管道工程施工技术.docx
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管道工程施工技术
管道工程施工技术
1工业管道安装的施工程序
管道安装工程一般施工程序，见图1H413031
2工业金属管道安装前的检验
（1）管道元件及材料的检验
1）管道元件及材料应具有合格的制造厂产品质量证明文件
a）产品质量证明文件内容及特性数据应符合规定。
符合国家现行材料标准、管道元件标准、专业施工规范和设计文件的规定。
b）管子、管件的质量证明文件包括的内容应符合要求。
应包括制造厂名称及制造曰期；产品名称、标准、规格及材料；产品标准中规定的相关检验试验数据；合同规定的其他检测试验报告；质量检验员的签字及检验日期；制造厂质量检验部门的公章。
c）质量证明文件中包括的特性内容应符合要求。
包括化学成分、力学性能、耐腐蚀性能、交货状态、质量等级等材料性能指标及检验试验结果。
例如：
无损检测、理化性能试验、耐压性能、型式试验。
d）当管道元件及材料出现问题或在异议未解决之前不得使用。
例如，质量证明文件的性能数据不符合相应产品标准和订货技术条件；对质量证明文件的性能数据有异议；实物标识与质量证明文件标识不符；要求复检的材料未经复检或复检不合格等。
2）使用前核对管道元件及材料的材质、规格、型号、数量和标识，进行外观质量和几何尺寸的检查验收。
外观质量应不存在裂纹、凹陷、孔洞、砂眼、重皮、焊缝外观不良、严重锈蚀和局部残损等不允许缺陷，几何尺寸的检查是主要尺寸的检查，例如：
直径、壁厚、结构尺寸等。
管道元件及材料的标识应清晰完整，能够追溯到产品的质量证明文件，对管道元件和材料应进行抽样检验。
3）铬钼合金钢、含镍合金钢、镍及镍合金钢、不锈钢、钛及钛合金材料的管道组成件，应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并做好标记。
材质为不锈钢、有色金属的管道元件和材料，在运输和储存期间不得与碳素钢、低合金钢接触。
4）设计文件规定进行低温冲击韧性试验的管道元件和材料，其试验结果不得低于设计文件的规定。
例如，进行晶间腐蚀试验的不锈钢、镍及镍合金钢的管道元件和材料，供货方应提供低温冲击韧性、晶间腐蚀性试验结果的文件，其试验结果不得低于设计文件的规定。
5）GC1级管道在使用前采用外表面磁粉或渗透无损检测抽样检验，要求检验批应是同炉批号、同型号规格、同时到货。
输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa的管道，对人民生命财产安全和人身健康影响很大，所以规定其管子及管件在使用前采用外表面磁粉或渗透无损检测抽样检验，经磁粉或渗透检测发现的表面缺陷应进行修磨，修磨后的实际壁厚不得小于管子名义壁厚的90%，且不得小于设计壁厚。
（2）阀门检验
1）阀门外观检查。
阀门应完好，开启机构应灵活，阀门应无歪斜、变形、卡涩现象，标牌应齐全。
2）阀门应进行壳体压力试验和密封试验
a）阀门壳体试验压力和密封试验应以洁净水为介质，不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过25ppm。
b）阀门的壳体试验压力为阀门在20°C时最大允许工作压力的1）5倍，密封试验为阀门在20°C时最大允许工作压力的1）1倍，试验持续时间不得少于5min，无特殊规定时，试验温度为5?
