5・6何为粗基准，其选择原则是什么？
答：
工件首次加工所使用的定位基准都是未经加工过的表面，称为粗基准。
1以不加工表面为粗基准；2选择毛坯上加工余量最小的表而为粗基准；3尽可能平整和光洁，以便定位准确、可靠；4粗基准应避免重复使用。
5・7何谓精基准，其选择原则是什么？
答：
当釆用已加工过的表面作为定位基准的，称为精基准。
1应尽量选用被加工表面的设计基准作为精基准。
2应尽可能选择同一组精基准加工工件上尽可能多的加工表面。
3采用两个加工表面互为基准反复加工的方法。
4所选择的精基准，应能保证定位准确、可靠、夹紧机构简单，操作方便。
5-10（图5-26）
答：
工艺路线：
1）单件小批量生产：
砂型铸造（手工造型）■粗车外圆、两端而、钻孔、粗镯、精镯、精车ABC而
2）成批生产：
熔模铸造•粗车外圆、端而■粗番半精營半精车AC而•精雀精车ABC而
5-11
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答：
工艺路线：
1）单件小批量生产：
自由锻■粗车外圆、两端面、退刀槽■粗刨■半精车、钻孔■淬火■磨方头、磨外圆
2）成批生产：
模锻■粗车外圆、两端而、退刀槽■粗铳■半精车、钻孔■半精铳■淬火■磨方头■磨外圆
7-2
L一3U
【解】轶W尺寸罐如例憩4.1（b〉驚示，Ai>Ar为増环.A八A,为敵环.
内軀意町矩A—■Imm
而封闭环基*尺寸
4爲"z》—《瓦\/I4亠k
（iOlH-5O>-（514（）+5>=1mm
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（1）极值法（采用等公羞法八
①刃算各殂咸环的平均公羞
由于A*、A,尺寸小又容易加工丫可取T严T严O.lmnM由于州、尺寸较大,
且为箱体件，加工校难.适当放大公菱为T产T产0・2询％
rmnA2=50*器mm
②决定各组成环的偏琵。
取人4为协调坏°曲于A】、A?
为内尺寸，按基孔制标注力
a,丰ior^
人汁人$为外尺寸按基耦制标注为
A3-=5-J.inm
③计算协离环公盖及极限偏差。
T4=ToT-TV-Tj-T$«
0,75-0,2-0.2-04-04=0.15ramEh=ES,十ESg-ES（t-Eh■E"=
0,2*0.2401+0-1-0.7S=~0,15mmES|=EI<+T4—0:
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侨以
A4=140_J.15»wn
9-9曲轴加工的定位基准和加工特点？
答：
定位基准：
可以利用已经加工过的主轴颈定位，安装到专用的偏心卡盘分度夹具中，使连杆轴颈的轴线与传动轴线乎合。
连杆轴颈之间的角度位置精度靠夹具上的分度装置来保证，加工时依次加工同一轴线上的连杆轴颈及曲柄端面，工件通过在夹具体上的分度板与分度定位销。
由于曲轴偏心装夹虽然卡盘上装有平衡块，但曲轴冋转时仍免不了产生振动，所以必须适当降低曲轴转速。
对于大量批量生产，为了提高其加工生产效率，采用专用的半自动曲轴车床，工件能在一次装夹下车削连杆所有轴颈；专用自动曲轴磨床也能同时磨削连杆所有轴径。
加工特点：
曲轴刚性较差，应按先粗后细的原则安排加工顺序，逐步提高加工精度。
对于主轴颈与连杆轴径的加工顺序是，先加工连杆轴径，后加工主轴颈及其他各处的外圆，这样安排可避免一开始就降低工件刚度，减少受力变形，有利于提高曲轴的加工精度。
另外，随着产品更新速度的加快，为提高柔性程度，加工主轴颈已普遍采用数控车车拉的工艺，与主轴颈同轴的几个外径的磨削也普遍釆用同轴多砂轮轴向移动的磨削工艺。
