U9 操作指引完整版.docx

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U9操作指引完整版

U9操作指引

销售管理部份

料品：

50-0000-0001指定存储地点及业务员

客户：

指定交易币种，价目表，出货原则，退货条件，出货条件，收款币种，收款条件，立账条件，其中立账条件及收款币种要与交易币种保持一致（重要）

1.下达销售合同（注意起交日期在生效日期与失效日期之间）—提交—审核—客户确认（注意指定合同类型及流程）

2.操作—批量生单（注意收款条件币种与单据币种一致）--提交—审核

3.标准收货—批量生单—提交—审核

4.退回流程：

退货申请—批量生单（注意退货处理的单据类型）--受理—提交—审核

5.采购管理—收货—销售退回收货—批量生单—进入检验流程

6.采购管理—销售退回单—操作—检验—确定—提交—审核

采购管理部份：

料品：

10-0000-0001，收货程序,勾选请购及询价属性

1.查看是否点收及检验，操作—点收—提交—审核

为可改，收货原则要填

供应商：

付款条件，付款币种，收货原则，立账条件

2.下达采购合同（注意起交日期在生效日期与失效日期之间）--提交—审核—供应商确认

3.采购申请—合同请购—批量生单（参照采购合同）提交—审核

4.采购管理—料品询价范围—询价—批量生单（参照请购单）-比价—接受比价—提交—审核—转PO

5.采购订单—提交—审核

6.标准收货—批量生单—进入检验流程。

7.采购收货单—操作—检验—确定最终接受数量—提交—审核

生产管理部份：

料品：

50-0000-0001料品档生产页签可设超领百分比；物料清单中控制页也可以设，优先取物料清单的设置

1、生产订单下达

新增——单据类型——生产部门——生产数量——完工存储地点——计划开工时间——计划完工时间

2、齐套分析

指定存储地点——选取成套策略（生产数量、指定数量、可成套数）——选取生产订单——齐套分析

3、生产订单开工

开工：

开工——开工数量——开工

反开工：

开工——开工历史——反开工

4、生产订单领料与退料

领料：

后续处理——非成套领料——存储地点——实发数量——保存——审核——发料确认

退料：

生产退料——单据类型——选取生产订单——选取备料单——实退数量——退料理由——保存——审核——退料确认

生产订单查询领退料明细、生产订单查询备料

5、生产订单完工

后续处理——完工——完工数量、报废数量、返工数量——质检页签（没有质检流程时：

检验结果、不合格处理方式、数量）——保存——审核——进入质检流程---入库（打开生产订单、取消入库）

6、返工生产订单

生产管理参数：

是否即时产生返工生产订单。

根据返工数量自动生成返工生产订单（注意手工维护备料，已发料数量自动带过来）；不即时产生返工生产订单，在原单上继续生产。

手工录入返工生产订单。

（注意手工维护备料）

7、生产订单挪料

已开工的生产订单从其他已领料的生产订单中挪料过来。

生产订单——备料——挪料——选择料品——挪料量——备料选择

挪料自动生成领料单和退料单

8、报表：

生产订单日报、生产订单完工状况表

9、生产改制.

