现浇施工方案.docx

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现浇施工方案

湖州南浔至长兴姚家桥高速公路项目

承包单位：

山东省交通工程总公司监理单位：

温州市交通工程咨询监理有限公司

合同号：

六合同编号：

SSZW-06-　　　浙路（JB）103

施工技术（工艺试验）方案报审单

致监理工程师：

现报上浙江申苏浙皖高速公路六合同小梅港特大桥工程的上部支架现浇施工技术（工艺试验）方案，请予审核和批准。

承包人：

年月日

附件：

施工技术（工艺试验）方案详细说明和图表。

浙江省交通厅工程质量监督站监制

专业监理工程师审查意见：

审核人：

年月日

驻地监理工程师审查意见：

审核人：

年月日

业主审查意见：

审核人：

年月日

注：

1、特殊技术、工艺方案要公司工程部批准，一般的由驻地监理工程师批准；

2、技术、工艺方案批准前是否要专家论证，由公司工程部决定；

3、本表由承包人填报一式三份，公司、监理、承包人各存一份。

小梅港特大桥19#-22#墩上部现浇方案

一、工程概况

主桥19#-22#墩上部结构采用等高度连续箱梁，左右幅反对称布孔，断面形式为单箱三室，梁高为1.8，整个梁体斜做成2%横坡，上、下顶底板平行，腹板竖直设置，顶板全宽16.75m，其中悬臂长2m，顶板厚20cm，底板厚20cm，腹板厚45cm每个支点处设一道横隔梁，其中端横隔梁厚1m，中横隔梁立柱墩处厚2m

箱梁腹板处采用纵向预应力，预应力筋采用钢绞线，每根直径Φj15.24mm，其弹性模量E=1.95×105Mpa,标准抗拉强度Ryb=1860Mpa，每束钢绞线的张拉控制力为2343.6KN。

每束12根，锚具为OVM15-12型，双端张拉，锚下控制张拉应力σk=0.72×Ryb=1339Mpa。

二、箱梁施工

1、地基处理：

桥墩立柱施工完毕，对原地面进行处理。

根据桥位设计，用钢尺放出地基处理的范围，对于地质不良地段采用大面积开挖，将淤泥质土清除，然后铺设竹排，填筑大粒径宕渣到比太湖路底50cm的高度，压实度达到95％以上且无明显轮迹。

然后分两层填筑小粒径宕渣，每层用振动压路机压实3～5遍，保证地基稳定。

表层按支架排列形式铺设15cm厚、20cm宽的砼长条作为支架垫层；地基处理后，其上部设置1%的横坡以保证排水，并顺桥向设排水沟，排水至地基以外。

2、支架施工：

跨太湖路部分采用门式支架，其余部分支架采用碗扣支架满堂式支撑。

支架均有可调底托和顶托，以进行标高调整。

根据设计桥位宽度及桥体与地面高差确定立杆高度、纵横管架间距，纵桥向1.2M，横桥向0.9M。

组杆顺序：

立杆底座→立杆→横杆接头锁紧→上层立杆连接销→横杆→顶托→斜向剪刀撑。

顶托上纵向排设10cm×15cm方木，横向10cm×10cm方木，组成纵横网格加劲肋。

支架支撑计算：

支架统一采用碗扣支架，横杆竖向步距采用1.2m，保证支架稳定性，且每隔3.6m设置剪刀撑。

根据厂家提供单根钢管承载力，屈曲表度1.2m时p=3t，按照1.2m×0.9m布置钢管，即4根钢管1.08m2承载4×3=12t。

根据支架大样图，支架横向0.9m，纵向1.2m，腹板处采用架杆局部加固。

验算支架承载:

a、翼板处，b、梁端底板横梁和腹板处，c、考虑全桥均布荷载，跨路门式支架承载力验算。

a、翼板处：

翼板纵桥向1.2m自重（0.15+0.4）/2×2×1.2×2.5=1.65t＜12t，支架满足规范要求。

b、梁端底板横梁和腹板处：

纵向1.2m自重（12.75×1.8-3×0.6×3.65）×1.2×2.5=49.14T49.14/（12.75/0.9）×1.2×0.9=3.746T＜12t，支架满足要求。

c、均布荷载：

998.87×2.5/（19×75）=1.752＜3t，支架满足要求。

d、门式支架稳定性及受力演算：

1、每米箱梁自重：

{[12.75×1.8+2×（0.4+0.15）×2/2]-3×[（3.65+3.65-1.6）×0.2/2+3.65×0.9+（3.65+3.65-0.6）×0.3/2]}×2.5=23.675T（跨中断面）

