满堂支架现浇混凝土施工工法课案.docx

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满堂支架现浇混凝土施工工法课案

满堂支架现浇混凝土施工工法

1施工准备

1.1技术准备

1.1.1熟悉和分析施工现场的地质、水文资料、施工现场环境,排查清施工区域内的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑等的分布情况。

本工程危险源包括高空坠落、物体打击、触电、机械伤害、坍塌、中毒、火灾、职业病等。

1.1.2确定支架形式并进行支架承载计算，确定地基处理方法，选择合适的支架型式和模板的支撑类型，并对支架、模板系统进行受力验算，形成计算书，报据指挥部和监理工程师审批。

1.1.2.1一般要求：

（1）支架和的设计，应根据结构型式、设计跨径、施工组织设计、荷载大小、地基土类别及有关的设计、施工规范进行。

（2）绘制支架总装图、细部构造图。

（3）制定支架结构的安装、使用、拆卸保养等有关技术安全措施和注意事项。

（4）编制支架材料数量表。

（5）编制支架设计说明书。

1.1.2.2计算强度用荷载组合：

（1）模板、支架和拱架自重；

（2）新浇筑混凝土、钢筋混凝土或其他圬工结构物的重力；

（3）施工人员和施工材料、机具等行走运输或堆放的荷载；

（4）振捣混凝土时产生的荷载；

（5）其他可能产生的荷载，如雪荷载、冬季保温设施荷载等。

1.1.2.3计算刚度用荷载组合：

（1）模板、支架和拱架自重；

（2）新浇筑混凝土、钢筋混凝土或其他圬工结构物的重力；

（3）其他可能产生的荷载，如雪荷载、冬季保温设施荷载等。

1.1.2.4支架的立柱应保持稳定，并用撑拉杆固定。

当验算模板及其支架在自重和风荷载等作用下的抗倾倒稳定时，验算倾覆的稳定系数不得小于1.3。

1.1.2.5支架受压构件纵向弯曲系数可按《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》（JTJ025）进行计算。

1.1.2.6支架受载后挠曲的杆件，其弹性挠度为相应结构跨度的1／400。

1.1.3根据设计图纸，计算每束钢绞线的平均张拉力和伸长值，以及依据张拉设备配套标定后线性方程确定分次张拉控制数据（油表读数、伸长值等），报监理工程师审核批准。

1.2机具准备

1.2.1地基处理设备：

压路机、装载机、平地机等。

1.2.2提升设备：

吊车。

1.2.3安全设备：

防护网、防落网、防破损电线、防水照明灯。

1.2.4支护设备：

支架、钢管、扣件等。

1.2.5砼运输及浇注设备：

砼泵车、振捣器、料斗等。

1.2.6钢筋加工、安装设备：

电焊机等。

1.2.7压浆、张拉设备：

预应力张拉千斤顶、油泵、压力表、净浆搅拌机、压浆机、砂轮切割机、手持式砂轮切割机、卷管机、空压机。

装：

方木、对销拉杆等。

1.2.8其他设备：

发电机组等。

1.3材料准备

1.3.1碎石、砂子、水泥、水、外加剂、钢筋等原材料必须按相应的试验规程检验，质量符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）标准。

1.3.2钢绞线

所有钢绞线进场必须有出厂合格证，并逐盘进行外观检查，表面不得有裂缝、毛刺、机械损伤，油污、锈蚀、死弯等缺陷；钢筋、预应力钢材以同炉号不超过60t为一个取样单位，经检验合格后方可使用。

1.3.3锚具夹片

锚夹具须经国家技术鉴定和产品鉴定，出厂前应由供方按规定进行检验并提供质量证明书；锚夹具须经过外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差，对锚具的强度、硬度、锚固能力等，应根据供货情况，按有关规定进行检验，符合要求后才能验收和使用。

