基坑支护方案范本Word文档下载推荐.docx
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支护结构失效、土体过大变形对基坑周边环境或主体结构施工安全的影响不严重
1.3.2技术方案的确定：
基坑支护设计、施工与基坑开挖，应综合考虑地质条件、基坑周边环境要求、主体地下结构要求、施工季节变化及支护结构使用期等因素，技术方案确定：
桩锚、土钉墙支护结构进行基坑围护方案
、西侧、北侧基坑边坡选用土钉墙支护结构；
、西南侧选用桩锚支护结构；
、东南侧与地下车库联接处选用土钉墙支护结构。
1.4工程地质概况
《岩土工程勘察报告》，场地内土层自上而下依次为：
、素填土（Q4ml）：
厚层0.6m，以粉土及砂石为主，含有砾石及植物根部，稍密、稍湿。
、粉土（Q4al+pl）：
该层与砂砾及粉细沙呈互层状或透镜体。
层厚14.8~35.80m，层面埋深0.00~0.6m。
黄褐色，以粉粒为主，砂粒含量较大，土质较均匀，干强度低，韧性低，摇振反映迅速，随孔深粉土层含水量增大，呈可塑~软塑状。
稍密，稍湿。
卵石砾：
褐红色，青灰色，场地内连续分布，母岩成份主要为石英岩、砂岩，一般粒径20～80毫米，磨圆度较好,呈圆状～亚圆状，级配一般，充填物以中粗砂为主，局部粒径较大，为卵石，中密，厚度5.00～8.2米。
层底埋深15.4～35.8米，
砂岩（N）：
由于该层埋深变化较大，最大揭露厚度8.20m（未揭穿），褐红色，泥质结构，质地坚硬。
1.5场地地下水
本工程基本风荷载为0.3kn/m2；
基本雪荷载为0.15kn/m2；
最大冻土深度为1.03m。
场地在勘察期间，揭露范围内未见地下水，可不考虑地下水对建筑的影响。
二、编制依据
2.1《危险性较大分部分项工程管理办法》建质【2009】87号文
2.2《建筑基坑支护技术规范》（JGJ120-2012）；
2.3《建筑基坑工程技术规程》（DB62/25-3001-2000）甘肃省地方标准；
2.4《锚杆喷射混凝土支护技术规范》（GB50086-2001）2011；
2.5《建筑桩基坑技术规范》（JGJ94-2008）；
2.6《基坑土钉支护技术规程》（CECS96：
97）
2.7《建筑边坡工程技术规范》（GB50330-2002）2013
2.8《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）
2.9《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2011）2015
2.10《建筑基坑工程监测技术规范》（GB50497-2009）
2.11《工程测量规范》（GB50026-2007）
2.12《建筑施工土石方工程安全技术规范》（JGJ180-2009）
2.13《湿陷性黄土地区建筑基坑工程安全技术规程》JGJ167-2009
2.14《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）
2.15《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）
2.16《建筑机械使用安全技术规范》（JGJ33-2012）
2.17《施工现场机械设备检查技术规范》（JGJ160-2008）
2.18《建筑施工现场环境与卫生标准》（JGJ146-2013）
2.19《兰州五一新村六区5#楼深基坑桩锚支护设计》施工图设计
2.20《岩土工程勘察报告》《施工现场总平面图》
三、施工计划
3.1施工准备
3.1.1技术准备
组织有关工程技术人员对基坑支护工程施工图及资料进行熟悉和研究，结合现场勘察情况，重点掌握设计要求，理解设计意图，对有疑问的部分及时联系建设方和设计单位协商解决。
