精密测量实验指导书汇总.docx
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精密测量实验指导书汇总
实验一技术测量基础
一、实验目的
1.掌握内外尺寸测量的测量方法
2.掌握常用尺寸测量仪器的测量原理、操作使用。
二、实验内容概述
机械零件的尺寸测量是一项很重要的技术指标。
因此，尺寸的测量在技术测量中占有非常重要的地位。
尺寸的测量可分为绝对测量和相对测量。
绝对测量是指从测量器具的读数装置上可直接读得被测量的尺寸数值，例如用外径千分尺、游标卡尺和测长仪等测量长度尺寸。
相对测量是指从测量器具的读数装置上得到的是被测量相对标准量的偏差值，例如用内径百分表测量内孔的直径。
三、实验设备及测量原理
3.1、游标尺
游标尺由主尺和游标组成。
主尺的刻线间距为lmm，游标的刻线间距比主尺的刻线间距小，其刻线差值（分度值）有0.1、0.02、0.05mm三种。
在生产中直接用游标尺测量工件的外径、内径、宽度、深度及高度尺寸，应用相当广泛。
游标尺按用途分有，游标卡尺、游标深度尺和游标高度尺（附图l—1）三种。
附图l—1游标尺
（a）-游标卡尺
1-主尺；2框架；3-调节螺母；4-螺杠；5-游框；6-游标；7、8、9、10-量爪；11、12-锁紧螺母
（b）-游标深度尺
1-主尺；2-调节螺母；3-游框；4-横尺；5、7-锁紧螺母；6-游标
（c）-游标高度尺
1-底座；2-游框;3、4-锁紧螺母；5-主尺；6、9-量爪；7-调节螺母；8-游标
附图1—2和附图l—3所示的是数显卡尺和数显高度尺。
附图1-2数显卡尺附图1-3数显高度尺
1．刻度原理
设游标的刻线间距数为n，刻线间距为b，主尺的刻线间距数为n-1，刻线间距为a（a=1mm）,则游标长度
L=nb=（n-1）a
游标分度值
如分度值为0.1mm的游标尺。
取主尺上的9格（9mm）长度，在游标上刻成10格，则游标
的刻线间距为
mm，游标分度值i=1-
=0.1mm。
为了使游标的刻线间距不致过小,读数时清晰方便，可把游标的刻线间距增大，如分度值i=0.1mm的游标尺。
游标的刻线间距数仍为n＝10格，主尺的刻线间距数为（2n—1）＝19格，游标的刻线间距
mm=1.9mm,则游标分度值
游标长度
写成一般式：
式中，r——游标模数。
2．度数方法
游标尺是利用游标的一个刻线间距与主尺一或二个刻线间距的微小差值（游标分度值）及其累积数来估计主尺上的小数读数的。
若游标零线正好对准主尺刻线，则游标尺仅最未一根刻线与主尺刻线重合；若游标零线与主尺刻线错开，则游标尺的某一刻线将和主尺的某一根刻线重合。
其读数方法（如附图l-4）的右边部分所示。
先确定主尺零刻线（上）与游标零刻线（下）错开的格数，读出整数，然后在游标上找三根刻线，中间的一根应与主尺的某一刻线对齐、两旁的两刻线均偏向中间刻线，游标对齐刻线的序号乘上游标分度值，即为主尺上的小数读数（若游标上直接标出读数，则可直接读数而不必计算）。
二者相加为所测尺寸。
附图1—4游标尺的刻度原理与读数方法
3．选择与使用
1）按工件形状、各被测部位基本尺寸与公差大小选择游标尺。
2）检查零位读数是否正确。
将游标卡尺两测量面合拢，检查主尺和游标的零刻线是否对齐，否则记下零位示值误差，测量时加以校正。
至于游标深度尺和游标高度尺的检查，则要在使其测量面与平板（或校正块）接触的条件下才能进行。
3）进行测量。
如附图1—1（a）所示，松开螺钉ll与12，调节两量爪距离。
当量爪与工件表面接触时锁紧螺钉12。
旋转螺母3，进行微调后读数。
对指定部位测量三次，取其平均值作为测量结果。
4注意事项
1）被测工件尽可能靠近主尺安放。
如附图l—5所示。
若被测尺寸与刻线尺不在同一直线上，量爪就会因测量力P的作用及间隙