1.3.4不同规格的材料分开堆放，材料堆放场地要进行硬化，场地硬化混凝土厚度能满足施工机械的行驶，不同规格的石子、砂场地设置隔离墙，隔离墙高度不低于1.5m。

钢筋、钢绞线存放时高出地面不小于30cm。

各种材料设标识标牌，标明材料名称、规格、产地、生产厂商等。

1.4作业条件

1.4.1场地整理

1.4.1.1按要求对地基进行处理，地基处理的方法根据箱梁的断面尺寸及支架的形式对地基的要求而决定。

1.4.1.2处理方法：

首先将桥位处的场地进行平整，清除杂物并用砾石土换填软弱土整平夯实，单幅箱梁作业面内土层高程要一致,其密实度达到93%。

对于下部结构施工时留下的坑槽要用砂砾分层夯实，密实度达到95%以上。

在处理后的地基上浇注10cm～15cm厚C20的混凝土硬化，在浇筑时预埋抗风缆地锚若干，地面硬化应设置1%单面坡排水，同时开挖30×30cm排水沟将养护用水、雨水等引出排放。

1.4.1.3支架立杆底座基础为30*30cm,厚15cm25#砼预制块或20*20cm厚5cm木板。

支架构件采用多功能脚手架拼装，支架的横、纵向布置间距根据受力计算确定。

在支架的外侧布置斜杆以保证支架整体稳定性。

每个立杆下面设有底托、上面为可调螺旋顶托。

1.4.2安全防护设施、标志牌全部就位。

1.4.3人员配备及技能培训

1.4.3.1人员配备：

工区长一名，技术主管一名，技术员一名，专职安全员一名。

1.4.3.2技能培训

（1）培训方式：

采用会议、授课、观看影像资料及考察观摩的形式。

（2）培训内容：

施工工艺工法、技术要求、安全文明环保施工要求。

2施工工艺、工法

2.1工艺流程（二次浇筑）：

测量放样→地基处理→支架搭设→底模安装→预压、卸载→底腹板、横隔梁钢筋安装→预应力管道安装→穿钢绞线→腹板内、外侧模板、横隔梁模板安装→底板、腹板、横隔梁砼的浇筑→内支架、顶板及翼板模板安装→顶板及翼板钢筋加工及安装→顶板及翼板混凝土浇筑→张拉、压浆、封锚→拆除支架、模板

