实木复合地板加工工艺精编版.docx

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实木复合地板加工工艺精编版

3.实木复合地板的工艺流程图

3.1三层实木复合地板生产工艺流程:

干燥方法

图3-1三层实木复合地板生产工艺流程图

码垛养生ff

芯板条入库方法

砂光方法

穿帘飞

平衡库存放方法

背板入库方法

真空干燥方法

组坯规格

闭合陈放规格

预压飞

上板方法

热压方法

多片锯剖片方法

表板坯料入库方法

四面刨齐边方法

定厚砂光规格

企口方法

油漆方法

包装方法

双端铣齐头方法

框锯剖片方法

砂光方法

四面刨规格

分选

检验分等规格

3.2多层实木复合地板生产工艺流程图

干燥方法

图3-2多层实木复合地板生产工艺流程图

基材入库方法

多片锯剖片

码垛进窑

冷压规格

静止养生规格

表板坯料入库方法

定厚砂光规格

企口方法

油漆方法

包装方法

双端铣齐头方法

框锯剖片方法

砂光方法

四面刨规格

分选

砂光方法

单面涂胶方法

开背槽规格

检验分等规格

3.3实木复合地板生产工艺关键

在实木复合地板生产过程中对产品质量控制有关键作用的工艺点为：

剖片、干燥、压贴、企口、油漆。

4.实木复合地板的工艺关键及问题分析

4.1实木复合地板的质量要求

在实际生产过程中实木复合地板的质量控制和检测标准按照GB/T18103—2000进行操作。

根据产品的外观质量、理化性能分为优等品、一等品、合格品[16]。

4.2实木复合地板表板的加工

4.2.1表板加工工艺流程图：

表板坯料入库方式

分选发往

表板坯料加工随碟附送

砂光释放

框锯剖片东方省

图4-1表板加工流程图

4.2.2.1表板加工的关键工艺

在表板加工中，框锯剖片加工控制因素较多、加工的稳定较差，其加工过程对表板最终的质量有重大影响作用为表板加工的关键工艺。

4.2.2实木复合地板表板加工设备一览表

表4-1加工设备一览表

工序

设备

设备型号

生产厂家

坯料加工

四面刨

GN-6S218

高境机械工业有限公司

框锯剖片

框锯机

F15

万代利机械股份有限公司

砂光

二带平面砂光机

KL-610RR

台湾泓震木工机械有限公司

4.2.3表板坯料的分选

表板坯料的好坏直接决定表板质量的好坏,因此表板坯料的分选要比实木地板的坯料分选标准严格，要两面都没有缺陷的坯料才可以用来剖分表板。

4.2.3.1表板分选时的要求

板面上不能有影响外观质量的色差、白点、白边（含边材部分）、锯痕、虫眼、开裂、死节；不能有影响框锯加工和力学性能的结疤、翘曲。

4.2.3.2注意事项

分选者要对表板的质量要求熟练掌握，灵活掌握分选标准。

挑选过于严格会导致出材率过低，挑选过于宽松或者工人不负责任往往会导致之后工序的一系列的问题，会造成更大的浪费。

图4-2白边

图4-3锯痕

4.2.4表板坯料的加工

图4-4四面刨

表板坯料进行剖片加工时对坯料的尺寸要求较高，因此表板坯料在剖片前要进行四面刨光、砂光。

4.2.4.1加工机械

GAUJING六轴四面刨，刨削加工精度

±0.2mm

二带平面砂光机，加工精度±0.1mm

4.2.4.2加工要求

板面平整不出现啃头、压痕等缺陷，加工精度-0.2mm,+0.1mm

4.2.4.3注意事项：

（1）对符合框锯加工要求的坯料可以不进行加工，根据表板坯料的加工余量和实际加工的情况选择加工机械。

一般表板坯料厚度比要求厚度大于等于0.3mm的选择刨削，比要求厚度大0.3mm以下的选择砂光。