的影响而歪斜，从而会产生测量误差
。
为减少此误差，应减小
。
2）控制测量力。
用游标尺测量时，测量力凭测量者的感觉控制，工件在两测量面间不应被压得太紧，但也不允许松动。
3）寻找正确测量部位。
测量面接触工
件的部位必须正确，以保证所测尺寸的准确性。
4）正确读数。
读数时要减少斜视引
起的误差，要弄清楚游标刻线上标的是
刻线序号还是读数。
3.2、百分尺（千分尺）
百分尺用于测量工件内、外尺寸，深度和高度。
按用途可分为外径百分尺、内径百分尺和深度百分尺等（附图1—6）。
附图1-5游标卡尺的结构误差
附图1—6百分尺
（a）一外径百分尺1-弓架；2-量头；3-螺母；4-套筒；5-微分筒；6-棘轮；7-测微螺杠
（b）一内径百分表1-量头；2-螺母；3-套筒；4-锁紧螺母；5-微测螺杠；6-微分筒；7-调节螺母
（c）一深度百分尺1-量杠；2-横尺；3-螺母；4-套筒；5-微分筒；6-棘轮
百分尺的分度值为0.01mm，测量范围有0～25mm，25～50mm等多种。
附图l—7和附图1—8所示的是数字显示千分尺和数字显示深度千分尺。
1．刻度原理与读数方法
百分尺是利用螺旋的直线位移与角位移成比例的原理进行测量和读数的。
如附图1—9所示，套筒上刻有上、下两排刻线，同排刻线间距为1mm，上下两排刻线错开，即与测微丝扛的螺距相等。
微分筒刻有50等分别线。
当宣旋转一周。
丝杠位移0.5mm；转动一格，丝杠移动0.01mm。
所以百分尺的分度值为0.01mm。
读数时，先从套筒上下两排刻度上读出整数和0.5mm读数（二者均以微分筒端面作为活动指标线），然后从微分筒上读出0.5mm以下的读数（以套筒上的长横线作为指标线）。
二者相加即为所测尺寸。
附图1-9（b）所示的读数为（8+0.5+0.27）mm＝8.77mm。
附图1—9（a）所示的读数为（8+0.27）mm＝8.27mm。
图1-7数字显示千分尺
图1-8数字显示深度千分尺
图1-9百分尺读数举例
2．选择与使用
1）按工件形状、被侧部位基本尺寸与公差大小选择百分尺。
2）检查零位读数是否正确。
对0～25mm的外径百分尺，直接将两测量面合拢来检查。
当百分尺测量范围大于25mm时，用校对杆或量块校对。
内径百分尺用标准环规、装在量块夹中的量块或外径百分尺校对。
3）进行测量。
如附图l—6（a）所示，测量时手持弓架l，旋转微分筒5，使测微螺杆4前进。
当螺杆前端测量面与工件表面接近时，再旋转棘轮定压机构6至测量面与工件接触抵紧后，棘轮就会在销子上打滑而发出响声，螺杆也就停止前进，此时便可读数。
对指定部位测量三次，取其平均值作为测量结果。
3.3、指示表
指示表用来测量几何尺寸的微小变动量。
把测杆的直线位移通过杠杆或齿轮放大机构变
为角位移，在刻度盘上显示出来。
工作原理
1）钟表型百分表外形及传动系统如附图1—l0所示。
当带有齿条的测杆移动时，由齿轮带动指针转动。
游丝弹簧保证齿轮正反转时都沿同一齿侧面啮合，以消除空程误差。
其放大比按下式计算，
取刻线间距c＝1.5mm，则分度值
附图1-10钟表型百分表
附图1-11杠杆表
（a）-杠杆百分表（b）-杠杆千分表
2）杠杆表如附图1-11所示。
其体积小，测力小。
测头可在一定范围内转动，可在任意方向上进行测量。
能够深入到小孔或特殊凹槽内测量。
杠杆百分表外形及传动机构如附图1-11（a）所示。
测量头的微位移经杠杆1与扇形齿轮2传给小齿轮3和指针4，其放大比为K＝100。
附图1-11（b）所示的是杠杆千分表的外形和传动系统。
3.4内径百分表
内径百分表是用相对测量法测量孔径的常用量仪。
内径百分表由百分表和装有杠杆系统的测量装置表架组成。
它可测量6～1000mm内的内尺寸，特别适宜于测量深孔。