2.2施工方法及施工要点

2.2.1测量放样桥位中心线

2.2.1.1依据设计资料，复核桥位轴线控制网和高程基准点。

2.2.1.2由专职测量人员采用全站仪或GPS对桩位采用坐标法进行实地放样，放出桥位轴线及地基处理范围，撒布石灰线标识。

2.2.1.3报监理工程师核查、批准后准备搭设支架。

2.2.2地基处理（见1.4.1场地整理）

2.2.3支架搭设

2.2.3.1常用支架类型与方式

（1）门式钢管支架：

a门式钢管支架由门架和配件根据需要组合而成。

门型架一般宽度为1200mm，高度常用3种1500mm、1700mm、1900mm，其主要配件有连接棒、固定底座、可调底座、固定托座、可调托座等。

b门架搭设时应使各节点的联接要牢固，不能有松动。

门架搭至顶层时应按设计箱梁底部标高控制顶托的标高。

c立杆距垫块25cm左右处均用钢管设置水平横向扫地撑，并适当加设剪力支撑，剪力撑在支架高范围内横向、纵向各3排设置一道。

（2）扣件式钢管支架

一般采用φ48*3.5mm扣件式钢管支架。

钢管平面布置梁底板下纵横间距一般为0.6×0.6m，翼缘板下纵横间距一般为0.9×0.9m，步距1.2～1.5m，验算时取1.5m。

支架验算高度以最高处验算。

顶、底托伸出长度不大于35cm。

碗扣支架间用铁锤敲击锁紧，使支架纵向直顺，横向水平，垂直偏差小于架高的1/500。

梁端支设上下马道，坡度不陡于45度。

2.2.3.2根据验算后的支架设计间距，在混凝土预制块或枕木上安装支架。

支架搭设完成后仔细检查各承重部位是否垫实、牢固。

2.2.4底模安装

2.2.4.1根据模板设计图，先在支架上安装横纵向枕木，后拼装底模板组件。

2.2.4.2底模模板采用钢模板或15mm厚以上的优质竹胶合板，模板的楞木采用方木，具体的布置需根据箱梁截面尺寸确定，并通过计算对模板的强度、刚度进行验算。

梁底两侧模板要各超出梁底边线不小于5cm，以利于在底模上支立侧模。

2.2.4.3底模铺设前首先复核支座的中心位置、轴线偏差不能超出规范要求。

然后按设计型号安装支座并固定成型，支座的四周应设置一个用木板做的框架，保护支座，支座与框架间的空隙用细沙填充。

填充高度以高出支座顶面约3mm为宜，保证支座在施工和浇筑时不发生位移。

对单向滑移盆式支座在安装时特别要注意其位移的方向，不能搞错。

2.2.4.14模板安装后，整体测量高程，当不满足要求时，用支架上顶托螺旋进行调整。

模板底部高程的控制：

（1）设计标高：

根据设计桥面曲线参数与桥面标高，推算箱梁底面标高。

（2）模板标高：

设计标高+预拱度值。

（3）在跨中设置预拱度最高值,梁的两端为0,按抛物线形式进行分配。

（4）最后调整底模标高时纵向每1.0m设一测量断面，确保梁底纵向线形顺直。

横向也要每1.0m设一测点，保证箱梁横坡满足设计要求。

2.2.5预压、卸载

2.2.5.1对支架进行预压（若地质情况相同可选择一孔进行预压以取得数据）。

（1）预压荷载：

预压重量与箱梁自重相等，并考虑施工荷载和风力影响等因素，一般按箱梁自重的120%加载。

（2）加载方法：

砂（土）袋加载预压、砼预制块加载预压、成捆钢筋（钢绞线）加载预压、橡胶水袋加水预压、焊接钢板水箱加水预压等。

（3）加载顺序：

分三级加载，第一、二次分别加载总重的30%，第三次加载总重的40%。

（4）预压观测：

观测位置设在每跨的L/2，L/4处及墩部处，每组分左、中、右三个点。

在点位处固定观测钉，以便于沉降观测。

采用水准仪进行沉降观测，布设好观测杆钉，加载前测定出其钉顶标高。

沉降观测过程中，每一次观测均找测量监理工程师抽检，并将观测结果报监理工程师认可同意。

第一次加载后，每2个小时观测一次，连续两次观测沉降量不超过3mm；沉降量为零时，进行第二次加载，按此步骤，直至第三次加载完毕。

第三次加载沉降稳定后，经监理工程师同意，可进行卸载。

2.2.5.2卸载（以沙袋为例）：