9・10箱体加工顺序安排中应遵循哪些原则？
为什么？
箱体孔系加工有哪些方法？
他们各有何特点？
答：
遵循原则：
1先而后孔，先加工平而然后以平而定位在加工其他表而。
定位稳固可靠，减少装夹变形，提高加工精度
2粗精加工划分，减少加工工序使零件的安装次数减少，加工余量减少
3工序集中，提高生产效率，保证各表面之间的尺寸和位置公差。
加工方法：
找正法：
工人在通用机床上利用辅助工具來找正要加工孔的正确位置的加工方法，加工效率低，单件小批量生产。
镇磨法：
工件装夹在镇磨上，镇杆被被支撑在镇磨的导套里，增加了系统的刚性。
坐标法：
在普通卧式铳镇床.坐标铳镇床或数控铳镇床等设备，借助于测量装置，调整机床主轴与工件间在水平和垂直方
向的相对位置，以保证孔距精度的一种镣孔方法。
10・7覆盖件冲压模具有哪些？
模具的制造顺序怎样安排？
为什么？
答：
主要有拉深模，落料模，修边模。
顺序安排：
各套模具的加工顺序需耍在工艺编排时进行分析研究后才能确定。
其中拉深模是所有模具中最关键的，必须最先投入制造。
只有拉伸模制造完毕后才能制造其他模具。
对于落料模和修边模，通常都是需要通过试验决定板料的毛培尺寸，并要等拉深模，翻边模制造完并试验好展开尺寸后，才能投入制造。
10-8车身常用的焊接方法有哪些？
答：
点焊；
钎焊:
熔焊：
压焊：
凸焊；激光焊；C02焊；鐵弧焊
将熔点比焊件低的钎料加热熔化后渗入固态焊件间的间隙内，将焊件连接起來的焊接方法；将待焊处的母材金属熔化以形成焊缝的焊接方法；
焊接过程小，必须对焊件施加压力，以完成焊接的方法。
11-4.#么是FMS?
FMS有何特点?
答：
柔性制造系统。
特点：
1数控机床或加工中心，一般20台以下；
2运送零件和刀具的传送系统；
3计算机控制系统。
优点：
系统自动化程度高，零件加工质量非常好，加工时间短，易于实现更高级的自动化制造系统。
14•精益生产的含义是什么？
有何特点?
答:
含义：
又称精良生产。
这种生产方式是综合了单件生产和大批量生产方式的优点，使工厂的一切投入都大大减少，新产品
的开发时间大大减小，生产更多高质量的产品。
特点：
以顾客为上帝，产品面向顾客，与顾客保持紧密联系。
2：
以人为本，人是企业一切活动的主体。
3：
以精简为手段，在组织机构方血实行精简化。
4：
TeamWork和并行设计。
5：
Jit供货方式保证最小的库存和最少在制品数。
6：
零缺陷工作目标
汽车制造工艺学（杂项）
3•何谓正确定位？
何谓夹紧？
两者有何区别？
答：
根据加工的要求，限制工件的某儿个自由度，以达到加工要求，称为止确定位。
工件定位后将其固定，使其在加工过程小保持定位位置不变的操作，称为夹紧；区别：
定位是解决工件的位置定不定得问题，而夹紧是解决工件受力后位置动不动的问题。
4•何谓六自由度定位原则？
答：
工件的位置可近似的看成处在空间的自由刚体，耍使工件在某个方向有确定的位置，就必须限制该方向的自由度。
反过来说，如果在三个相互垂直的平面上，按一定规律分布六个定位点就可以限制工件的全部自由度。
上述用六个定位点就能确定工件唯一确切位置的规则，称为六自由度规则。
1•合金的铸造性能？
答：
流动性收缩性偏析及吸气性
2•合金铸造性能对铸件结构的要求？
答：
1合理设计铸件壁厚2铸件壁厚应尽可能均匀3铸件壁的连接方式要合理4避免铸件收缩阻碍5避免大平面
3锻造的特点？
答：
1金属仃料经过锻压后，可改善组织，提高力学性能。
2锻造加工主要依靠金属在塑性状态下体积的转移,不需要切除金属。
3用轧拉挤压等加工方法制得的坯料或零件具有力学性能好、表面光洁、精度高、刚度大的特点，可做到少切削、无切削。