1.内径百分表的结构
图1-12是内径百分表的结构图。
百分表是其主要部件，百分表是借助于齿轮齿条传动或杠杆齿轮传动机构将测杆的线位移转变为指针回转运动的指示量仪。
图1-12内径百分表
1-可换测量头2—壳体3—套筒4—传动杆5—弹簧6—百分表7—杠杆8—活动测量头9—定位装置10—弹簧
表架壳体2上一端安装可换测量头1，它可以根据被测孔的尺寸大小更换，另一端安装活动测量头8，百分表6的测量杆与传动杆4始终接触，弹簧5是控制测量力的，并经传动杆4，杠杆7向外顶着活动测量头8。
测量时，活动测量头8的移动使杠杆7回转，通过传动杆推动百分表6的测量杆，使百分表指针偏转。
由于杠杆7是等臂的，当活动测量头移动1mm时，传动杆也移动1mm，推动百分表指针回转一圈。
所以活动测量头的移动量可在百分表上读出来。
定位装置9起找正直径位置的作用，因为可换测量头1和活动测量8的轴线为定位装置的中垂线，此定位装置保证了可换测量头和活动测量头的轴线位于被测孔的直径位置上。
内径百分表活动测量头允许的移动量很小，它的测量范围是由更换或调整可换测量头的长度来达到的。
量头在孔的纵断面上也可能倾斜，如图1-6虚线所示。
所以在测量时应将量杆左右摆动，以百分表指针所指的最小值作为实际尺寸。
2．百分表的测量原理
百分表测量原理如图1-14所示。
当具有齿条的测量杆5上下移动时，经齿轮1、2传给中间齿轮3及与齿轮3同轴的指针8，由指针在刻度盘9上指示出相应的示值。
测量杆移动1mm，指针转动一圈，刻度盘沿圆周刻有100条等分刻度，因此测量杆上、下移动0.01mm，指针转一格，即分度值为0.01mm。
这样通过齿轮传动系统，将测量杆的微小位移经放大转变为指针的偏转。
为了消除齿轮传动系统中由于齿侧间隙而引起的测量误差，在百分表内装有游丝7，由游丝产生的扭转力矩作用在大齿轮6上，大齿轮6也与中间齿轮3啮合，这样可以保证齿轮在正反转时都在同一齿侧面啮合。
弹簧4是控制百分表测量力的。
图1-13用内径百分表测取读数图1-14百分表传动机构
1、2—齿轮3—中间齿轮4—弹簧5—测量杆6—大齿轮7—游丝8—指针9—刻度盘
3.测量方法
⑴根据被测内孔的基本尺寸，选择相应的可换测量头，旋入量杆头部，并用锁紧圈固定。
⑵按内孔的基本尺寸选择量块，组合于量块夹中（或按基本尺寸调整好外径千分尺两测砧之间的距离）。
⑶调整零位：
用手握着隔热手柄，先将活动测量头压靠在量块夹的一端（或外径千分尺的一个测砧上），使活动测头内缩，以保证放入固定测头时不与量块夹的另一端（或外径千分尺的另一测砧）磨擦，然后放入固定测头使之与另一端接触。
按图1-15所示方法反复摆动百分表量杆，找出指针偏转的转折点，旋转表盘，使百分表零刻线正好对准指针转折点，如此反复几次检验零位的正确性，记住百分表短针的读数，即调好零位。
然后用手轻压定位板使活动测头内缩，当固定测头脱离接触时，再将内径百分表缓慢地从量块夹（或千分尺测砧）内取出。
图1-15内径百分表零位调整
⑷进行测量：
按调零时的方法，将内径百分表两测头插入被测孔中，在图1-16所示的三个截面三个方向上进行测量，测量时将内径百分表左右摆动，指针所指的最小值即为被测孔径相对于基本尺寸的实际偏差值（注意：
“＋”、“－”顺时针为负，逆时针为正），由各测得的实际偏差值计算孔的实际尺寸值，按孔的验收极限尺寸判断其尺寸的合格性。
图1-16内孔测量位置示意图
四、实验方法及数据记录
1.实验步骤
（1）根据零件的尺寸及极限偏差选择长度尺寸的测量仪器。
（2）对照各实际测量仪器认识其主要部件及其作用，掌握各测量仪器的工作原理及测量使用方法。
（3）分别对零件轴径和孔径进行测量，并将测量数据记录、整理和进行处理。
（4）将测量结果与图样上的技术要求进行比较，判断其合格与否。
（5）写出实验报告。