编制实施性施工组织设计、施工方案。
制定质量计划、关键工序重点过程编制作业指导书、施工安全技术措施和文明环保施工措施。
施工前技术交底分级进行，由项目技术负责人将设计要求、施工方法、技术要点、质量标准、进度计划、安全措施、各分项工程施工的分工和配合、主要施工机具的安排和调配等，连同整个工程的施工计划，向所属各施工队长及全体工程技术人员进行交底。
各施工队技术负责人将本队承担的工程项目及施工方法、技术要求、质量标准、劳动组合、机具配备、安全措施等向本队技术人员及全体生产班组的工人交底。
使参加施工的全体人员充分了解自己应尽的具体职责。
各级技术交底都必须做好记录，作为检查施工技术措施执行情况的依据。
3.1.2施工现场准备
现场踏勘，掌握现场供水供电、运输路线、场地及其它设施的情况，以便提出具体的施工方案；
对建筑场地和邻近区域内的地下管道、地下构筑物、原有建筑物旧基础、化粪池等进行调查，对施工可能造成影响的障碍物及时进行清除和外运，并整平场地。
对业主移交的控制点及水准控制点要逐一进行检查核对并进行保护，若发现标桩不足、不稳妥，被移动或测量精度不符合要求时，应进行补测、加固、移设或重新测量、校对，并通知建设单位。
在施工现场设置临时平面控制点及水准控制点，其数量视现场条件和施工需要而定。
组织材料进场，与供应商签订材料供货合同。
按机械设备进场计划组织施工机械进场。
及时与施工区周边政府部门、生产单位及有关工程管理部门联系，以求得对工程建设的支持。
对在施工中可能涉及的与其他部门有关的问题，事先联系，加强协作，合理解决。
按照批准的施工平面布置图布置现场，布设水、电线路、施工道路、搭建生产、生活临建设施。
电源由甲方指定地点引入，现场施工用电电压380V，照明用电电压220V，在现场设置总配电箱，悬挂警告标志牌。
3.1.3施工生产准备
对进入现场的设备进行组装、调试和保养，保证开工后机械的完好运行。
施工设备所应配备的易损件、配件，制定详细计划，配置要充足略有富余。
对于燃油、润滑油，应在现场准备储藏，并满足消防和安全的相关要求。
对于工具、修理器材、准备库房，满足消防安全的要求。
准备好主要专用的施工记录、测量检验、交验表格等施工技术资料图表。
施工现场设置的宣传标语牌、安全标识、指示警示牌及有关工程图牌提前制作。
3.2施工进度计划
基坑支护施工进度横道图：
表2
施工部位
施工时段
天
数
4月份
5月份
50
5
10
15
20
25
30
支护桩
自然地面—2.00m
第一层土方开挖
3
自然地面—1.50m
第一层土钉墙支护
-2.00—-4.00m
第二层土方开挖
-1.500—-3.50m
第二层土钉墙支护
-4.00—-6.00m
第三层土方开挖
-3.50—-5.50m
第三层土钉墙支护
-6.00—-8.00m
第四层土方开挖
-5.50—-7.50m
第四层土钉墙支护
-8.00—-9.10m
第五层土方开挖
-7.50—-9.00m
第五层土钉墙支护
-9.10—-9.30m
第六层土方开挖
第六层土钉墙支护
3.3材料、机械计划
3.3.1材料计划
材料计划表：
表3
机械或设备名称
型号规格
单位
数量
土钉钢管
DN48
m
700
钢筋
￠6.5
t
2
￠8
1
Ф10
Ф16
Ф25
锚索
3s15.24
1000
锚具
OVM15
套
水泥
42.5级
80
混合砂石料
0.1-0.15
M3
150
3.3.2设备计划
设备计划表：
表4
用于施工部位
钻机
旋挖机
锚杆钻机
TYQZJ100B
锚杆成孔
空压机
LZ-13（75KW）
土钉墙
混凝土喷射机
HPZU-5B
锚杆机
MZ-50
水泥注浆泵
ZNSN
小型搅拌机
GJW180
PZ-5（7.5KW）