人工配合吊车吊运砂袋均匀卸载，卸载的同时继续观测。

卸载完成后记录好观测值以便计算支架及地基综合变形。

2.2.5.3测量监控步骤：

（1）堆载前，布置测量标高点并记录每点的初始标高值H1。

（2）堆载结束后立即进行观测各测量点的标高值H2。

（3）卸载前测量各测量点标高值H3。

（4）卸载后测量出各测量点标高值H4，此时就可以计算出各观测点的变形如下：

非弹性变形△1=H1-H4。

通过试压后，可认为支架、模板、方木、地基等的非弹性变形已经消除。

弹性变形△2=H4-H3。

根据该弹性变形值，在底模上设置预拱度△2，以使支架变形后梁体线型满足设计要求。

另外，根据H2和H3的差值，可以大体看出持续荷载对支架及地基变形的影响程度。

2.2.5.4调整底模标高

对于已进行预压区段，根据如下公式调整底模标高：

底模顶面标高=梁底设计标高+△2的平均值。

对于没进行预压的区段，参考如下公式调整底模标高：

底模顶面标高=梁底设计标高+△1的平均值+△2的平均值。

2.2.5.5根据标高调整值，用支架上顶托螺旋准确调整支架和底模标高，并在底模上进行箱梁线型放样。

2.2.6底腹板、横隔梁钢筋安装

2.2.6.1清理底模表面残存物，均匀涂抹脱模剂。

2.2.6.2底板钢筋绑扎时按划好的间距，先摆放受力主筋、后绑扎分布水平筋。

箱梁底板钢筋一般为两层，绑扎时要加支撑筋。

2.2.6.3对于腹板和横隔梁钢筋在钢筋厂预先焊成钢筋骨架，吊装后再整体绑扎或焊接成型，钢筋绑扎、接头焊接要符合技术规范的要求。

腹板钢筋绑扎时注意变宽段，变宽段钢筋起变点位置严格按照图纸要求控制。

2.2.6.4在钢筋骨架和模板之间错开放置适当数量的高强度水泥垫块，呈梅花型布置。

2.2.7预应力管道安装

2.2.7.1严格按照图纸提供的坐标在钢筋加工场加工定位钢筋，以保证预应力管道坐标符合图纸及施工规范的要求。

2.2.7.2按图纸设计要求每隔50cm（曲线段）或100cm（直线段）一道焊接波纹管定位钢筋，保证在混凝土浇筑期间不产生位移。

2.2.7.3穿波纹管前，检查波纹管压轮是否咬合紧密，波纹管接头用直径相适的波纹管套管连接，用胶布包封，谨防漏浆。

2.2.7.4将锚垫板牢固的安装在模板上，要使垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。

2.2.7.5按图纸设置安装锚下螺旋筋及加强钢筋，嗽叭口与波纹管道连接平顺，密封。

对锚垫板上的压浆孔妥善封堵，防止浇筑砼时漏浆堵孔。

2.2.7.6经检验合格后进行下道工序。

2.2.8穿钢绞线

2.2.8.1预应力筋的下料长度通过计算确定，计算要考虑孔道曲线长，锚夹具长度，千斤顶长度及外露工作长度等因素。

2.2.8.2钢绞线应梳整分根、编号、编束，每隔1.5m左右绑扎铁丝，使编扎成束顺直不扭转。

2.2.8.3钢绞线采用卷扬机牵引穿束，每束钢绞线前端焊成弹头状，用塑料胶带包裹以减少阻力，并焊一钢挂钩，穿束前用输线器先将卷扬机钢丝绳穿过预应力管道，然后将挂钩与钢丝绳连接，用卷扬机牵引缓慢穿入。

2.2.8.4浇筑混凝土时，用卷扬机小幅度抽动钢绞线。

2.2.9腹板内、外侧模板、横隔梁模板安装

2.2.9.1模板采用15mm厚优质竹胶合板，楞木采用10×10cm方木组成，具体的布置需根据箱梁截面尺寸确定，竖肋每0.75米一道、横肋上下两道，模板整体制作成形，具体的布置根据箱梁截面尺寸确定，并通过计算对模板的强度、刚度进行验算。

2.2.9.2根据测量放样定出的箱梁底板边缘线，在底模板上弹上墨线，然后用吊车将侧模板吊装到位，安装时采用“底包边”的形式直接安放在底模上，在外侧用钢钉将5×5cm方木和底模钉牢固定。

2.2.9.3用钢管及扣件将侧模楞木与支架连接，用以支撑固定侧模板。

2.2.9.4为保证腹板侧板稳固在箱梁主筋和腹板箍筋上，腹板两侧模板用对拉螺栓连接，方木做内支横撑，底腹板倒角模板支撑通过设置一定数量的Φ14～20mm定位拉筋架立。

