机械制造技术基础判断题 2.docx

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机械制造技术基础判断题2

1.立式车床车削盘类零件外圆时，其主运动是工件的旋转运动。

（√）

2.车削时的切削深度（背吃刀量）等于所切槽的宽度。

（×）

3.切削层公称横截面积是在给定瞬间，切削层在切削层尺寸平面里的实际横截面积。

（√）

4.切削加工中所使用的刀具材料的硬度必须大于工件材料的硬度。

（√）

5.金属的切削过程的实质是一种偏挤压过程。

（√）

6.切削塑性材料时，在三个切削变形区中均会产生一定程度的表面变形强化。

（×）

7.加工精度指的是实际几何参数相符合的程度。

（√）

8.零件表面的残余应力一般都会影响加工精度的稳定性。

（√）

9.工步是组成零件工艺过程的基本单元。

（×）

10.粗加工阶段和精加工阶段对机床配置的要求相同。

（×）

11.车削细长轴，刀具应该选择较小的主偏角。

（×）

12.刀具的耐用度和刀具的寿命是同一概念的两种不同描述.（×）

13.工件的定位和夹紧统称为工件的安装。

（√）

14.只要限制了工件的6个自由度，工件就能够实现定位。

（×）

15.过定位和欠定位在加工中都是不允许存在的。

（×）

16.车削加工可以保证工件表面之间具有较高的位置精度。

（√）

17.在车床上钻孔容易出现轴线偏斜，而在钻床上钻孔则容易产生孔径扩大。

（×）

18.铰孔时，由于铰刀和机床是浮动连接，因此不能提高孔的位置精度。

（√）

19.顺铣在许多方面都比逆铣好，因此在加工中一般使用顺铣。

（×）

20.一般情况下，铣削的生产率高于刨削，但在加工窄长平面时，刨削的生产率则高于铣削。

（√）

21.磨削过程的实质是切削、刻划和抛光的综合作用过程。

（√）

22.外圆的精密加工主要用来减小形状误差。

（×）

23.钻孔是在实体材料上加工孔的唯一切削加工方法。

（√）

24.在硬脆的非金属材料上进行雕刻，最好采用激光加工。

（×）

25.滚齿加工属于成型法加工齿轮。

（×）

26.零件的切削加工工艺性反映的是零件切削加工的难易程度。

（√）

27.零件的结构工艺性是衡量零件结构设计优劣的指标之一。

（√）

28.在单件小批生产中一般采用机械加工工艺过程卡片指导生产。

（√）

29.定位基准属于工艺设计过程中所使用的一种基准，因此属于设计基准。

（×）

30.粗基准是粗加工所使用的基准，精基准是精加工所使用的基准。

（×）

31.经济精度指的是在正常工艺条件下，某种加工方法所能够达到的精度。

（√）

32.加工顺序的安排仅指安排切削加工的顺序。

（×）

33.单件小批生产中倾向于采用工序集中的原则。

（√）

34.退火等热处理工序一般安排在半精加工之后、精加工之前进行。

（×）

35.箱体类零件的精基准及定位方式一般采用一面两销。

（√）

1.计算车外圆的切削速度时，应按照已加工表面的直径数值进行计算。

（×）

2.大批量生产中，一般选用通用夹具和专用机床。

（×）

3.铣床的主运动时间歇运动而刨床的主运动是连续运动。

（×）

4.刀具前角的大小，可以是正值，也可以是负值，而后角不能是负值。

（√）

5.刨床的变速箱是它的进给传动部件。

（×）

6.工件被夹紧，即实现工件的安装。

（×）

7.钻头钻孔时，由于刀具的刚度问题，易产生引偏的缺陷。

（√）

8.逆铣时切削厚度的变化是由零到最大。

（√）

9.钻床的主运动是钻头的旋转运动，进给运动时钻头的轴向移动。

（√）

10.牛头刨床的切削速度是指切削形成的平均速度。

（×）

11.热处理前已加工好的中心孔，热处理后必须研磨，以保证定位精度。

（√）

12.对于任何一个零件的加工，均包含粗、半精、精、光整加工四个加工阶段。

（×）

13.在车床、铣床、镗床、外圆磨床上都可以加工外圆表面。

（×）

14.刀具的主偏角具有影响切削力、刀尖强度、刀具散热及主切削刃平均负荷的作用。

（√）

15.工件在夹具中安装一定要完全限制其6个不重复的自由度才能满足要求。

（×）

16.扩孔可以完全校正孔的轴线偏斜。

（×）