40°C，低于5°C时，应采取升温措施。
c）安全阀的校验应按照国家现行标准《安全阀安全技术监察规程》和设计文件的规定进行整定压力调整和密封试验，委托有资质的检验机构完成，安全阀校验应做好记录、铅封，并出具校验报告。
3工业金属管道安装前施工条件
（1）对施工队伍的要求
1）承担工业金属管道施工的施工单位应取得相应的施工资质，并应在资质许可范围内从事管道施工。
例如：
管道施工应取得相应的施工资质包括工程建设施工资质、压力管道安装许可资质和专业施工资质。
2）施工单位在压力管道施工前，向管道安装工程所在地的质量技术监督部门办理了书面告知，并接受监督检验单位的监督检验。
3）施工单位应建立管道施工现场的质量管理体系，并应具有健全的质量管理制度和相应的施工技术标准。
4）参加工业金属管道施工的人员、施工质量检查、检验的人员应具备相应的资格。
施工人员包括施工管理人员和施工作业人员。
（2）现场条件
1）与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求并办理了交接手续。
临时供水、供电、供气等设施已满足安装施工要求。
2）与管道连接的设备已找正合格、固定完毕，标高、中心线、管口方位符合设计要求。
3）管道组成件及管道支承件等已检验合格。
4）管子、管件、阀门等内部已清理干净，无杂物，其质量应符合设计文件的规定。
5）在管道安装前完成有关工序。
例如：
脱脂、内部防腐与衬里等已进行完毕。
（3）施工前应具备的开工条件
1）工程设计图纸及其他技术文件完整齐全，已按程序进行了工程交底和图纸会审。
2）施工组织设计和施工方案已批准，并已进行了技术和安全交底。
3）施工人员已按有关规定考核合格。
4）已办理工程开工文件。
5）用于管道施工的机械、工器具应安全可靠，计量器具应检定合格并在有效期内。
6）已制定相应的职业健康安全及环境保护应急预案。
4工业管道安装技术要求
（1）一般规定
1）管道的坡度、坡向及管道组成件的安装方向符合设计规定。
2）管道穿越道路、墙体、楼板或构筑物时，应加套管或砌筑涵洞进行保护，除了符合设计文件和现行标准的规定外，还应符合下列规定：
a）管道焊缝不应设置在套管内。
b）穿越墙体的套管长度不得小于墙体厚度。
c）穿越楼板的套管应高出楼面50mm。
d）穿越屋面的套管应设置防水肩和防水帽。
e）管道与套管之间应填塞对管道无害的不燃材料。
3）管道连接时，不得采用强力对口，端面的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷不得采用加热管子、加偏垫等方法消除。
4）管道防腐层的施工应在管道安装前进行，
5）埋地管道安装应在支承地基和或基础检验合格后进行。
（2）管道安装技术要点
1）管道与大型设备或动设备连接（比如空压机、制氧机、汽轮机等），无论是焊接还是法兰连接，都应采用无应力配管，其固定焊口应远离机器。
例如，管道与机械设备连接前，应在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度，偏差应符合规定要求。
管道与机械设备最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机器位移。
管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验。
管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。
2）大型储罐的管道与泵或其他有独立基础的设备连接，应注意基础沉降的影响。
应在储罐液压（充水）试验合格后安装。
3）螺纹管道安装前，螺纹部分应清洗干净，应进行外观检查，不得有缺陷。
密封面及密封垫的光洁度应符合要求，不得有影响密封性能的划痕、腐蚀斑点等缺陷，并应涂以机油或白凡士林等材料。
4）伴热管及夹套管安装应符合规定
a）伴热管与主管平行安装，并应自行排液。
当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间的距离应固定。
b）不得将伴热管直接点焊在主管上；对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应有隔离垫或用伴热环支撑；伴热管经过主管法兰、阀门时，应设置可拆卸的连接件。
c）夹套管经剖切后安装时，纵向焊缝应置于易检修部位。
d）夹套管支承块的材质应与主管材质相同，支承块不得妨碍管内介质流动。
e）防腐蚀衬里管道安装应采用软质或半硬质垫片，安装时，不得施焊、加热、碰撞或敲打。
搬运和堆放衬里管段及管件时，应避免强烈振动或碰撞。
对于有衬里的管道组成件，应保证一定的存放环境。
例如，橡胶、塑料、玻璃钢、涂料等衬里的管道组成件，应存放在温度为5?
40°C的室内，并应避免阳光和热源的辐射。
f）对非金属管道的连接，在编制连接作业工艺文件前应咨询生产厂家。
由于不同厂家生产的管子和管件的性能可能存在差异，因此在编制连接作业工艺文件前应对生产厂家进行咨询。
由于施工环境对非金属管道的连接质量有较大影响，因此应尽量避免在温度过高或过低、大风等恶劣环境下施工，并避免强烈阳光直射。
例如，电熔连接和热熔连接时，连接机具的工作环境温度应为-10?
40°C，缠绕连接时，环境温度不宜低于5°C，密封圈承插连接时不得使用冻硬的橡胶圈。
g）阀门安装应符合规定
★阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向；检查阀门填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。
★当阀门与金属管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；以焊接方式连接时，阀门不得关闭，焊缝底层宜采用氩弧焊。
当非金属管道采用电熔连接或热熔连接时，接头附近的阀门应处于开启状态。
★安全阀安装应满足垂直安装、安全阀的出口管道应接向安全地点、在进出管道上设置截止阀时应加铅封，且应锁定在全开启状态的规定。
h）支、吊架安装应符合规定
★支、吊架安装应平整牢固，与管子接触应紧密。
管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。
固定支架应按设计文件要求或标准图安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。
★无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。
有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。
例如，两根热位移相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。
在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行检查与调整。
★导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。
其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。
★弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。
弹簧的临时固定件，如定位销（块），应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
I）静电接地安装应符合规定
★有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。
例如：
每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0）03?