（2）刨削时尽量控制误差为负，防止框锯加工时卡锯。

（3）如果刨削后的表板坯料在加工是出现卡锯现象，要立即对余下未剖分的坯料进行砂光使厚度达到允许范围。

图4-5台湾F15框锯

（4）由于框锯剖片速度较慢，表板坯料加工完成后要立即用塑料薄膜包装好，防止在放置过程中含水率变化引起尺寸变化和翘曲变形。

对加工产生不利影响。

4.2.5表板的锯切

表板的剖片在框锯进行。

这样的加工方法可以最大限度的保持木材美丽的纹理；与刨切和旋切相比木材的加工准备时间大大缩短。

4.2.5.1加工机械：

万代利机械股份有限公司生产的F15框锯机，具体技术指标见表4-2

表4-2框锯工作参数

项目

指标

项目

指标

进料速度

0.1~0.8m/min

锯切精度（60~160mm）

±0.1mm

锯切宽度

（多导槽型）

2~4×20~65mm

锯切精度（160~250mm）

±0.2mm

容许高度差

±0.5mm

锯路损失

0.9~1.4mm

锯切高度

60~250mm

锯条寿命

4~24hour

最短木料长度

300mm

图4-6框锯导板

4.2.5.2加工要求：

加工后的表板厚度均匀；经过砂光后在厚度方向为后续工序留有合适余量。

以成品4mm的表板锯切完成的厚度应当为4.8mm。

4.2.5.3加工质量的影响因子：

（1）木材的影响：

木材的密度大小和内含物的成分对加工的质量有很大的影响。

密度较小的木材加工精度相对较高；木材中的侵填体对加工影响很大，对于侵填体多的木材要时刻注意锯条工作情况，一旦发生问题应立即停机更换锯条。

（2）板坯的厚度和宽度（高度）：

框锯的导板是有一定规格的，在加工中要避免加工尺寸规格不合适的木材，否则会出现两边厚度不一致的情况。

框锯的加工方式是往复运动，高的板子会使切削距离加大切削精度会相应下降。

图4-7跑锯坏掉的表板

（3）加工表板厚度影响：

在锯切厚度很薄的表板时加工难度加大，主要表现在出料口压紧力调整上。

压紧力过大表板会被破坏，压紧力过小木材会随着锯切跳动导致跑锯。

为了保证加工精度锯切薄板时要降低进给速度。

（4）机械本身的影响：

机器本身的条件是加工精度的基础。

在机器状态良好的情况下降低进给速度可以使加工质量提高，当进给速度过大时每齿进给量也会增大，机械振动增加，加工质量下降。

进给辊的压紧力也是影响因素，压力过大会使加工出来的表板变形，过小会使机器因振动过大降而低加工质量。

锯条是机器的直接切削部件其本身性能和安装会对加工质量产生直接影响。

当锯条张紧力不够或张紧不均匀时会导致锯路增大、加工精度降低、跑锯可能性增大等风险。

4.2.5.4注意事项：

（1）每种木材加工前要进行试验、确定合理的锯条、进给速度、压紧力等参数，以保证加工质量。

（2）锯切前要确保锯条的工作状态良好，锯切时注意锯条寿命及时更换。

（3）锯切时要时刻注意锯机的工作情况，一旦发生严重跑锯立即停机并更换锯条。

（4）锯切前要了解当时情况下的加工精度，留有足够的加工余量。

4.2.6表板的砂光

4.2.6.1砂光机使用条件

表板砂光采用二带平面砂光机，第一条采用P40砂带进行粗砂，第二条砂带采用P60砂带进行精砂，砂光机加工量一次为0.2mm，加工精度为0.1mm。

4.2.6.2地板的生产对砂光的要求

在实木复合地板加工中对于准备进行胶贴的表板，厚度方向的误差要求为±0.1mm，表面要平整，粗糙度控制在200~300μm。

图4-8表板砂光

4.2.6.3砂光的目的

（1）保证精确地厚度，实际生产中经过框锯剖片后的表板厚度偏差较大，为达到地板加工要求的误差范围要对表板进行砂光。