2.2.9.5横隔梁内侧模板可参照腹板内板支模方法。

端模安装时，采用端模包底模方法，但应提前在接缝处粘好双面胶，具体可参照侧模支模方法，端模与侧模的夹角处可用铅丝绑扎加固。

特别提醒的是为了保证箱梁张拉空间桥台背墙最后施工。

2.2.9.6模板安装前要清理表面残存物，均匀涂抹脱模剂。

2.2.9.7模板接缝要严密，无错台，线形平顺。

接缝用双面胶条或原子灰、透明玻璃胶处理，以防止漏浆。

2.2.10底板、腹板、横隔梁砼的浇筑

2.2.10.1混凝土浇筑前，将模板内杂物清理干净，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查并作好记录，符合要求后方可浇筑。

2.2.10.2混凝土采用拌和站集中拌和，由混凝土运输车运至施工现场，根据现场实际情况选用拖式混凝土输送泵或混凝土泵车将混凝土送至浇注点。

2.2.10.3按图纸设计要求埋设通气孔。

2.2.10.4浇注底板及腹板混凝土至倒角处。

2.2.10.5砼分层浇注，每层厚度不超过30cm，要平衡内外侧腹板砼的浇注高度。

2.2.10.6砼振捣采用插入式振动棒。

振捣间距控制在振捣棒作用半径的1.5倍（作业半径为型号的8～9倍），振捣棒垂直插入砼中，缓慢拔出，严格按振捣间距均匀振捣，防止过振或漏振。

2.2.10.7振捣时严禁振动钢筋及侧模，棒离模板间距5厘米，振捣以砼不再下沉,表面泛浆为度。

2.2.10.8在浇筑过程中，派专人检查模板、支架，对支架的变形及沉降进行观测，以避免梁体倾斜。

检查模板的稳固性，注意是否出现跑模、涨模、漏浆等现象，及时发现及时采取措施纠正。

2.2.10.9混凝土浇筑完成后对底板按控制标高准确抹平，然后迅速覆盖土工布、洒水养生，养生时间为7天。

2.2.11内支架、顶板及翼板模板安装

2.2.11.1对已浇筑的腹板混凝土顶面，人工进行凿毛处理，并清理干净。

2.2.11.2箱室竖向钢管排架按横向间距100～120cm、纵向间距60cm控制，纵、横向用钢管及扣件连接以增加整体稳定性和承载能力。

2.2.11.3模板采用1.5cm厚的优质竹胶板，或组合钢模加木板组成，模板的背肋采用方木组成，按30～40cm间距设置。

2.2.11.4箱室高度与宽度通过支在肋木上的顶托丝杆调节所需尺寸，使每孔不同截面箱室高度与宽度内模材料重复使用。

2.2.11.5在箱梁内模的顶板上，根据设计施工需要设置人孔，以便将内模拆出。

由于箱梁底侧模板安装后，有钢筋、预应力筋、内模等多道工序，作业时间相对较长，往往等到浇筑时，模板内有许多杂物，应采有空压机或高压水枪进行清理，底模板的最低处位置设置一块活动板以便进行清理。

2.2.11.6在翼板范围内的支架，应通过连接杆件预先拼成翼板模板托架，在托架顶部的可调托座上铺设两层方木，并用顶托和木楔调整翼板模板标高。

外侧挡板安装与侧模板安装相同。

挡板模板安装完毕后，全面检测标高和线型，确保翼缘板线型美观。

2.2.11.7模板拼装时要做到接缝严密，线形平顺，无错台，接缝用双面胶条或原子灰、透明玻璃胶处理，以防止漏浆。

2.2.12顶板及翼板钢筋加工及安装

2.2.12.1钢筋采用现场集中下料、绑扎，钢筋绑扎、接头焊接要符合技术规范的要求。

2.2.12.2在内芯模板安装清理完毕均匀涂抹脱模剂后，绑扎顶板钢筋。

绑扎时，按划好的间距，先摆放横向筋、后绑扎纵向筋，安放高强度水泥砼垫块，呈梅花型布置。

箱梁顶板钢筋一般为两层，绑扎时要加支撑筋。

2.2.13顶板及翼板混凝土浇筑

2.2.13.1混凝土浇筑前，将模板内杂物清理干净，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查并作好记录，符合要求后方可浇筑。