切割机
GQ40-1
钢筋调直机
CJ4-14
电焊机
BX1-250（19KW）
钢筋焊接
全站仪
GTS-710
测量放线
水准仪
DS3\DES2000
测力设备
DY-2000
3.4劳动力计划
劳动力部署：
挖井桩配合劳动力每天不少于6人，其余4人负责井桩边土方外运。
钢筋工每天不少于10人，电焊工4人，混凝土工8人，边坡支护作业人员12人。
劳动力计划表：
表5
序号
单项工程
所需人数
备注
管理人员
技术人员
预应力施工
4
土钉墙施工
挖掘机施工
合计
49
3.5土方开挖与支护配合
遵循分层（段）开挖，分层（段）支护的原则。
土方（每层）开挖深度为（1.5）2.0m，第五层开挖深度为1.1m，第六层人工配合清底0.3m。
每层开挖后应立即支护，暴露时间不得超过48h，在完成上一作业面土钉与喷射混凝土面层达到70％强度以上之后，再进行下一层土层的开挖，不能一次挖成再行支护的施工方式。
支护排桩边坡土体开挖，应待支护排桩强度达到75％以上之后，再进行土层的开挖。
四、施工工艺技术
4.1技术参数:
根据地勘报告，岩土物理力学指标：
表6
层号
土类名称
层厚
重度
浮重度
粘聚力
内摩擦角
（m）
（kN/m3）
（kPa）
（度）
杂填土
0.6
15.0
---
6.0
粉土
35.80
17.0
20.9
28.0
4.2工艺流程
支护排桩→放线定位→支护排桩施工→第一层土方开挖→第一层土钉墻放线定位、施工→放线定位→土钉锚杆机就位→钉入土钉至设计深度→土钉管内压力注浆→土坡坡面安装双向单层钢筋网片→土钉端部焊接联系构件钢筋→喷射混凝土面层→面层混凝土养护。
4.3土钉墻施工方法
4.3.1土钉、锚杆长度
本工程土钉设计是依据现行基坑支护有关规范及《北京理正深基坑支护结构7.0版计算机软件》，基坑土钉长度表：
表7
基坑深m
土钉
长度
直径
水平间距
垂直间距
边坡深
边壁
9.3
编号
（mm）
深度（m）
1:
0.35放坡
俯角为
15°
第一排
9
18
1.5
-2.0
第二排
8
-4.0
第三排
6
-6.0
第四排
-8.0
第五排
-9.1
人工清底
-9.3
4.3.2土钉墻施工方法
土方开挖：
土方开挖后，应立即支护，暴露时间不得超过48h，在完成上一作业面土钉与喷射混凝土面层达到70％以上之后，再进行下一层土层的开挖，不能一次挖成再行支护的施工方式。
修整边坡：
基坑开挖和土钉墙施工应按设计要求自上而下分段分层进行。
在机械开挖后，应辅以人工修整坡面，坡面平整度的允许偏差宜为±
20mm，在坡面喷射混凝土支护前，应清除坡面虚土。
土钉制作、安装、成孔：
采用钻机、洛阳铲成孔的方法进行，锚杆采用Ф18螺纹普通钢筋，@2000设对中支架，注浆管随锚杆进入孔内，注浆管距孔底适宜深度。
土钉孔注浆：
浆液采用42.5级普通水泥，水灰比控制在1：
0.4:
~1：
0.5范围内，注浆压力0.4~0.6MPa，土钉孔返浆后即可停止注浆，水泥浆应拌合均匀，随拌随用，一次拌合的水泥浆、水泥浆应在初凝前用完。
安装钢筋网：
钢筋网为￠6.5~10mm,@（150~250）300*300单层双向。
钢筋网的绑扎固定必经符合设计要求，网格允许偏差为±
l0mm，钢筋网在每边的搭接长度至少一个网格边长或不小于200mm，如搭接焊，焊接长度不小于网片钢筋直径的10倍。
网片与坡面的间隙不小于20mm，加强筋采用Ф16螺纹钢。
喷射混凝土：
钢筋网安装完成后，按施工层次、喷射混凝土面层厚度为8cm，混凝土强度等级为C20。
混凝土面层基坑顶部边缘应向上翻浇，其宽度大于等于1500mm（钢筋网的翻弯长度及基坑顶部砼面层的宽度，如不能达到设计尺寸，可依据场地条件进行调整），并设倒坡，以保证地面排水水畅通，水不流入基坑。
养护：