（2）保证表板的平整，在框锯剖片中由于木材本身和机器的原因会导致表板局部的凸凹，如果不进行处理会在压贴时使地板表面产生局部突出或内部缺胶、空洞。

（3）保证表板胶贴面的粗糙度，胶合时表面粗糙度过大会使涂胶量增大，层间压贴不紧密导致胶合质量下降。

（4）增强木材表面活性，木材表面有很多自由基，这些自由基的存在有利于增加胶合强度。

在空气中自由基很容易被氧化，因此胶贴前要对表板进行砂光增加表面自由基的含量，提高胶合质量。

（5）对表板进行初步分选，锯切加工时产生的尺寸误差、坯料加工时留下的锯痕等缺陷在砂光时会初步分选酌情作出处理。

4.2.6.4注意事项

（1）砂光前要对待砂表板进行测量，取表板的按表板的实际厚度调整砂光机，一般砂光机的显示的读数比实际厚度小0.2mm。

（2）批量砂光前要少量测试，确定尺寸合格后方可批量砂光。

砂光过程中要注意砂光机的读数是否在设定值，如果不在立即停机调整。

（3）砂光时要注意电流表读数，若超载现象严重要减小进给速度或调整砂光量0.1mm。

送料时要挑选出明显较厚的表板，以免因砂削量过大损伤砂带和电机。

（4）若砂光后板面多见黑色砂痕并伴有超载，应及时检查砂带是否应该更换。

（5）根据实际加工要求，要对板面有锯痕、因板面不平全部未砂到的表板进行分选。

分选出来的表板再砂掉0.1mm，仍不合格的改做其他规格。

图4-9锯痕

图4-10未砂到

4.2.7表板的分选

4.2.7.1分选的目的

防止不合格的表板进入下一道工序造成更大的损失，合理利用木材。

表板的本身和在加工过程会导致有一定的缺陷，这些不合格表板一旦有流入后续工序将导致以后的生产中产生废品，造成更大的浪费。

如果及时对表板进行分选，合格的表板进入下一道工序不合格的该做其它规格会最大限度的利用木材，创造更大的效益。

图4-11白点

图4-12裂痕

图4-13色差

4.2.7.2分选的标准表板分选主要剔除表面有裂纹（如图4-12）、白点（如图4-11）、虫眼、色差（如图4-13）、节子等影响外观质量和加工性能的缺陷。

4.2.8实木复合地板表板加工小结

在实木复合地板生产中，表板是外观质量的主要控制点。

在表板加工中人为的分选的好坏是表板质量控制的主要影响因素，因此在分选中对工人的经验和对地板生产的理解要求较高，要做到宽严适度、量材为用。

表板的剖片影响表板的尺寸精度、表面质量，其生产效率较低、废品率高、加工影响因素复杂为表板加工中的关键工艺。

在坯料加工和框锯剖片加工中都要本着科学严谨的态度，结合加工木材的实际和机器的性能确定合理的工艺参数。

不能为了增加生产效率或降低成本盲目修改工艺参数或延长锯条等易损件的使用时间导致废品率增高和批量加工不合格。

表板砂光在实木复合地板的生产中有重要意义，加工过程要对尺寸加工精度和表面质量进行控制。

4.3实木复合地板基材的加工

砂光呵呵

基材入库达到

横截萨芬

多片锯剖片呵呵

图4-14多层实木复合地板基材加工

芯板条入库达到

穿帘萨芬

砂光呵呵

图4-15三层实木复合地板芯板加工

4.3.1实木复合地板基材加工流程图：

4.3.2实木复合地板基材加工设备一览表

表4-3加工设备一览表

工序

设备

设备型号

生产厂家

多片锯剖片

多片锯

溢邦木工机械刀具厂

横截

气动横截锯

精达机械有限公司

砂光

二带平面砂光机

台湾泓震木工机械有限公司

穿帘

芯板穿线机

4.3.1多层实木复合地板基材的要求和加工方法

4.3.1.1多层实木地板基材的要求：

胶合板的材料没有确定的要求。

南方一般用桉木胶合板、北方一般用杨木胶合板，胶合板的面层会采用桦木贴面。

对于要求较高的客户也会采用纯桦木的胶合板。