生产订单的制是针对工序，只有原订单有进行实际车间生产时即有工序转移发生才能做生产订单的改制，改制数量小于原单数量；

具体流程：

生产管理－>生产订单－>生产订单改制----选择要改制的生产订单----输入改制选项包括：

料号.版本、生产数量、生产目的、BOM有效日期、工艺版本、工艺有效日期----点击“改制”。

对于还没开始的生产工序部份如果也要改到新的订单上则采用订单合并的方式，可以改制界面合并，也可以直接在生产订单合并节点进行合并。

合并时对应的工序资源需审核，审核前一定要定义资源费率，并定义资源吸收的会计科目。

车间管理部份：

料品：

50-0000-0001，前提设定工艺路线，并在需要质检的工艺路线上设定检验标志及检验方案。

1、生产订单下达（同生产管理，选择有工艺路线的料品下工单）

2、生产订单领料（同生产管理）

3、工序转移

工序转移单维护——单据类型——选取生产订单——从工序——工序状态——到工序——工序状态（排队、加工、待转移、拒绝、报废、返工）

说明：

转移能否超量是通过生产管理内的参数进行设置。

拒绝代表工序的返修；

4、生产订单工序报告

新增——选择生产订单

5、工序转移状态

生产订单——追溯查询——工序完工状况

生产订单——工序

6、工序返工、报废

工序转移单维护——报废数量、报废原因

工序转移单维护——返工数量、返工原因——自动生成返工生产订单

手工录入返工单，返工生产类型（注意与自动生成返工生产订单业务场景的不同）

质量部份：

A．来料检验流程

料品：

10-0000-0001质量页签一定要输入进货检验方案，注意判定规则要完善。

同时收货程序需要有质检环节。

1.设定好检验指标，抽检方案等

2.进入质检单—批量生单（只能通过批量生单完成，此时收货单没提交审核）---点击质检----操作—抽样/样本值—计算质检结果—质检完成（输入质检的数量结果）

B．退货检验流程：

料品：

50-0000-0001指定存储地点及业务员,及进料检验方案和退货检验方案不能为空，收货程序要有检验

退货原因在销售模块基础资料中维护

环节。

1.销售环节生成销售退回单（在采购管理中做单）后，在其他页签检查收货程序是否含有检验环节。

2.进入质检单—批量生单（此环节校验料品档上进料检验是否为空）—选择退货检验—确定（此时校验料品档上的退货检验是否为空）

3.点击质检--在操作中指定步骤和指标中的合格标志为不合格，并计算质检结果

4.在质检结果中输入质检数量，点击不合格处理报告

5.点击质检完成。

6.采购管理—销售退回单—操作—检验—确定—提交—审核

C．工序检验：

料品：

50-0000-0001冲压工序的检验

1.质检单—批量生单，选择工序检验及相应的检验类型----点击质检--操作—抽样/样本值—计算质检结果—质检完成（输入质检的数量结果）

2.进入车间转移流程（工序转移单—冲压待转移—包装排队）

D．完工检验：

料品：

50-0000-0001指定存储地点及业务员,及完工检验方案不能为空

1．质检单—批量生单，----）点击质检--选择完工检验及相应的检验类型----操作—抽样/样本值—计算质检结果—质检完成（输入质检的数量结果

2．进入生产完工入库流程

E．在库检验流程：

料品：

10-0000-0001

1.库存管理—在库检验申请—提交—审核

2.质量管理—质检单—批量生单，----）点击质检--选择工序检验及相应的检验类型----操作—抽样/样本值—计算质检结果—质检完成（输入质检的数量结果

库存部份：

料品：

10-0000-0001，收货程序,勾选请购及询价属性

1.来料入库（参照采购部份）/来料退货业务

2.生产领料（参照生产部份）

3.完工入库（参照生产部份）

4.销售出库（参照销售部份）

5.外发领料（参照生产主导的全程委外部份，采购收货时自动生成领料单）

6.外发入库（参照生产主导的全程委外部份，采购收货时自动生成领料单）

7.杂收入库（定义好AAI）

8.杂发入库（定义好AAI）

9.调拔业务（分为一步调拔和两步调拔）

10.盘点业务：

指定盘点范围----快照----盘点---初盘----复盘

11.库存规划:

需事先定义好货源表，指定规划范围自动生成采购订单

工程数据部份：

1、料品：

建立产成品：

50-XXXX-0001属性要求：

制造件剪刀头

建立半成品：

20-XXXX-0001属性要求：

制造件上剪刀

20-XXXX-0002属性要求：

制造件下剪刀

建立原材料：

10-XXXX-0001属性要求：

采购件螺丝

建立原材料：

10-XXXX-0002属性要求：

采购件螺帽

建立原材料：

10-XXXX-0003属性要求：

采购件钢材

计划页签：

ECN控制、MRP方法、需求追溯、默认计划员

生产页签：

发料倍量、最小发料量、安全库存量、生产部门

批次管理：

基础设置——参数设置；存储地点档案；料品档案库存页签

2、物料清单：

建立物料清单50-XXXX-0001子件：

20-XXXX-0001、20-XXXX-0002、10-XXXX-0001、10-XXXX-0002

建立物料清单20-XXXX-0001子件：

10-XXXX-0003、10-XXXX-0003

新增、复制、审核

版本、单一损耗/阶梯损耗、固定损耗/变动损耗、批量用量

供应/发料页签：

发料方式、供应地点

物料清单多阶查询

BOM共享：

料品档案——基本页签——设置被共享的料品

BOM版本管理：

料品档案——计划页签——BOM控制方式（按日期、按数量）

物料清单——生效日期/失效日期；从数量/到数量

BOM现场变更：

物料清单——后续处理——现场变更（未领料MO才可以变更）

损耗：

单一损耗----如固定损耗10，变动损耗为0.01，当生产数量为100时，损耗数量=10+100*0.01=11；阶梯损耗----点击阶梯损耗按钮，设置具体范围的损耗率。

3、工艺路线：

物料清单与工艺路线对应生产订单管理与车间工序管理

建立工艺路线20-XXXX-0001作业中心：

冲压车间、热处理车间、表面处理车间

建立工艺路线20-XXXX-0002作业：

冲压、热处理、抛光（先建立工作日历，然后定义工作中心，再建立工序即作业，然后建立工艺路线，工艺路线的资源一定要指定资源费率，以便万一发生生产订单合并业务时生产成本及资源吸收的转移）

工艺路线共享：

料品档案——基本页签——设置被共享的料品

工作中心定义：

（注意与生产订单管理定义部门的区别）

在BOM中指定投料工序

作业定义、资源定义（注意定义委外工序时，先不要指定委外资源，委外资源在工艺路线界面，点击工序资源，然后将委外资源挂入）

4、数据下发：

下发范围：

客户分类、客户档案、供应商分类、供应商档案、料品分类、料品档案

BOM、工艺路线不做下发

基础设置——下发档案设置

下发参数——各个基础档案的参数

工程变更部份：

1、流程：

2、工程变更类型/原因定义

3、工程变更申请：

新增、审核、关闭

4、工程变更单：

变更对象类别：

BOM/工艺路线；更改类型：

新增/修改

明细：

定义变更内容

控制页签：

计划发行时间、实际发行时间

操作——计划/发行/取消发行（计划是按计划时间发行，发行是即时发行）

现场更新（同步更新没开工或已开工但没领料的生产订单的备料表）

需求计划部份：

1.设定料品档案计划方法及时格资料

2.MRP计划维护参数

3.进入计划者工作平台，输入计划编码和计划名称，选择计划方法，输入开始日期和结束日期。

4.在计划组织中输入工厂组织

5.在表体输入版本，标注是否主版本，勾选映射数据库,勾选重新计算低阶码，如果有替代料，则勾选考虑用完替代及选择相应的替代方式。

6.在供需页签，选择相应参与MRP计算的单据。

7.如果存在替代，则进入优化页签，勾选替代优化

8.在日志页签可以查看操作记录

9.当MRP发生异常时，可以在错误记录页签查看具体引起错误或异常的原因。

10.计算结果出来后，计划者工作平台----模拟----供需查询

11.计划订单释放，前提要求做好货源表，否则不能直接释放。

备注说明（关于时界）

5.15.205.30

比如：

MRP计划区间为5.1～5.30，设置需求时界为5.20，则在5.20之前以订单需求为主，5.20～5.30之前以预测需求为主。

5.15.15

比如：

当前日期5.1日，发放时界设置为15天，则只要计划订单的交货日期在5.15之前的都可以自动发放成采购单。

名词解释：

DTF:

需求时栅，DemandTimeFence,用以定义不同需求阶段的需求来源，目的是定义最短的具有稳定需求的时段，以保证计划的稳定性。

PTF:

计划时栅，PlanningTimeFence,用以定义计划订单的开始时点，目的在于定义最短的可执行的计划订单的计划起始时点。

RTF:

发放时栅，是MPS/MRP计划展望期内的一个时间点，凡是落在发放时界内的计划订单在MPS/MRP执行后都可以释放为MO/PO.