喷射完毕终凝后，应及时喷水养护，日喷水不少于3次，养护时间不少于3d（14d）。
当气温低于5度时，不得喷水养护。
4.4支护桩旋挖机工艺流程
4.5支护桩施工方法、技术要求
4.5.1支护排桩技术要求
支护排桩：
桩长21.3m，桩径1200㎜，砼强度等级C30，砼保护层厚度50㎜，桩心距@2000㎜，嵌固深度12.0m；
配置18Ф25HR400级钢筋，箍筋¢
10@150㎜，采用HPB235级钢筋，加强筋Ф16@2000㎜HRB335级钢筋。
支护桩顶冠梁：
砼强度等级C30，砼保护层厚度25㎜，（冠梁宽度水平方向不宜小于桩径，冠梁高竖直方向不宜小于宽度0.6倍）冠梁断面尺寸1200×
600㎜，配置纵向主筋14Ф16HRB335级钢筋，箍筋¢
8@200㎜采用HPB235级钢筋。
4.5.2支护排桩施工方法：
采用旋挖机成孔，由于井桩很密，间距很小，井桩的开挖应分批、间隔开挖；
在第一批井桩开挖验收合格，砼浇筑完毕后，即可进行下一批井桩开挖，间隔跳跃开挖。
旋挖机就位
在自然地面确定支护桩平面位置，布点，旋挖机就位，试挖。
成孔至预定深度
清孔
下钢筋笼
钢筋笼验收合格后，采用吊车下钢筋笼，控制好笼顶标高。
钢筋笼的吊装采用双点起吊，保持钢筋笼中心线与桩孔中心线重合。
钢筋笼安放时应避免碰撞桩孔孔壁，采用慢起慢落逐步下放的方法；
放入桩孔时，始终保持垂直状态，对准桩孔孔位徐徐下放。
下导管
导管使用前须确保无堵塞，无漏水、渗水，经验收合格后方能使用，接头连
接处须加密封圈，并上紧丝扣。
待导管下完后，利用导管进行第二次清孔，在混凝土灌注前须再次用测绳量测孔深、孔底的沉渣厚度，同时须放好隔水栓，导管距孔底符合要求后才应允许灌注。
灌注混凝土
混凝土灌注时，应检查隔水栓是否放置，首盘混凝土量应根据孔径进行计算，保证首盘混凝土埋管深度宜在0.8-1.2m，在混凝土灌注过程中，卸管时须测量混凝土面标高，以控制卸管节数，防止导管拔脱，造成断桩。
在混凝土的灌注过程中，必须抽样检测混凝土的坍落度，并对现场混凝土试块进行见证取样，并编号。
混凝土的灌注是确保桩质量的关键工序，单桩混凝土的灌注时间不易超过3小时，并应连续灌注。
4.6施工工艺及技术要求
4.6.1支护桩施工
成孔工艺及技术要求
（1）成孔采用全套管灌注桩机成孔，在素混凝土桩的混凝土初凝前利用套管钻机的切割能力切割掉相邻素混凝土相交部分的混凝土，然后浇筑钢筋混凝土桩，实现相邻桩的咬合；
单根咬合桩施工工艺流程如下：
①单桩成孔：
随着第一节护筒的压入（深度为1.5~2.5m），冲弧斗从护筒内取土，一边抓土一边继续下压护筒，待第一节全部压入后（一般地面上留1~2m，以便于接筒）检测垂直度，合格后接第二节护筒，如此循环至压到设计桩底标高；
②吊放钢筋笼：
对于支护桩，成孔检查合格后进行安放钢筋笼工作，此时应保证钢筋笼标高正确；
③灌注混凝土：
如孔内有水，需采用水下混凝土灌注法施工，如孔内无水，则采用干孔灌注法施工并注意振捣；
④拔筒成桩：
一边浇筑混凝土一边拔护筒，应注意保持护筒底低于混凝土面≥2.5m。
在向上拔护筒时，可能带起放置好的钢筋笼，施工时可在钢筋笼底部焊上一块比自身略小的薄钢板以增加其抗浮能力。
（2）开钻前应充分做好准备工作，成孔施工应一次不间断完成，不得无故停钻；
成孔与灌注间隔时间不应超过24小时；
（3）开孔时应控制钻进速度，防止孔内坍塌和孔斜；
（4）桩径偏差≤50mm，垂直度偏差＜1%，桩底沉渣厚度≤200mm；
（5）应隔桩施工，在灌注砼48小时后方可进行邻桩成孔施工；
4.6.2钢筋笼制作
（1）钢筋笼外形尺寸应符合设计要求，其允许偏差如下：
主筋间距：
±
10mm箍筋间距：
±
20mm
钢筋笼直径：
10mm钢筋笼总长：
100mm
钢筋笼保护层：