2.注意事项
（1）实验前一定要预习实验指导书，拟定实验方案与测量步骤，经指导老师检查认可，方可进行测量实验。
（2）使用各测量仪器要严格遵守仪器的操作规程
五、实验报告内容及要求
1.实验预习报告：
实验前预习实验指导书，初步拟定实验方案。
2.记录实验数据，绘制测量示意图，进行数据分析处理。
六、问题讨论
量块按“等”与“级”使用的区别，哪种更准确？
实验二用立式光学比较仪测量轴径
一、实验目的
（1）了解立式光学计的测量原理；
（2）熟悉用立式光学计外径测量的方法；
（3）根据测量结果，按国家标准GB1957-81《光滑极限量规》查出被测轴径的尺寸公差和形状公差，作出适用性结论。
并用MATLAB软件编制的程序处理测量数据，对其测量轴的轴径偏差、素线直线度、素线平行度进行综合分析。
二、测量原理及仪器说明
立式光学计是一种精度较高而结构简单的常用光学量仪，用量块作为长度测量基准，按比较测量法来测量各种工件的外尺寸。
2-1立式光学计的机构组成
图2-1为立式光学计外形图，它由底座1、立柱5、支臂3、直角光管6和工作台11等几部分组成，光学计是利用光学杠杆发大原理进行测量的仪器，其光学系统如图2-2b所示。
照明光线经反射镜1照射到刻度尺8上，再经直角棱镜2、物镜3，照射到反射镜4上。
由于刻度尺8位于物镜3的焦平面上，故从刻度尺3上发出的光线经物镜3后成为平行光束。
若反射镜4与物镜3之间相互平行，则反射光线折回到焦平面，刻度尺像7与刻度尺8对称。
若被测尺寸变动使测杆5推动反射镜4绕支点转动某一角度
（图2-2a），则反射光线相对于入射光线偏转
角度，从而使刻度尺像7产生位移t（图2-2c），它代表被测尺寸的变动量。
物镜至刻度尺8间的距离为物镜焦距f，设b为测杆中心至反射镜支点间的距离，s为测杆5移动的距离，则仪器的放大比K为：
当
很小时，
，因此：
光学计目镜放大倍数为12，
，故仪器的总放大倍数n为：
2-2立式光学计的成像原理
由此说明，当测杆移动0.001mm时，在目镜中可见到0.96mm的位移量。
三、测量步骤
（1）测头的选择：
测头有球形、平面形和刀口形三种，根据被测零件表面的几何形状来选择，使测头与被测表面尽量满足点接触。
所以，测量平面或圆柱面工件时，选用球形测头。
测量球面工件时，选用平面形测头。
测量小于10mm的圆柱形工件时，选用刀口形测头。
（2）按被测零件的基本尺寸组合量块。
（3）调整仪器零位
参看图2-1，选好量块组后，将下测量面置于工作台11的中央，并使测头10对准上测量面中央。
粗调节：
松开支臂紧固螺钉4，转动调节螺母2，使支臂缓慢下降，直到测头与量块上测量面轻微接触，并能在视线中看到刻度尺像时，将螺钉4锁紧。
2-3轴径测量部位
细调节：
松开紧固螺钉8，转动调节凸轮7，直至在目镜中观察到刻度尺像与指示线接近为止（图2-2a）。
然后拧紧螺钉8。
微调节：
转动刻度尺微调螺钉6（图2-2b），使刻度尺的零线影像与指示线重合（图2-2b），然后压下测头提升杠杆9数次，使零位稳定。
将测头抬起，取下量块。
（4）将工件洗净放在工作台上进行测量，在轴的三个横截面上，相隔90度的径向位置上共测六个点（如图2-3），在同一批加工零件中，任选10个零件进行测量，确定零件实际尺寸的变动范围,对某一个零件的同一部位测量10次，计算出算术平均值、标准偏差及极限误差，按标准形式写出结果。
并按其的验收极限判断其合格性。
将测量结果填入实验报告。
（5）用MATLAB软件编制的程序处理数据，判断是否合格（图2-4、图2-5）。
图2-4数据处理
图2-5数据图形分析
四、问题讨论
1.用立式光学计测量轴径属于什么测量方法？
以什么作为比较标准？
用立式光学计能否进行绝对测量，为什么？
2.绝对测量与相对测量各有何特点?