2.2.13.2混凝土采用拌和站集中拌和，由混凝土运输车运至施工现场，根据现场实际情况选用拖式混凝土输送泵或混凝土泵车将混凝土送至浇注点。

2.2.13.3浇筑顶板及翼板混凝土，浇注从一头向另一头进行，采用插入式振捣器和平板振捣器进行振捣。

2.2.13.4在浇筑过程中，派专人检查模板的稳固性，注意是否出现跑模、涨模、漏浆等现象，及时发现及时采取措施纠正。

2.2.13.5混凝土浇筑完成后按控制标高准确抹平，为防止桥面产生干缩裂缝，要进行二次收浆，并及时用钢刷进行拉毛，清除表面浮浆，确保与桥面砼结合良好。

2.2.13.6迅速覆盖土工布、洒水养生，养生时间为7天。

2.2.13.7具体要求详见《混凝土施工工法》。

2.2.14张拉、压浆、封锚

2.2.14.1安装锚具、夹片

（1）将锚垫板表面清理干净。

（2）安装锚具，将锚具套在钢绞线束上，使钢绞线按照编号穿入对应的锚孔中。

（3）将清洗过的夹片，按顺序依次嵌入锚孔钢绞线周围。

夹片嵌入后，人工用手锤或套管轻轻敲击，使其夹紧预应力钢绞线，夹片外露长度要整齐一致。

2.2.14.2张拉准备

（1）施工前，张拉设备进行标定，所有张拉设备应至少每隔六个月或使用200次进行一次标定和保养。

在使用过程中，如出现异常情况，张拉设备必须进行重新标定。

（2）混凝土强度达到设计强度的85%且龄期不小于7天后方可进行张拉，张拉开始前，所有钢绞线在张拉点间应能自由移动，同时构件可以自由地适应施加预应力时产生的预应力钢绞线的水平和垂直运动。