2、门式支架处荷载：

23.675×11.4=269.895T即重2644.971KN

3、门式支架立杆、顶托数量16.75/0.4×7=294个

支撑立杆设计荷载：

Pmax=40KN（步距为60cm）

门式支架可承受荷载：

P总=294×40=11760KN；

11760＞2644.971KN门式支架受力满足要求；

4、门式支架I字钢挠度计算：

q

11．4m

L80cm450cm80450cm80cm

f=5ql4/384EI

E=210GMPa=210×10.2×103kg/cm3

L=4.5m

I25=5020cm4I32=11100cm4I36=15800cm4

①I25字钢挠度计算Q=23.675T/m

间距50cm，共需I25字钢34根

单根承重：

q25=236.75/34=6.96kg/cm

f25=5ql4/384EI=5×6.96×4504/（384×210×10.2×103×5020）

=0.346cm

②I32字钢挠度计算:

间距90cm，共需I32字钢19根

单根承重：

q32=236.75/19=12.46kg/cm

f32=5ql4/384EI=5×12.46×4504/（384×210×10.2×103×11100）

=0.280cm

③I36字钢挠度计算:

间距110cm，共需I32字钢16根

单根承重：

q36=236.75/16=14.80kg/cm

f36=5ql4/384EI=5×14.80×4504/（384×210×10.2×103×15800）

=0.233cm

经过验算，支架完全满足承载力要求。

支架预压：

支架支好后，铺设好纵横方木后安装好底模前，进行支座预压，预压采用梁体重量的1.2倍进行静压实验，计算出现浇箱梁自重及静压荷载重量，然后在底模上放上等重的沙袋或土袋试压块。

采用碗扣支架，其整体性很好，施工荷载匀质且受力为整体受力，故预压荷载均匀分布。

堆积荷载采用袋装黄砂或土。

沙袋或土袋吊装预压开始，进行预压观测，观测位置设在L/4，L/2处，分左右各两个点在预压前设观测杆，采用水准仪观测，专人负责观测，每天观测一次，观测数据趋于稳定时，并连续七天内观测沉降不超过2mm/d，经监理工程师同意后进行分析整理，计算出地基沉降值、支架弹性变形值和非弹性变形值，为底模调整标高提供预留值，确保桥面标高准确。

跨中设置预拱，按二次抛物设置放样，以消除预压过程中的各项沉降。

考虑的因素：

①地基非弹性沉降量（预压前后观测值　）

②支架荷载作用下弹性变形（预压前后观测值）

③支架荷载作用下非弹性变形

④梁自重的挠度

⑤预应力反拱值（跨径的1‰）

预拱度＝②+④+⑤（向上为正，向下为负，②④正，⑤取负）。

预拱度可通过底托顶托调整。

3、模板

3.1底模及侧模：

为保证砼表面光洁，底模及侧模采用厚1.5cm木质胶合板表面镶嵌地板革。

底模：

先在支架底模木板上放出箱梁底板中心线和两边缘线，然后测出三条线上所有木板的顶面标高，拉线调整整个底板范围内与标高不符的方木，调好后进行固定。

在木板上由中间向两边铺设底模。

底模除顺直、平整外还应考虑设置预拱（预拱度在墩顶处为零，跨中最大，按抛物线变化设置）。

侧模：

首先在支架的横向方木上铺设纵向方木，以便在其上支立横向方木排架，木排架之间设立斜撑进行稳固。

在木排架上铺设侧模和箱梁翼缘板底模。

模板与木排架之间连接紧密，固定牢靠。

并保证其顺直度和平整度，标高应预留沉降值（应通过计算确定）。

3.2内模：

采用组合木模板进行组拼，为底部开口的倒U字形。

内模支立时，先在底板钢筋层内设置钢筋支架（浇筑完混凝土后不再拆除），钢筋支架与底板钢筋网焊接以支撑连接内模，内模中间设立上、下两道横向支撑，两横撑之间用竖撑相连。