采购主导的全程委外

1、建立委外供应商

供应商档案——办公地址——外协供应商——付款条件——收货原则——立账条件

2、建立委外料品母件

料品档案——委外加工件——状态码——单位——取价来源——主供应商——收货程序

3、建立委外料品子件

料品档案——采购件——状态码——单位

4、建立BOM

物料清单——母件料品——版本——生产目的（委外）——子件料品——保存——审核

5、下达请购单

请购——料号——需求数量——其他——业务类型（全程委外采购）——保存——审核——转PO——确定

6、下达外协采购订单

外协采购——查找——最终价格——保存——审核——收货——确定指定母件BOM

7、委外发料

杂发——单据类型——存储地点——来源类别（委外采购订单）——委外订单来源（选择委外订单）——料品——库存数量——保存——审核

（发料时系统未自动计算要发哪些料，收货后如何体现加工费及材料费）

8、委外收货

委外收货——查找——存储地点——其他——收货部门——库管员

生产主导的全程委外

1、建立供应商（同上）（注意要建立一个制造件料品，要建立一个工序委外件料品，收货到仓库）

2、建立委外料品母件（同上）制造件

3、建立委外料品子件（同上）

4、建立BOM（同上，注意“供应/发料”的供应方式）

5、建立工艺路线

1）建立工作中心——编码——名称——部门

2）建立资源——编码——名称——资源分类（委外）——数量——数量单位——用量单位——成本要素——计费时机（收货到工序）——委外方式（委外商）——委外商）——委外料品（工序委外件）——资源费率

3）建立作业——编码——描述——工作中心

4）工艺路线——版本——作业——工序资源

6、下达生产订单——开工（开工时自动生成委外采购订单）——发料

7、委外采购订单

外协采购——查找——审核

8、委外收货

委外收货——单据类型（工序外协收货）——批量生单——确定——收货部门——库管员——保存——审核

9、生产完工

工序委外

1、建立供应商（同上）（注意要建立一个制造件料品，要建立一个工序委外件料品，收货到工序）

2、建立委外料品母件（同上）

3、建立委外料品子件（同上）

4、建立BOM（同上，注意“供应/发料”的供应方式）

5、建立工艺路线（同上，需要建立多道工序，其中一道是委外工序）

1）建立工作中心——编码——名称——部门

2）建立资源——编码——名称——资源分类（委外）——数量——数量单位——用量单位——成本要素——计费时机（收货到工序）——委外方式（委外商）——委外商）——委外料品（工序委外件）——资源费率

