
砼浇筑完毕收浆后，既可进行淋水养护。
侧模经过12小时后便可拆除。
拆模后，按规范要求进行养护。
砼强度超过80%时，方可拆除底模板。
台帽施工工艺及流程如下
台身经监理工程师验收合格→铺设底模→现场绑扎钢筋→设定侧模→浇筑砼→养护。
底模铺设完毕后立即对钢筋半成品进行绑扎。
绑扎完毕经项目部自检和监理工程师验收合格后，木工班随即设立侧模。
设立侧模做到尺寸准确，线型正确，拼缝严密，并做好止浆措施。
侧模设立完毕后经项目部质检员自检合格和监理工程师的验收合格后，浇筑班立即组织浇筑作业。
现场采用汽车吊装入模浇筑的方法。
浇筑严格遵照施工技术规范执行，为确保砼质量，按目前天气状况，浇筑后应进行不小于7天的养护。
（5）预制空心板
本桥18m空心梁板共16片，其中中板14片，边板2片。
18m空心板断面尺寸（ｂ*ｈ）为124cm*95cm；17.96m空心梁板共32片，其中中板28片，边板4片。
空心板断面尺寸（ｂ*ｈ）为124cm*95cm
其施工工艺及流程如下：
制作底模→钢筋骨架入模→制作内模→浇筑混凝土→养护→出坑→安装。
受场地和工期限制，
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