采购来的多层实木复合地板所用的胶合板基材的各种性能检测按照LY/T1738—2008进行。

基材经过剖片和阶段后要四边平直，横向尺寸加工精度±0.5mm，长度方向尺寸加工精度±1.5mm。

在加工余量上，宽度方向根据胶合板的幅面和地板的实际宽度（板面+榫头）留2~3mm的加工余量；长度方向根据地板的规格要留有5~7mm的加工余量。

压贴前要对基材进行砂光，目的是去除表面氧化层有利于胶合。

4.3.1.2多层实木复合地板基材加工

采购的胶合板经过检测为合格产品，用多片锯进行剖分，剖分后根据要求的长度规格要进行截断加工。

剖分后的胶合板基材经过干燥后要进行砂光以去除表面氧化层，增加胶合性能。

4.3.1.3注意事项

（1）加工前调校机器到最佳状态，批量加工前先试锯并检查尺寸精度和平直度。

（2）截断加工时要调整好靠尺的位置并确认锁紧，加工过程中要注意尺寸是否复合要求防止靠尺在撞击下移动导致尺寸误差。

加工时几层基材叠加锯切时要保证端头对齐。

4.3.2芯板条的加工

4.3.2.1芯板条的加工要求

芯板条的材料为速生材如杉木、松木等。

芯板条的规格根据地板和表板的厚度不同而调整，常见规格有：

9mm×30mm×1300mm、8mm×90mm×1300mm等。

图4-16芯板穿线机

穿帘前砂光要进行去除表面氧化层增强胶合性能。

芯板条是很松散的小块材料，为方便涂胶、组坯和保证拼接缝隙在一定范围内要进行穿帘加工使芯板条结合成一定的幅面。

由于芯板条的材料为速生树种，为保证企口中榫的强度在穿帘时要在企口的位置用胶合板条代替。

芯板条的含水率控制在8%左右。

4.3.2.2芯板条的加工

采购来的干燥过的芯板条先进行砂光去除氧化层。

砂光用二带平面砂光机，砂带用P40、P60，砂削量为0.2mm。

图4-17背板的堆放

用芯板穿线机把芯板条结合成一定规格的“幅面“。

常用的幅面规格为：

1910mm×1300mm；1890mm×1030mm

4.3.2.3注意事项：

（1）芯板条在砂光时要剔除含有过大的节子、长度不够、明显弯曲的芯板条。

（2）芯板条在穿帘前的拼接要紧密，防止过大空隙；穿帘时要保证板面平整，之前要剔除弯曲、变形的板条，在气动压紧后可以通过敲击的方式使板条排列平整。

（3）芯板条之间的缝隙控制在5mm以下[9]。

4.3.3背板的加工

4.3.3.1背板的要求：

背板采用大幅面旋切单板一般为杨木，厚度2mm，含水率控制在7%~9%。

背板要求平整，不能有太大的裂隙。

4.3.3.2注意事项：

由于旋切的单板很容易产生波浪装变形因此存放是单板上要压有重物（如图4-17）。

4.3.4实木复合地板基材加工小结

基材是实木复合地板的主要承载部分，其加工精度和材质的优劣直接关系到实木复合地板的强度、胶合性能、尺寸稳定性等性能，在生产中有重要意义。

在实木复合地板基材加工中芯板穿帘的工序较多，需要重点控制。

砂光时要剔除条件不合格的板条，在穿帘加工过程中要确保进入板帘的芯板条的平直，确保芯板帘幅面的平整规格准确，板条之间排列紧密，缝隙小于5mm。

胶合板基材采购后要进行检验，其后续加工为剖片、截断加工，对机器要调校准确加工过程多加注意即可。

在技工精度控制上，横向尺寸加工精度±0.5mm、长度方向尺寸加工精度±1.5mm。

背板为旋切的杨木单板，极易发生波浪状变形影响胶合，在湿板堆放时要压有重物。

4.4实木复合地板原料的干燥和平衡

含水率对木材各项性能的影响是非常大的，实木复合地板的翘曲变形、胶合性质不理想都和含水率有着密不可分的联系，因此加工过程中要对含水率进行精确的控制对控制地板的质量有着非常重要的意义。