17.磨齿既可对未淬硬齿面进行精加工，也可对淬硬齿面进行精加工。

（√）

18.采用欠定位的方式，既可简化夹具结构，又不会影响加工质量。

（×）

19.金属的切削过程也是形成切屑和已加工表面的过程。

（√）

20.硬质合金受制造方法的限制，目前主要用于制造形状简单的刀具。

（√）

21.精加工与粗加工相比，刀具应选择较大的前角和较小的后角。

（×）

22.类别代号为“Q”的机床属于轻型机床。

（×）

23.单件小批生产中常采用直接找正的方式进行安装。

（√）

24.刨削加工与铣削加工相比，在任何场合下其生产率都较低。

（×）

25.一般情况下,同一尺寸方向上的粗基准只能使用一次。

（√）

26.加工精度是指加工后零件和零件图中设计的零件的相符程度。

（√）

27.龙门刨床的主运动是刀具的间歇移动。

（×）

28.积屑瘤对切削加工总是有害的，应尽量避免。

（×）

29.刃倾角的作用是控制切屑的流动方向并影响刀头的强度，所以粗加工应选负值。

（√）

30.机床型号中类别及特性代号用汉语拼音符号表示。

（√）

31.钻孔时在实体材料加工孔的唯一切削方法，但它只是一种粗加工。

（√）

32.特种加工只适合加工硬的材料而不适合加工软的材料。

（×）

33.铰孔不能改善孔的位置精度，是因为铰削加工中采用的是自为基准原则。

（√）

34.切削加工中，常见机床的主运动一般只有一个。

（√）

35.零件表面的加工精度越高，其表面粗糙度值越小。

（×）

36.车削端面时，若工件的转速不变，刀具切削工件的速度也不变。

（×）

37.工艺系统刚度较差时（如车削细长轴），刀具应选用较大的主偏角。

（√）

38.加工中心和普通数控机床的主要区别在于，加工中心带有刀库。

（√）

39.丝杠螺母机构既可以将旋转运动转变为直线运动，也可以将直线运动转变为旋转运动。

（×）

40.在多品种小批量生产中，一般倾向于使用工序分散的原则。

（×）

41.车刀的前角越大越锋利，切削越省力，所以刃磨时应尽量将前角磨大。

（×）

42.各种刀具材料的性能主要差别在于硬度和耐磨性的不同。

（×）

43.车床转速提高，车刀移动速度加快，因此进给量也随之增大。

（×）

44.粗基准是用毛坯表面定位，在加工中可重复使用。

（×）

45.在车床上车螺纹时都采用丝杠走刀，是因为光杆走刀量不够大的缘故。

（×）

1.当车床上的挂轮架和进给箱的速比一定时，如主轴转速变快，此时进给量加快。

（╳）

2.拉削加工时，机床无需进给运动。

（√）

3.所有机床都有主运动和进给运动。

（╳）

4.车床切断工件时，工作后角变小。

（√）

5.一般来说，刀具材料的硬度越高，强度和韧性就越低。

（√）

6.高速钢是当前最典型的高速切削刀具材料。

（╳）

7.硬质合金是最适合用来制造成型刀具和各种形状复杂刀具的常用材料。

（╳）

8.制造成型刀具和形状复杂刀具常用的材料是高速钢。

（√）

9.车削细长轴时，应使用90゜偏刀切削。

（√）

10.刀具主偏角的减小有利于改善刀具的散热条件。

（√）

11.金属切削过程的实质为刀具与工件的互相挤压的过程.（√）

12.在其他条件不变时，变形系数越大，切削力越大，切削温度越高，表面越粗糙。

（√）

13.切削用量对切削力的影响程度由大到小的顺序是切削速度、进给量、背吃刀量。

（╳）

14.当切削热增加时，切削区的温度必然增加。

（╳）

15.切削用量中，对刀具耐用度的影响程度由低到高的顺序是切削速度、进给量、背吃刀量。

（╳）

16.切削用量中对切削力影响最大的因素是背吃刀量。

（√）

17.影响切削力大小的首要因素是工件材料。

（√）

18.切削过程中，若产生积屑瘤，会对精加工有利，对粗加工有害。

（╳）

19.加工硬化现象对提高零件使用性能和降低表面粗糙度都有利。

（╳）

20.增加刀具前角，可以使加工过程中的切削力减小。

（√）

21.金属材料塑性太大或太小都会使切削加工性变差。

（√）

22.增加进给量比增加背吃刀量有利于改善刀具的散热条件（╳）

23.对切削力影响比较大的因素是工件材料和切削用量。

（√）

24.安装是影响表面粗糙度的主要因素之一。

（╳）

25.加工铸铁、青铜等脆性材料时，一般不用切削液。