时，应设导线跨接。
管道系统的对地电阻值超过100?
时，应设两处接地引线。
接地引线宜采用焊接形式。
★有静电接地要求的钛管道及不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得与钛管道及不锈钢管道直接连接，应采用钛板及不锈钢板过渡。
★静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。
（3）热力管道安装要求
1）热力管道通常采用架空敷设或地沟敷设。
为了便于排水和放气，管道安装时均应设置坡度，室内管道的坡度为0）002，室外管道的坡度为0）003，蒸汽管道的坡度应与介质流向相同，以避免噪声。
每段管道最低点要设排水装置，最高点应设放气装置，与其他管道共架敷设的热力管道，如果常年或季节性连续供气的可不设坡度，但应加强疏水装置。
疏水器应安装在以下位置：
管道的最低点可能集结冷凝水的地方，流量孔板的前侧及其他容易积水处。
2）补偿器竖直安装要求。
如管道输送的介质是热水，应在补偿器的最高点安装放气阀，在最低点安装放水阀。
如果输送的介质是蒸汽，应在补偿器的最低点安装疏水器或放水阀。
3）两个补偿器之间（一般为20?
40m）以及每一个补偿器两侧（指远的一端）应设置固定支架。
固定支架受力很大，安装时必须牢固。
两个固定支架的中间应设导向支架，导向支架应保证使管子沿着规定的方向作自由伸缩。
补偿器两侧的第一个支架应为活动支架，设置在距补偿器弯头弯曲起点0）5?
1m处，不得设置导向支架或固定支架。
4）管道的底部应用点焊的形式装上高滑动托架，托架高度稍大于保温层的厚度，安装托架两侧的导向支架时，要使滑槽与托架之间有3?
5mm的间隙。
5）安装导向支架和活动支架的托架时，应考虑支架中心与托架中心一致，不能使活动支架热胀后偏移，靠近补偿器两侧的几个支架安装时应装偏心，其偏心的长度应是该点距固定点的管道热伸量的一半。
偏心的方向都应以补偿器的中心为基准。
6）弹簧支架一般装在有垂直膨胀伸缩而无横向膨胀伸缩之处，安装时必须保证弹簧能自由伸缩。
弹簧吊架一般安装在垂直膨胀的横向、纵向均有伸缩处。
吊架安装时，应偏向膨胀方向相反的一边。
（4）高压管道安装要求高压管道要有足够的机械强度、耐高温性能和良好的耐腐蚀性能，同时又要求有高度的严密性，防止管道泄漏。
1）所用的管道元件具有合格证等证明文件。
所有的管子、管件、阀门及紧固件等，必须附有材料证明、焊接登记表、焊接试样试验结果、焊缝透视结果、配件合格证及其他验收合格证等证明文件。
2）管道支架应按设计图纸制作与安装。
管道安装时应使用正式管架固定，不宜使用临时支撑或铁丝绑扎。
与管架接触的管子及其附件，应按设计规定或工作温度的要求，安置木垫、软金属垫或橡胶石棉垫等，并预先在该处支架上涂漆防腐。
管线穿过墙壁、楼板或屋面时，应按设计要求在建筑物上留孔和安装套管、支架等。
3）管道安装前先找正、固定设备、阀门或试压。
同径、同压的管段、管件在安装前要求进行水压强度试验时，可以连通试压；预装成整体吊装的组合件可以单独试压。
经水压试验后的管段必须进行清洗和吹洗。
4）高压管道的安装应尽量减少和避免固定焊口，特别是在竖直管道上，一般不应布置固定焊口。
5）焊接连接的直管段安装要求。
其长度不得小于500mm；每5m长的管段只允许有一个焊接口，焊口距离弯制高压弯头起弯点的长度应不小于管外径的2倍，且不小于200mm。
管子、管件焊接时，应包裹螺纹部分，防止损坏螺纹面。
6）安装管道时，不得用强拉、强推、强扭或修改密封垫的厚度等方法来补偿安装误差。
管线安装如有间断，应及时封闭管口。
管线上仪表取源部位的零部件应和管道同时安装。
5管道系统试验
管道系统安装完毕后，应按设计或规范要求对管道系统进行试验。
根据管道系统不同的使用要求，主要有压力试验、泄漏性试验、真空度试验。
（1）管道压力试验的规定压力试验是以液体和气体为介质，对管道逐步加压，达到规定的压力，以检验管道强度和严密性的试验。
其有关规定如下：
1）管道安装完毕，热处理和无损检测合格后，进行压力试验。
2）压力试验应以液体为试验介质，当管道的设计压力小于或等于0）6MPa时，可采用气体为试验介质，但应采取有效安全措施。
3）脆性材料严禁使用气体进行试验，压力试验温度严禁接近金属材料的脆性转变温度。
4）进行压力试验时，划定禁区，无关人员不得进入。
5）试验过程发现泄漏时，不得带压处理。
消除缺陷后应重新进行试验。
6）试验结束后及时拆除盲板、膨胀节临时约束装置。
7）压力试验完毕，不得在管道上进行修补或增添物件。
当在管道上进行修补增添物件时，应重新进行压力试验。
经设计或建设单位同意，对采取了预防措施并能保证结构完好的小修和增添物件，可不重新进行压力试验。
8）压力试验合格后，应填写“管道系统压力试验和泄漏性试验记录”。
（2）管道压力试验前应具备的条件
1）试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。
2）焊缝及他待检部位尚未涂漆和绝热。
3）管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。
4）试验用压力表在周检期内并已经校验，其精度符合规定要求，压力表不得少于两块。
例如，压力表精度不得低于1）6级，非金属管道压力表精度不得低于1）5级，表的满刻度值应为被测压力的1）5?