（2）钢筋笼主筋可采用搭接焊或直螺纹套筒连接，搭接焊时搭接长度单面焊10d，双面焊5d，钢筋笼内加强筋与主筋采用焊接连接方式，箍筋与主筋采用绑扎或点焊连接；
（3）钢筋笼宜整段制作，在起吊、运输、安装中应采取措施防治变形，吊点部位应设置外箍或内箍加强钢筋，分段沉放时，纵筋的连接采用焊接，要特别注意焊接质量，同一截面上接头数量不得大于50%，相邻接头间距为35d且不小于500mm；
钢筋笼放置方向与设计方向一致。
4.6.3桩身砼浇注
（1）钻孔桩达到孔底设计标高时，及时验收，验收合格后应及时浇灌桩身砼，砼实际浇灌量应比设计桩顶标高高出300～400mm（800~1000mm）；
（2）砼配合比应通过计算或试配确定；
（3）使用材料应具有质量证明书和经检验合格后方可使用；
（4）拌制砼时应按配合比严格计量；
（5）桩身砼浇灌应采用导管法灌注，砼必须具有良好的和易性和流动性，坍落度一般为180~220mm，砼应连续一次灌注完毕，并保证密实度；
（6）导管应埋入砼表面，严禁导管提出砼面，严格控制导管拆卸时间，砼浇注要连续进行，在浇注砼同时，应有专门人员记录导管埋深和导管内外砼面高差，以便及时提升和拆卸导管。
（7）试块留置：
井桩混凝土试块按照每桩留置两组，一组为标准养护试块，另一组为同条件试块。
4.7冠梁施工
（1）冠梁施工前，应将桩顶浮浆凿除清理干净，支护桩主筋应平直伸入冠梁，伸入长度不小于0.35m；
若支护桩主筋个别难以拉直，可适当调直，支护桩主筋与冠梁主筋采取就近绑扎原则。
（2）冠梁中钢筋可采用搭接焊接或采用搭接绑扎形式连接，若采用搭接绑扎形式连接，搭接长度不小于35d；
（3）冠梁施工时其两侧可采用木模或钢模板，冠梁底部采用土模，采用土模时应具有较好的平整性；
（4）冠梁外侧坡顶应设置土体反坡，防止雨水及积水灌入基坑内。
4.8预应力锚索施工
4.8.1预应力锚索成孔
冠梁施工完毕后，采用机械成锚索孔，锚孔倾斜角为水平方形15°
，锚孔成孔直径为150mm，成孔后的孔径不得小于该值；
锚孔成孔需采用根管钻进施工工艺以防止孔内坍塌；
考虑沉渣的影响，为确保锚索深度，实际钻孔深度要大于设计深度0.50m锚孔成孔后必须清理锚孔内沉渣，力求清理干净。
4.8.2预应力锚索设置
预应力锚索杆体在使用前应平直、除锈、除油，并严格按照设计尺寸下料；
预应力锚索放入锚孔前尽可能对孔内残存及扰动的废土进行清除；
预应力锚索连同注浆管放入锚孔中应沿锚孔中心线放入，避免孔壁土体扰动坍塌，若孔壁土体坍塌应拔出锚索清除坍塌土体；
预应力锚索放入孔后应及时封堵、注浆。
4.8.3预应力锚索注浆
为保证锚固质量，预应力锚索注浆均采用二次高压注浆方式。
二次高压注浆要求预应力锚索孔内送入2跟注浆管，注浆管均随锚索杆体插至距孔底50-100mm，一根普通注浆管注浆后拔出，补浆孔间距0.50m，补浆孔打好后采用橡胶模封孔，以防浆液渗入。
第一次注浆水灰比0.4-0.5，注浆压力达到0.30-0.50MPa并封堵孔口稳压2-5分钟直到浆液从孔口溢出为止，灌浆后浆体强度未达到设计要求前，锚索杆体不受到扰动。
完成第一次注浆待其初凝后进行第二次高压补浆，补浆采用纯水泥浆，水灰比0.5，注浆压力3-4MPa，使浆液冲破封口橡胶模及初凝水泥浆，浆液注入到初凝浆和土体之间，达到注浆压力1-2min，即可结束注浆。
4.8.4预应力锚索张拉、锁定
当浆体强度达到设计强度85%后，进行张拉锁定，张拉锁定无异常后，方可切除外漏的预应力筋，锚头采用专业锚具锁死。
具体详见详图。
锚索张拉作业前必须对张拉设备进行标定。
正式张拉前先对锚索进行1-2次试张拉，荷载等级为0.10倍的设计拉力。
锚索张拉到设计标准后，锁定
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