（3）张拉控制

a张拉控制应力为

张拉控制应力为

其中

——钢绞线伸长量

N——钢绞线平均张拉应力，

，因波纹管内钢绞线切线不同，故L应分段计算，每段为xi。

L——从张拉端到计算界面的有效长度

E——钢绞线弹性模量

A——钢绞线截面积

P——张拉应力

θ——从张拉端到计算界面孔道部分切线的夹角之和，rad

K——孔道每米局部偏差对孔道的影响系数，波纹管为0.0006～0.001，详见图纸说明。

μ——钢绞线与孔道壁的摩擦系数，波纹管为0.16～0.19，详见图纸说明。

b张拉程序为0→初应力0.10σcon→σcon持荷2min锚固。

张拉过程控制采用10%～20%～100%。

c预应力张拉采用张拉力和伸长量双控。

要求计算伸长量与实测伸长量之间的误差为±6%以内。

超过时应停止张拉、分析原因并采取措施。

张拉过程中，操作人员应互相联系，保证张拉力差别不大。

d张拉过程要及时测量伸长量，并与理论计算值做比较。

张拉伸长量计算为（L100%—L10%）+（L20%—L10%）。

2.2.14.3张拉

（1）将千斤顶套入钢绞线束，安装工具锚及工具夹片，人工用手锤或套管轻轻敲击，使其夹紧预应力钢绞线。

（2）四人配备一套张拉千斤顶，一人负责油泵，两人负责千斤顶，一人观测并记录读数，张拉按设计要求的顺序进行。

（3）开动高压油泵，达到10%应力时，并记下千斤顶伸长读数。

注意使千斤顶支脚表面完全接触锚板，使钢束内的每根钢绞线受力均匀。

继续张拉，到达20%初应力时，记下千斤顶伸长读数。

（4）继续张拉到钢丝束的控制应力时，持荷2min然后记下此时千斤顶读数。

计算出钢丝束的实测伸长量并与理论值比较，如果超过±6%应停止张拉分析原因。

（5）油缸缓慢回油，使工作夹片自动锚固钢铰线。

（6）回油完毕，关闭油泵，拆除千斤顶。

2.2.14.4孔道压浆、封锚

（1）钢绞线张拉完毕后，用砂轮锯切割钢绞线，不得使用电焊等进行切割，防止钢绞线散开弹出焊渣伤人，外留长度30mm。

（2）用封锚胶泥封堵锚头并用塑料布包扎锚头保持封锚胶泥湿养。

（3）压浆前应检查孔道是否通畅、清洁。

用高压水管对孔道进行冲洗，使孔壁润湿。

冲洗后用空压机将孔道内积水吹出。

（4）水泥浆采用机械搅拌制备。

采用52.5水泥，水泥浆泌水率不大于3%，自由膨胀率小于10%，稠度在14～18s之间。

水灰比为0.4～0.45之间，若掺入减水剂，则水灰比不得小于0.35。

在现场备有1725ml漏斗随时作漏斗试验，一般每四袋水泥（50kg／袋）做一次。

拌合好后应通过3㎜筛网，放入储浆容器，自调制到压入孔道的延续时间不超过45分钟，而且在压浆过程中要不停搅动。

（5）压浆采用活塞式灰浆泵压浆，压浆前先将压浆泵试开一次，运转正常并能达到所需压力时，才能正式压浆，压浆时灰浆泵泵压保持在0.5～0.7MPa。

孔道两端必须采用特制的压浆嘴，保证能够开合自如。

（6）当出浆口排出浓浆时关闭出浆口阀门，并提升压力至0.7MPa，持压2分钟，关闭压浆端压浆嘴阀门。

（7）压浆完成后，浇筑封锚砼。

（8）张拉、压浆、封锚详细步骤见箱梁“后张法预应力梁板预制施工工法”相关部分。

2.2.15拆除支架、模板

2.2.15.1先拆除芯模。

拆除芯模时必须要有通风设备，需二人配合进行，一人系好安全绳从人孔处进入箱室，先拆除竖向排架的钢管及连接扣件，按先上后下、先外后里的顺序进行；然后松掉顶托，轻轻撬动芯模顶模接缝使模板脱落取出，最后拆掉该模板对应立杆，必须做到一步一清。

拆掉的模板、钢管、连接扣件等，室内工人用绳捆绑好，配合室外工人拉出。

依次取出。

2.2.15.2然后拆除端模、翼板、侧模板。

均先拆除支撑件（翼板先松掉顶托），

轻轻撬动模板使模板脱落，再取出模板。

模板拆除时，要保证混凝土表面及

楞角不因拆除模板受到损坏。

2.2.15.3当管道压浆试件强度达到设计强度90%以上时方可落架拆除底模和支架。

（1）支架拆除前应签发支架拆除令（附压浆试件强度试验报告单），拆除时按照先中跨、后边跨，先上后下，后装先拆、先装后拆，先水平杆和持力杆后的顺序多点、对称、缓慢、均匀拆除，卸落量开始宜小，以后逐渐增大。

（2）落架时，应设置警戒区和警戒标志，并由专职人员负责警戒。

应在统一指挥下，工人必须站在临时设置的脚手板上进行拆卸作业，并按规定使用安全防护用品。

（3）拆除顺序为安全网→防护栏杆→活动顶托→连接棒→小横杆→大横杆→剪刀撑→扫地杆→立杆→固定底托。

（4）在松掉立杆顶托、去掉连接棒，工作人员有足够的操作空间时，轻轻撬动模板接缝使底模脱落，再取出模板。

拆下的模板及时清理粘连物，涂刷脱模剂，集中码放整齐。

（5）长立杆、斜杆的拆除应由二人配合进行，不宜单独作业，下班时应检查是否牢固，必要时应加设临时固定支撑，防止意外。

（6）同一层的构配件和加固件应先上后下、先外后里的顺序进行，一步一清，不得采用踏步式拆除，不准上、下同时作业。

（7）