2倍。
5）符合压力试验要求的液体或气体已经备齐。
6）管道已按试验的要求进行了加固。
7）待试管道与无关系统已用盲板或其他隔离措施隔开。
8）待试管道上的安全阀、爆破片及仪表元件等已拆下或加以隔离。
9）试验方案已经过批准，并已进行安全交底。
10）在压力试验经前，相关资料已经建设单位和有关部门复查。
例如，管道元件的质量证明文件、管道组成件的检验或试验记录、管道安装和加工记录、焊接检查记录、检验报告和热处理记录、管道轴测图、设计变更及材料代用文件。
（3）管道压力试验的替代形式和规定
1）对GC3级管道，经设计或建设单位同意，可在试车时用管道输送的流体进行压力试验。
输送的流体是气体或蒸汽时，压力试验前按照气体试验的规定进行预试验。
2）当管道的设计压力大于0）6MPa时，设计或建设单位认为液压试验不切实际时，可按规定的气压试验代替液压试验。
3）用气压一液压试验代替气压试验时，应经过经设计或建设单位同意并符合规定。
4）现场条件不允许进行液压和气压试验时，经过设计或建设单位同意，也可以采取其他方法代替压力试验。
例如：
a）所有环向、纵向对接焊缝和螺旋缝焊缝应进行100%射线检测和100%超声检测。
b）除环向、纵向对接焊缝和螺旋缝焊缝以外的焊缝应进行100%渗透检测或100%磁粉检测。
c）设计单位进行管道系统的柔性分析。
d）在设计文件中明确规定管道系统采用敏感气体或浸入液体的方法进行泄漏试验。
e）未经液压和气压试验的管道焊缝和法兰密封部位，可配备相应的预保压密封夹具。
（4）管道液压试验的实施要点
1）液压试验应使用洁净水，对不锈钢管、镍及镍合金钢管道，或对连有不锈钢管、镍及镍合金钢管道或设备的管道，水中氯离子含量不得超过25ppm（25X10_6）
2）试验前，注入液体时应排尽气体。
3）试验时环境温度不宜低于5°C，当环境温度低于5°C时应采取防冻措施。
4）承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1）5倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1）5倍，且不得低于0）4MPa0
5）管道与设备作为一个系统进行试验时，当管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1）15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。
6）试验缓慢分段升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，保持30min，检查压力表有无压降、管道所有部位有无渗漏。
例如：
a）某高炉工艺管道安装工程管道安装完毕后，按设计规定对管道系统进行强度、严密性试验，以检查管道系统各连接部位的工程质量。
管道强度试验、严密性试验采用液压试验。
液压试验用洁净水进行，系统注水时，应将空气排尽。
b）当液压试验环境温度低于5°C时，应采取防冻措施。
对于位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压力影响，液体管道以最高点的压力为准，但最低的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力。
液压强度试验，升压应缓慢，达到试验压力后，停压规定时间，以无压降、无泄漏为合格。
（5）管道气压试验的实施要点气压试验是根据管道输送介质的要求，选用空气或惰性气体作介进行的压力试验选用的气体为干燥洁净的空气、氮气或其他不易燃和无毒的气体。
实施要点如下：
1）承受内压钢管及有色金属管试验压力应为设计压力的倍，真空管道的试验压力应为。
2）试验时应装有压力泄放装置，其设定压力不得髙于试验压力倍。
3）试验前，应用空气进行预试验，试验压力宜为。
4）试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异常或泄漏现象，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。
应在试验压力下稳压10min，再将压力降至设计压力，以发泡剂检验不泄漏为合格。
（6）管道泄漏性试验的实施要点泄漏性试验是以气体为试验介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他手段检查管道系统中泄漏点的试验。
实施要点如下：
1）输送极度和高度危害介质以及可燃介质的管道，必须进行泄漏性试验。
2）泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气。
3）泄漏性试验压力为设计压力。
4）泄漏性试验可结合试车一并进行。
5）泄漏试验应逐级缓慢升压，当达到试验压力，并且停压10min后，采用涂刷中性发泡剂的方法巡回检查，泄漏试验检査重点是阀门填料函、法兰或者螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等所有密封点有无泄漏。