3）建立作业——编码——描述——工作中心

4）工艺路线——版本——作业——工序资源

6、下达生产订单——开工（开工时自动生成委外采购订单）——发料

7、工序转移至委外工序排队

8、委外采购订单

外协采购——查找——审核

9、委外收货

委外收货——单据类型（工序外协收货）——批量生单——确定——收货部门——库管员——保存——审核

10、继续工序转移

11、生产完工

AAI自动会计

1.第一步：

设置料品财务分类、设置科目编码结构、设置账簿科目

2.第二步：

设置预设科目（使用系统预制，本步骤可以跳过）

3.第三步：

设置交易分录模版

基础设置—预制分录模板—全选—操作—生成分录模板—选择账簿、凭证类型—确定

4.第四步：

设置影响因素

基础设置—预设科目影响因素—设置会计准则—设置预设科目—设置因素—保存

5.第五步：

设置会计科目模版

设置会计科目段的辅助核算：

基础设置—会计科目模板—设置预测科目—设置账簿—科目辅助核算—设置对应影响因素—科目段对应规则—设置标准科目表—保存

按因素值设置段值：

基础设置—会计科目模板—设置预测科目—设置账簿—科目段对应规则—条件—会计科目（标准科目表）

6.第六步：

生成交易分录

库存管理—参数设置—是否实时产生AAI分录—保存业务单据

7.第七步：

生成总账系统会计凭证

转总账—取转总账数据—生成凭证

借：

材料采购

借：

应交税金

贷：

应付账款（供应商）

多账簿（基础设置——账簿——组织职能——名称——会计准则————会计日历——科目编码结构）会计日历——编码——类型——开始日期（如2010.4.31）_结束日期（2011.5.1）——期间类型（月）——生成会计期间——保存——确定。

1.第一步：

设置报告账簿、设置报告账簿科目（账簿科目复制）、设置账簿凭证类型、设置报告账簿总账账簿（全部模块——总账——总账参数——现金流量表——录入编码，名称——结账损益余额清零勾选——启用期间——会计科目（允许科目授控勾选）——分录汇总条件（全部勾选）——保存。

总账——凭证维护——

2.第二步：

设置账簿转换规则

基础设置—账簿转换规则—编码—名称—触发方式——手工（自动）转出账簿—转入账簿—生效日期——会计期间映射规则—凭证映射规则（转出凭证类型和转入凭证类型）科目映射规则——转入科目——转出科目起始——转出科目结束——凭证映射规则——转出凭证——转入凭证类型——--保存