实木复合地板干燥使用的干燥窑为不同太克干燥窑和真空干燥窑两种。

4.4.1表板坯料的干燥

表板坯料为经过分选的坯料，为了加快干燥速度、减少干燥缺陷引起的损失故采用真空干燥。

真空干燥窑为连续式真空干燥窑，加热方式为蒸汽加热，每次干燥木材为8~9m³。

4.4.1.1真空干燥控制条件：

（1）真空干燥的原理

在木材干燥过程中木材表面水分蒸发的速度要比木材内部水分移动的速度快很多。

周围空气的压力对木材内部水分的移动起关键性作用。

研究发现，木材内水分移动速度随着空气压力的减小而急剧加大。

真空条件下水的沸点也会降低。

实际生产中的真空压力为15KPa，此时水的沸点为54℃。

这使木材表面的水分蒸发速度加快，木材内部含水率梯度加大。

同时木材表，面的水分剧烈蒸发会吸收大量的热这会木材的表面冷却。

木材表面与内部的温度梯度加大。

这些因素都加快了水分向木材表面移动的速度，也增加了木材干燥的速度[15]。

在实际生产中，需要根据干燥木材的后度和实际含水率对真空度进行设置。

（2）温度：

木材干燥时必然会消耗一部分的热量，为了维持木材干燥的持续进行必须要进行加热。

在干燥时要形成温度外高内低的梯度，促进木材内部水分向外移动。

实际生产中，采用加热板直接接触的方式进行加热，加热介质为干饱和蒸汽，通过控制加热板内管道里的蒸汽压力来控制热量的释放和温度

（3）含水率

真空干燥的基准是含水率基准，根据木材不同的含水率情况采用不同的基准。

实际生产中根据木材实际含水率情况选择开始的阶段。

（4）干燥周期

真空干燥的周期根据板坯的材种、厚度和初含水率的不同一般为5~7天。

图4-18真空干燥加热板

图4-19真空干燥窑

6.4.1.2真空窑的干燥工艺基准如下：

结合生产实际，本基准表是干燥表板坯料常用的硬木（孪叶苏木、香脂木豆、香二翅豆、重蚁木等），厚度50mm的基准。

表4-4真空干燥基准表

设定/阶段

阶段0

阶段1

阶段2

阶段3

阶段4

阶段5

阶段6

阶段7

阶段8

阶段9

干燥的起始阶段

包括阶段

升温梯度（℃/h）

木材含水率（%）

真空压力（百帕）

150

温度（摄氏度）

时间（h）

注意事项：

（1）干燥前应对真空干燥窑进行检查，确保各系统运行良好，干燥程序和干燥木材相符合。

（2）真空干燥窑在装窑时候要保证木材厚度方向尺寸一致最大差异小于2mm，材种一致或性质相近，初始含水率相同。

检查含水率探针安放方式和位置是否合理。

图4-20干燥窑

（3）干燥过程中每隔一小时进行一次监控并填写好记录。

4.4.2表板的干燥

4.4.2.1表板的干燥要求：

实木复合地板生产中根据地板销售地区不同对表板含水率的要求是7%~9%。

4.4.2.2表板的干燥工艺

由于表板的厚度较薄，在干燥堆垛时两个为一组中间放垫条。

干燥时材堆得规格为：

1900×800×970mm。

图4-21表板的堆垛

图4-22准备进窑的表板

干燥窑采用自动控制、蒸汽加热，可以减少人为影响。

干燥基准为根据经验得到的时间基准。

4.4.2.3干燥基准

以实际生产中最常用到的硬木（孪叶苏木、香脂木豆、香二翅豆、重蚁木等）表板为例，干燥基准为：

第一阶段：

干球温度升至40℃；湿球温度升至35℃；升温速度0.25℃/h

此时空气的相对湿度为77%，木材的平衡含水率为13.5%

保持8—10h

第二阶段：

干球温度保持40℃；湿球温度降至28℃；降温速度0.25℃/h

此时空气的相对湿度为40%，木材的平衡含水率为6.7%

保持若干小时出窑

4.4.2.4注意事项：

（1）堆垛时垫条要上下对正，每组组表板之间的空隙也要尽量平直使通风顺畅，保证干燥质量和出材率。

（2）干燥前检查干燥窑的工作状态保证良好，按照规定设置检验板和含水率测定点。

（3）在干燥过程中要按时检查干燥窑的工作状况并做好记录，出窑前要对木材的含水率进行检验，合格方可出窑。

4.4.3胶合板基材的干燥

图4-23准备干燥的基材

4.4.3.1胶合板基材的干燥要求：

胶合板基材的含水率要求控制在9%左右。