（√）

26.通过调整材料的化学成份，可以改善材料的切削加工性。

（√）

27.衡量粗加工的切削加工性的指标是切削力。

（√）

28.衡量精加工的切削加工性的指标是切屑排出方向。

（╳）

29.经济精度是指在正常操作条件下所能达到的精度。

（√）

30.加工质量是指加工时所能获得的表面质量。

（╳）

31.开环控制和闭环控制的区别在于有无反馈装置（√）

32.使用数控机床可以提高零件的加工质量。

（╳）

33.精密加工塑性大的有色金属外圆表面，适宜的加工方法是精细车。

（√）

34.加工细长轴时，为了避免工件变形，常采用90°偏刀。

（√）

35.车削可以进行有色金属零件的精加工。

（√）

36.磨削适合于各种材料的精加工。

（╳）

37.车床钻孔易产生形状精度误差。

（√）

38.纠正钻偏的应采用扩孔或镗孔。

（√）

39.钻孔易产生轴线偏斜的原因就是钻头刚性差。

（╳）

40.钻—扩—铰是加工各种尺寸孔的典型加工工艺。

。

（╳）

41.钻—扩—铰是中小型零件中小孔精加工的常用方法。

（√）

42.为了降低成本，大型箱体类零件上的孔系加工可以采用普通铣床加工。

（╳）

43.浮动安装刀具或工件时，适用于精加工，但不能提高位置精度。

（√）

44.拉削加工的切削运动只有一个。

（√）

45.无旋转运动的机床，不能进行孔加工。

（╳）

46.采用同一砂轮可以磨削不同直径的孔。

（√）

47.珩磨特别适宜于大中型孔的精加工。

（√）

48.牛头刨床加工狭长表面时生产效率低。

（╳）

49.周铣时，同时工作的刀齿数与加工余量有关。

（√）

50.端铣时，同时工作的刀齿数与加工余量有关。

（╳）

51.端铣时，切削层厚度保持不变。

（╳）

52.因为铣床丝杠传动有间隙，采用顺铣法铣削时，工作台会窜动。

（√）

53.周铣法适应性较广，除加工平面外，还可以加工沟槽、齿形和成形面等。

（√）

54.车削不能够加工平面。

（╳）

55.铣齿属于展成法加工。

（╳）

56.滚齿和插齿加工原理都是用展成法加工齿形。

（√）

57.齿形加工也应从粗加工到半精加工再到精加工依次完成。

（╳）

58.用成型法加工齿轮或齿条，可以在铣床或刨床上进行。

（√）

59.机械加工工艺过程中，用粗基准安装是必不可少的。

（√）

60.粗基准就是粗加工中用的定位基准面。

（╳）

61.基准统一就是设计基准与工艺基准应尽量统一。

（√）

62.调质应该放在半精加工之前。

（√）

63.粗基准应在粗加工时使用。

（╳）

64.粗基准只能使用一次（√）

65.生产类型是指产品的年产量。

（╳）

1、前角增加，切削刃锋利，切削变形增大，因此切削力将增大，即前角对切削力的影响甚大，但受刀刃强度的制约，前角不能太小。

[]

2、酸性焊条的氧化性强，焊接时合金元素烧损较大，焊缝的力学性能较差，但焊接工艺性好，对铁锈、油污和水分等容易导致气孔的有害物质敏感性较低。

[]

3、金属在室温或室温以下的塑性变形称为冷塑性变形。

]

4、气焊点火时，应先开乙炔阀门，再微开氧气阀门，随后用明火点燃，这时的火焰是碳化焰。

[]

5、精加工过程中所使用的定位基准称为精基准。

[]

1、×前角增加，切削刃锋利，切削变形减小，因此切

削力将减小，即前角对切削力的影响甚大，但受刀刃强

度的制约，前角不能太大。

2、√

3、×金属在再结晶温度以下的塑性变形称为冷塑性变

形。

4、×气焊点火时，应先微开氧气阀门，再开乙炔阀门，

随后用明火点燃，这时的火焰是碳化焰。

5、×经过切削加工过的定位基准称为精基准。

1、在切削加工中，进给运动只能有一个。

[]

2、车削外圆时，若刀尖高于工件中心，则实际工作前角增大。

[]

3、切削铸铁类脆性材料时，应选择YG类硬质合金。

[]

4、不完全定位在零件的定位方案中是不允许出现的。

[]

5、采用六个支承钉进行工件定位，则限制了工件的六个自由度。

[]

1、×在切削加工中，主运动只有一个。

2、√

3、√

4、×欠定位在零件的定位方案中是不允许出现的。

5、×采用不在一个平面内分布的六个支承钉进行工件定位，可以限制工件的六个自由度。