3.第三步：

账簿转换

总账—账簿转换—增加—转出账簿期间起—转出账簿期间止—转换（后台转换）

4.第四步：

修改凭证（凭证类型——设置制单给审核）

总账—凭证维护—选择账簿—查找—修改凭证—保存—审核—记账

5.第五步：

查看报告账簿

总账—账簿—总账—选择查询方案—查看账簿

会计日历——基础设置——会计日历——编码——名称——生成会计期间——追加会计生成期间——保存

总账：

1.一般业务流程：

【凭证维护】－>【核准】－>【记账】；

2.通过调用凭证模版快速生成凭证：

首先，根据经常重复的经济业务，进入【凭证模版】定义所需要的凭证模版；

然后，在制单时调用凭证模板：

【凭证】－>【凭证维护】－>【便捷操作】－>【调用凭证模版】，生成凭证。

3.每个会计期末，凭证审核记账后，通过对账、试算平衡，最后结账。

进入【期末对账】－>【结账】，关闭会计期间，结束一个会计期间的业务流程。

凭证签字

第１步：

凭证未记账；

第２步：

点击“签字”按钮，系统自动将当前凭证的签字状态显示为“已签字”，并自动记录出纳人的名称．

现金流量分析

现金流量的业务流程：

总账——现在流量——进行【凭证维护】（支持制单时录入——会计科目——【现金流量】）－>【核准】－>【记账】；

凭证转回

第１步：

设置凭证转回方案，凭证［需要转回］＝是；

第２步：

选择［转回方法］枚举值：

转换借贷方向、红冲；

第３步：

参照选择［转回凭证记账期间］；

第４步：

点击“操作”［转回］按钮，系统生成“转回凭证”；

第５步：

系统将当前日期反填凭证［转回日期］，打上［已转回］标志。

凭证更正

操作前提

账簿总账参数［审计轨迹］＝是

凭证状态：

已核准；已记账

记账期间：

当前打开会计期间

操作步骤

点击便捷操作－>更正按钮。

第１步：

当前被更正凭证处于编辑状态，进行修改；

第２步：

点击＂更正＂按钮，保存修改；

第３步：

生成“更正凭证”，同时［作废］原凭证；

应付管理

一、基础设置

1.设置应付立账条件

基础设置——应付立账条件——编码——名称——立账日确定方式——到期日确定方式——保存

2.设置付款条件

基础设置——付款条件——编码——名称——结算方式——保存

3.账龄区间

基础设置——账龄区间——编码——名称——时间单位——开始结束期间（如1。

2。

3。

4。

。

）

二、收货立账流程

1.采购收货

采购管理——采购收货——供应商——财务——付款条件——立账条件——料品——单价——数量——保存——提交——审核

2.根据收货单立应付

应付管理——应付单——批量立应付——批量立应付——实收——单据日期——确定——选择单据立账——确定——发票——录入发票号——录入发票日操作——立账——操作——交易分录。

3.查看账龄分析表

应付管理——应付账龄分析——设置分析日期类型——设置账龄区间方案——确定

4.应付付款（预付款）

应付管理——付款单——录入供应商——录入结算方式——录入金额——录入账号——其它——录入备注——保存

结算方式：

基础设置——结算方式——编码——名称——结算方式类与业务属性相对应——生效日期——保存。

银行：

基础设置——银行——编码——名称——银行类别——生效日期——保存

账号：

基础设置——账号——银行账号——开户名称——开户银行——银行账号币种关系——币种——保存。

5.应付核销

应付管理——应付核销——新增——选择付款供应商——选择币种——选择业务类型——选择本次核销的发票和付款单——录入本次核销的金额——保存

6.应付查询

应付查询——应付余额表——应付明细表

三、请款流程流程

应付管理——应付单——后续处理——请款——保存——提交——审核

四、请款付款流程

应付管理—请款付款——选择付款单据——确认付款——批量确认——结算方式——付款银行账号——分配——确定——付款

五、索赔

1．先收采购单（采购管理）——应付单（应付管理）——批量立应付——借项通知单（根据发票生成借项通知单冲减原发票交易分录金额）

2．发票匹配（借项通知单匹配收货单）——结算（冲减收货单上的交易分录、收货单的原材料的金额）——在库存管理里查询收货单交易分录及库存金额在应付管理通知单交易分录

3、发票匹配一一新增一一调价匹配一一供应商

六．多批一次索赔：

应付管理——应付单——借项帐户单（单据类型）——输入料品、数量、单价——备注（发票页签）——保存

辅助说明：

绿色代表一级页签，粉红色代表二级页签，黄色代表三级页签

七、应收管理

第一步即前提：

标准出货：

销售与分销一一标准出货一一（客户〈也可以基础设置中先设定好〉：

收款条件（位置属性）新增收款条件——编码、名称、适用币种（一般不指定特别币种，否则会对后面的匹配造成影响）、生效日期——保存——确定——立帐条件（位置属性）——新增——编码、名称、立帐日期、到期日、偏离月（一般设置为6个月）、生效日期——保存——确定）——财务（页签）中指定收款条件、收款币种、立帐条件）一一商务（出货原则、部门、业务员）一一基本单据类型（标准销售默认）一一行（料品、最终价）一一保存一一提交一一审核

第二步：

应收管理一一应收单一一批量立帐（指定批量立应收）一一保存一一提交一一审核一一后续处理一一转入收款单单据画面（指定结算方式，指定帐号）〈也可以在应收管理中的收款单实施收款作业〉一一保存一一提交一一审核

另一种方式：

应收单一一现收款勾上，结算方式，银行帐号

如果保存异常，选择应收管理一一参数设置一一取消实时生产AAI

第三步：

应收帐龄分析一一查询方案（可设置新方案，选择行分组对应条件）一一帐龄区间方案一一确定

第四步：

应收管理一一应收对冲付一一新增一一指定客户、客户位置、供应商、供应商位置一一确定一一保存一一提交、审核

八、固定资产管理

1.基础设置一一料品一一基本（名称、属性选资产、单位、状态码）一一采购（部门、业务员、取价来源手工录入、收货程序〈收货入库〉、收货方式（收货至固定资产）一一库存（存储地点）一一保存