4.4.3.3胶合板基材的干燥基准：

第一阶段：

不喷蒸，2℃/h的升温速度升至60℃保持18—20h

第二阶段：

开始自动运行，干球温度保持60℃湿球温度降至51℃。

此时空气的相对湿度为61%，木材的平衡含水率为8.6%

保持若干小时出窑。

4.4.3芯板条的平衡

芯板条采购回来即是含水率复合要求的，为8%左右。

当含水率出现问题是一般和胶合板基材或表板一起回窑干燥。

4.4.4背板的干燥

背板为杨木胶合板，为了避免翘曲和波纹状变形一般采用真空干燥。

同时为了放至背板在干燥过程中出现大的裂纹一般会用线把边部缝合。

在干燥中由于背板的幅面和干燥加热板的幅面有差异，通常采用背板和表板坯料一起干燥的工艺，干燥的基准采用表板坯料的干燥基准。

最终含水率控制在7%左右。

图4-24背板上的线

图4-25干燥好的背板

4.4.5实木复合地板原料的干燥和平衡小结

含水率是木制品加工中需要重点控制的因素，在实木复合地板的生产过程中含水率会影响地板尺寸稳定性，影响地板的胶合性能等。

由于实木复合地板为多层结构且占大部的基材为密度较小的速生材，因此尺寸稳定性较好。

根据地域不同实木复合地板的出厂含水率控制在6%~8%。

在表板坯料和背板干燥中，由于对干燥质量要求较高故采用真空干燥。

真空干燥窑为热板加热连续式真空干燥窑。

其干燥速度较快干燥后板材质量较高。

特别是背板干燥由于在干燥过程中热板对其施加压力使其干燥后更加平整。

干燥过程中要根据干燥基准严密控制各项条件以确保干燥质量。

背板的含水率控制在7%~9%；表板坯料控制在最优锯切含水率约12%~14%。

表板、基材的进窑时初始含水率较低加之表板厚度较薄、基材为多层结构，因此采用常规干燥窑进行干燥，干燥基准为时间基准。

表板的含水率控制在7%左右；基材的含水率控制在9%左右。

4.5实木复合地板的压贴

实木复合地板是多层结构，压贴是把实木复合地板各层胶合在一起的过程，是地板生产中非常关键的工艺。

木材的胶合是非常复杂的过程，材料的性质、胶合的工艺条件都会对胶合的质量产生影响，从而影响地板的质量。

实际生产中多层实木复合地板采用热压工艺，三层实木复合地板采用冷压工艺。

4.5.1实木复合地板的冷压

4.5.1.1实木复合地板冷工艺压流程图：

组坯

陈放

冷压

涂胶

图4-26实木复合地板冷压工艺流程图

4.5.1.2冷压对材料的要求：

胶合板基材：

含水率9%左右，干燥后单面砂光

表板：

含水率7～9%（具体根据地板的使用条件确定），胶贴面经过砂光。

图4-27冷压

图4-28组坯

图4-29加压

4.5.1.3冷压的工艺条件：

表4-5冷压的工艺条件

项目

条件

冷压机

油压拼板机（R6-2800-1300-8）

双面液压拼板机（MH2506）

胶黏剂

双组分聚异氰酸酯乳液型胶黏剂

胶黏剂配比

主剂：

固化剂=100：

涂胶量

200～220g/m2（单面涂胶）

板面压力

0.9MP

闭合陈放时间

<15min

加压时间

45min

卸压后养生时间

24～72hour

4.5.1.4注意事项：

（1）冷压时要保持面板和基材的一组相邻边对齐,以便以后加工。

（2）在实际生产过程中要注意陈放时间，在高温天气下要适当减少陈放时间已保证胶合质量。

（3）压贴时要控制表板和基材的含水率在7%~9%，且压贴前要进行砂光处理。

4.5.2实木复合地板的热压

4.5.2.1实木复合地板热压工艺流程图：

涂胶

组坯

闭合陈放

上板

预压

热压

图4-30三层实木复合地板热压工艺

图4-31热压生产线

图4-32预压

图4-33热压

4.5.2.3热压设备

涂胶：

双面涂胶机

生产线：

秋林机械

预压机：

BY814X8/35

热压机：

BY214X8/60（15）ZC

4.5.2.2三层实木复合地板热压的工艺条件：

表4-6热压工艺参数

项目

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