（7）管道真空度试验的实施要点真空度试验对管道系统抽真空，使管道系统内部形成负压，以管道系统在规定时间内的增压率，检验管道系统的严密性。
实施要点如下：
1）真空系统在气压试验合格后，还应按设计文件规定进行24h的真空度试验。
2）真空度试验按设计文件要求，对管道系统抽真空，达到设计规定的真空度后，关闭系统，24h后系统增压率不应大于5%。
6管道的吹扫与清洗
（1）一般规定
1）管道系统压力试验合格后，应进行吹扫与清洗（吹洗），并应编制吹扫与清洗方案。
吹扫与清洗方案应包括：
a）吹洗程序、吹洗方法、吹洗介质、吹洗设备的布置；
b）吹洗介质的压力、流量、流速的操作控制方法；
c）检查方法、合格标准；
d）安全技术措施及其他注意事项。
2）管道吹扫与清洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质、系统回路、现场条件及管道内表面的脏污程度确定。
吹洗方法的选用应符合施工规范的规定。
例如：
a）公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理；
b）公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗；
c）公称直径小于600mm的气体管道宜采用压缩空气吹扫；
d）蒸汽管道应以蒸汽吹扫；
e）非热力管道不得用蒸汽吹扫。
3）管道吹洗前应仔细检验管道支、吊架的牢固程度，对有异议的部位应进行加固，对不允许吹洗的设备及管道应进行隔离。
4）管道吹洗前保护措施，应将管道系统内的仪表、孔板、喷嘴、滤网、安装孔板、节流阀、调节阀、电磁阀、安全阀、止回阀等管道组成件暂时拆除以模拟体或临时短管替代，对于焊接形式的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。
5）吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。
6）清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。
吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道。
管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。
7）吹扫时应设置安全警戒区域，吹扫口处严禁站人。
蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。
8）管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查填写记录，并应按规范规定的格式填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程（封闭）记录”。
（2）水冲洗实施要点
1）水冲洗应使用洁净水。
冲洗不锈钢管、镍及镍合金钢管道，水中氯离子含量不得超过25ppm（25X10-6）。
2）水冲洗流速不得低于1）5m/s，冲洗压力不得超过管道压力。
3）冲洗排管的截面积不应小于被冲洗管截面积的60%，排水时不得形成负压。
4）连续进行冲洗，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。
当管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应及时吹干。
（3）空气吹扫实施要点
1）可利用生产装置的大型压缩机或利用装置中的大型容器蓄气，进行间断性吹扫。
吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。
2）吹扫忌油管道时，气体中不得含油。
吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物。
（4）蒸汽吹扫实施要点
1）蒸汽管道吹扫前，管道系统的保温隔热工程应已完成。
2）蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不小于30m/s，吹扫前先行暖管、及时排水，检查管道热位移。
3）蒸汽吹扫应按加热—冷却—再加热的顺序循环进行，并采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。
（5）油清洗实施要点
机械设备的润滑、密封、控制油管道系统，应在设备及管道吹洗、酸洗合格后，系统试运转前进行油冲洗。
不锈钢管道，宜采用蒸汽吹净后进行油清洗。
实施要点如下：
1）油清洗应以油循环的方式进行。
每8h应在40?
70°C内反复升降油温2?
3次，并及时更换或清洗滤芯。
2）当设计文件或产品技术文件无规定时，管道油清洗后采用滤网检验。
3）油清洗合格后的管道，采取封闭或充氮保护措施。
（6）大管道闭式循环冲洗技术
1）闭式循环冲洗技术原理。
利用水在管内流动时所产生的动力及紊流、涡流、层流状态以及水对杂物的浮力作用
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