4除自由锻外，其他加工容易实现机械化、自动化，具有较高的生产率,其中尤以轧制、拉拔、挤压等工艺最为明显
4•模锻件结构工艺学要求？
答：
1模锻件应有合理的分模面、模锻斜度和圆角半径2模锻件的几何形状应有利于金属成形3应尽量避免锻件上有深孔和多孔结构4形状复朵的模锻件可用锻焊组合工艺
5•挤压方法？
答：
1止挤压挤压时，金属流动方向和凸模运动方向一致
2反挤压挤压时，金属流动方向和凸模运动方向相反。
3复合挤压挤压时，金属沿凸模运动方向和相反方向均有流动。
4径向挤压挤压吋，金属流动方向与凸模运动方向呈90角。
6•机械加工质量？
7•机械加工精度？
机械加工质量包括机械加工精度和机械加工表而质量尺寸精度几何形状精度位置精度
8•机械加工表面质量：
表面儿何学特征表面层材质的变化
9•获得加工精度的方法？
答：
1机械加工中获得零件尺寸精度的方法有试切法、定尺寸法、调整法和自动控制法。
2获得零件几何形状精度的方法有轨迹法，成型法和展成法。
3零件表面的相互位置精度主要取决于工件的装夹定位方式。
10•造成加工误差的工艺因素分为两部分？
答：
1工艺系统的原有误差主要有原理误差机床误差夹具误差安装误差刀具误差测量误差调整误差。
2加工过程中的误差主要有工艺系统的受力变形受热变形磨损和残余应力变形等。
11•工艺方案的经济性评价？
答：
1按技术经济指标进行分析对比按规定的技术经济指标对加工工艺方案进行评价分析。
2按工艺成本进行分析和对比
12•提高生产效率，保证产品质量？
答：
1尽量减少零件的装夹和机场的调整次数。
2尽量减少零件的加工面积。
1.机械加工工艺过程主要分为工序、安装、工位、工步、走刀等工作内容。
2•铸造：
将熔化后的金属液浇注到铸型中，待其凝固、冷却后，获得一定形状的零件或零件毛坯的成形方法。
3.合金的流动性：
液态合金的流动能力。
4.收缩性：
合金在冷却凝固过程中，其体积和尺寸减小的现象
5.偏析：
在铸件中出现化学成分不均匀的现彖。
6.锻造：
锻造是利用金属材料的可塑性，借助外力和工模具的作用，使坏料或铸锭产生局部或全部变形而形成所需要的形状、尺寸和一定组织性能锻件的加工方法。
7•焊接：
通过加热或加压，或两者并用，并且用或不用填充材料，使工件达到结合的一种方法。
8•点焊：
将装配成搭接接头的焊件置于两个圆柱形电极间，预压紧并通电加热。
9.气体保护焊：
利用外加气体进行保护电弧和焊缝的电弧焊。
10•冲压工艺：
在常温条件下利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得具有一定形状。
尺寸和性能的零件。
11•工艺系统：
机床、夹具、工件和刀具构成的弹性系统。
12.工艺系统刚度：
在外力作用下，工艺系统抵抗变形的能力。
13.工艺基准：
在工艺过程中采用的基准。
可分为工序基准、定位基准、测量基准、装配基准、对刀基准。
14.工序基准：
在工序图上用来确定工序被加工表面加工后的尺寸、位置和形状的基准。
15.定位基准：
工件在机床上或夹具中装夹时，使工件占有正确位置所釆用的基准。
16.测量基准：
测量时所采用的基准。
17.装配基准：
装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置所采用的基准。
18.对刀基准：
在加工过程中调整刀具与机床夹具相对位置所采用的基准叫对刀基准。
19•调整装配法：
用改变可调整零件的相对位置或选用合适的调整件来达到装配精度的方法。
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