实验三合像水平仪测量直线度误差
一、实验目的
（1）掌握合像水平仪的基本结构及工作原理；
（2）掌握用合像水平仪测量导轨直线度误差的测量方法与数据处理；
（3）用MATLAB编制的程序处理测量数据，评定测量结果。
二、实验内容概述
形位精度是保证产品质量的又一重要指标，因此形位误差的测量在技术测量中也占有非常重要的地位，直线度误差的测量是常用检测项目之一，直线度误差可用刀口尺、钢丝、水平仪、准直仪等进行测量。
下面介绍用合像水平仪测量直线度误差的方法及其误差的评定。
三、实验设备原理
用水平仪和自准直仪等进行直线度误差的测量，其共同特点是测量实际要素的微小角度的变化。
由于被测实际要素存在着直线度误差，将计量器具置于不同的被测部位上，其倾斜角度就要发生相应的变化。
只要节距（相邻两测点的距离）一经确定，这个变化的微小倾斜角与被测相邻两点的高低差就有确切的对应关系。
通过对逐个节距的测量，得出变化的角度，用作图或计算的方法，就可求出被测实际要素的直线度误差值。
由于合像水平仪的测量准确度高，示值范围大（±10mm/m），测量效率高，价格便宜，携带方便等优点，故得到广泛的应用。
图3-1合像水平仪的结构和使用原理
合像水平仪的结构如（图3-1a、d）所示，它由底板1和壳体4组成外壳基体，其内部由杠杆2、水准器8、两个棱镜7、测量系统9、10、11以及放大镜6所组成。
测量时将合像水平仪放于桥板（图3-2）上相对不动，再将桥板置于被测表面上。
若被测表面无直线度误差，并与自然水平面基准平行，此时水准器的气泡则位于两棱镜的中间位置，气泡边缘通过合像棱镜7所产生的影像，在放大镜6中观察将出现如图3-1b所示的情况。
但在实际测量中，由于被测表面安放位置不理想和被测表面本身不直，致使气泡移动，其视场情况将如图3-1c所示。
此时可转动测微螺杆10，使水准器转动一角度，从而使气泡返回棱镜组7的中间位置，则图3-1c中两影像的错移量△将消失而恢复成一个光滑的半圆头（图3-1b）。
测微螺杆移动量s导致水准器的转角a（图3-1d）与被测表面相邻两点的高低差h（m）有确切的对应关系，
即h=0.01aL
式中0.01——合像水平仪的分度值（mm／m）；
L——桥板节距（mm）；
a——角度读数值（用格数来计数）。
三、测量步骤
（1）将导轨全长分成长度相等的若干小段（如取1m，可分成10段）。
确定相邻两测点之间的距离（节距），按节距调整桥板的两圆柱中心距（如图3-2）。
图3-2按节距调整桥板的两圆柱中心距图图3-3调节成水平
（2）将合像水平仪放在桥板上，然后将桥板依次放在各节距的位置，每放一个节距后，要旋转微分筒合像（如图3-3），使放大镜中的合像，此时即可读数，如此顺测（从首点到尾点），回测（由终点至首点）各一次。
回测时桥板不能调头，个测点两次读数的平均值作为该点的测量数据。
需注意，如某测点两次读数相差极大，说明测量情况不正常，应检查原因并加以清除后重测。
（3）根据各测点的累计值，在坐标纸上取点，作图时不要漏掉首点，然后连接各点得出误差折线。
（4）用两条平行直线包容误差折线，其中一条直线必须与误差折线两个最高点相切，在两切点之间，应有一个最低点与另一条平行线相切。
这两条直线之间的区域才是最小包容区域。
从平行于纵坐标方向画出这两条平行直线间的距离，此距离就是被测表面的直线度误差值。
四、数据处理
例：
用合象水平仪测量一窄长平面的直线度误差，仪器的分度值为0.01mm／m，选用的桥板节距L＝200mm，测量直线度记录数据见附表3-1。
若被测平面直线度的公差等级为5级，试用作图法评定该平面的直线度误差是否合格？
表3-1测量数据表
测点序号
0
1
2
3
4
5
6
7
8
仪器读数
（格）
顺测
—
298
300
290
301
302
306
299
296
回测
—
296
298
288
299
300
306
297
296
平均
—
297
299
289
300
301
306
298
296
相对差（格）
△
＝
－
0
0
+2
-8
+3
+4
+9
+1
-1
累加值
0
0
+2
-6
-3
+1
+10
+11
+10
注：
1）表列读数，百分数是从图1的11处读得，十位数是从图1的9处读得。
2）
值可取任意数，但要有利于相对差数字的简化，本例取
＝297格。
＝0.01×200×10.5＝21μm
按国家标准GB1184-1996，直线度5级公差为25μm。
误差值小于公差值，所以被测工件直线度误差合格。
通过MATLAB软件编制的程序进行处理，把处理结果写入实验报告（图3-4）。
五．问题讨论
1.用作图法求解直线度误差值时，如前所述，总是按平行于纵坐标计量，而不是垂直于两条平行包容直线之间距离，原因何在？
图3-4测量数据图形分析
实验四表面粗糙度的测量
一.实验目的
（1）了解粗糙度样板比较分析法的特点和使用场合；
（2）了解精密粗糙度测量仪的原理和使用方法；
（3）加深对表面粗糙度轮廓幅度参数Ra的理解。
二．测量原理
（1）粗糙度样板比较分析法
比较法是把零件上被检测的表面与标有一定评定参数值的粗糙度样板（如图4-1）靠在一起，通过视觉、触感或其它方式进行比较后，对被检表面的粗糙度进行评定。
图4-1表面粗糙度样板
（2）表面粗糙度描针法测量
通过针尖感触被测表面微观不平度的方法称为针描法或针触法（如图4-2）。
测量时，仪器金刚石触针针尖与被测表面接触，当触针以一定速度沿着被测表面移动时，由于被测表面轮廓峰谷起伏，使触针作垂直于轮廓方向的上下运动，这种机械的上下移动通过传感器转换成电信号，对电信号进行处理后，可在仪器上直接显示出Ra值，也可经放大器驱动装置，画出被测的轮廓图形。
图4-2描针法原理
三．实验操作与仪器简介
（1）粗糙度样板比较分析法
生产实践表明，不同的加工方法所形成的表面，由于表面特征不同，即使各表面的粗糙度参数值相同或按近，而在视觉和触感上的反映往往不一样。
因此为了避免比较测量时的评定误差，将表面粗糙度样板分别按车、铣、刨、磨……等加工方法所形成的表面特征而制成，供采用相应的加工方法时作比较。
另外由于零件的材料不同或表面形式（内孔、外圆、平面等）不同，粗糙度在视觉或触感上的反映也往往不一样，这都要求在选择样板和作比较时加以注意。
对于生产批量较大的零件，为了提高评定准确性，最好直接提供零件样品，其表面粗糙度经测量合格后，作为“样板”使用。
用比较法评定表面粗糙度虽然不能精确地得出被检表面的粗糙度参数值，但由于测量器具简单，使用方便，且能满足一般的生产要求，故常用于生产现场中对中等或粗糙的表面（Ra＞1.25μm）进行评定。
其准确性在很大程度上取决于检验人员的经验。
（2）JB-4C表面粗糙度测量仪的结构
表面粗糙度测量仪按其使用的传感器不同，可分为电感式、压电式、光电式等。
它一般由传感器、驱动箱、底座平板，电脑及打印机等组成，通过数据处理可得到多种表面粗糙度参数值。
还能对一些特殊表面：
如沟槽面、球面、波纹管面等进行测量。
图4-3是JB-4C精密粗糙度测量仪的示意图。
由图4-3可见，仪器由花岗岩平板、工作台、传感器、驱动箱、显示器、电脑和打印机等组成，驱动箱提供了一个行程为60mm长的高精度直线基准导轨，传感器沿导轨作直线运动，驱动箱可通过顶部水平调节钮作±10度的水平调整。
仪器带有电脑及专用测量软件，可选定被测零件的不同位置，设定各种测量长度进行自动测量，并可显示或打印轮廓表面的各种粗糙度参数值及轮廓支承长度率曲线等。
图4-3JB-4C精密粗糙度测量仪
1-传感器2.4.5.9.10.13-电缆3-驱动箱6-显示器7-电脑主机8-打印机
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