内模的拆除需在箱梁顶板中间端部预留人孔，人孔尺寸根据内模的大小确定，但不宜过大。

待内模全部拆除运出后，再封人孔，人孔底模在浇筑完混凝土后留在箱梁内部不予拆除。

3.3端模：

端模采用1.5cm木质胶合板表面镶嵌地板革外衬4cm木板，木板间距50cm，木板外每60cm加一道10cm×10cm方木加劲肋加工成型。

端模用螺栓同侧模、内模、底模栓牢，缝中填泡沫塑料，防止漏浆。

本桥位于平、竖曲线上，立模时考虑平面位置，加密放样，根据预压设置变形值。

模板分两次支立，顺序：

底模→外模→腹板、横梁模板、顶板内模。

模板安装后复测检查验收，合格后请监理工程师复检。

4、钢筋

4.1质量要求

a、钢筋质量、规格要符合设计图纸和规范要求或监理工程师的指示作抽样办理。

b、钢筋进场应有产品合格证书。

c、每批钢筋进场要按规范规定或监理工程师的指示作抽样试验，试验合格后方准用于工程，否则不得用于工程，应立即运出施工现场。

d、钢筋在场内必须按不同钢种、等级、规格、牌号及生产厂家分别挂牌堆放。

存放台高于地面30cm，上盖棚布等，以免锈蚀。

4.2钢筋施工：

a、钢筋下料、弯曲成型、除锈、焊接等应按设计图施工规范及监理工程师的指示施工。

b、严格掌握成型骨架的各部尺寸，特别是底板、腹板、横梁成型后的尺寸要准确，否则会影响钢束定位和结构受力。

c、钢筋采用闪光接触对焊法焊接分段下料，每节段的纵向钢筋在每节段的分界面上留出30cm长度与下一节段钢筋焊接。

纵向筋采用双面焊，焊缝长度不得小于5倍钢筋直径。

d、钢筋保护层厚度要符合设计要求，其厚度应等厚。

钢筋骨架上的锈、油污、焊渣要及时除净。

e、钢束、波纹管入模后严禁电焊操作，以防将波纹管击穿或损伤钢绞线。

f、底板、顶板、腹板两层钢筋之间应该足够的架立钢筋，保证骨架的刚度和间距。

底板与腹板钢筋应连接牢固采用焊接。

底板上下层钢筋网应形成一个整体。

g、钢筋骨架上面设脚手架，脚手架应高于骨架，供施工人员在脚手架上操作、行走。

5、浇筑砼

混凝土在拌和站集中拌和，砼输送车运输，采用地泵将砼打到桥上进行浇筑。

5.1砼浇筑：

浇筑砼自19#墩开始浇筑向22#墩，半幅一次浇筑完成。

a、在砼浇筑前应对支架、模板、预应力束、钢筋、予埋件、砼配合比、机械设备等进行全面检查，经监理工程师批准签证后方可浇筑。

b、砼浇筑按底板、腹板、翼缘板、顶板的顺序先自两外端开始对称浇筑，一次浇筑水平分层。

c、砼由搅拌运输车运输，向泵车斗内倒砼时应有人将砼中的杂物捡出。

d、砼入模时，砼应不离析，坍落度应定时检测，每层入厚度30cm，底板先自中部下料，并与中心对称。

两腹应对称下料，以防止因偏心引起支架的变形。

e、砼入模应由专人负责指挥,专人司布管,砼入模时的高度不得大于2m。

f、浇筑砼应对称横断的中心,由中心开始向腹板侧对称浇筑。

顶板的底模上应留下料口,通过下料口砼进入底板,底板浇好后要加盖，防止砼上冒。

g、砼入模坍落度应按配合比掌握,施工中应根据气温条件通过试验确定调整坍落度。

h、砼振捣以机械为主,人工振捣为辅,相互结合。

底板、腹板用插入式振捣砼,顶板、翼缘板先用插入式振捣砼，后用平板式振捣器，以平板振捣器为主。

每层砼振捣时棒头要插入下层砼中5～10cm，使上下两层密切结合，质量好，表面美观。

砼密实的标志：

砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

i、锚垫板处、支座处钢筋密集，砼振捣困难，要随下料随振捣，少下多振，由人工插钎检查密实情况。

底板、腹板结合部要加强振捣。

j、严禁振捣棒触动钢束、锚垫板、波纹管、钢筋、模板。

k、施工中有人观测支架变形、模板变形、钢束移位、波纹管内进浆等，发现问题立即处理。

5.2养生

a、顶板砼收浆前，至少抹2～3遍，气温高时尤应注意，收浆时再抹压2～3遍，防止出现收缩裂纹。

b、收浆后立即覆盖薄膜，上盖湿草袋。

砼终凝后去掉薄膜，覆盖洒水养生，养生时间7天或照监理工程师指示办。

6、梁体预应力施工：

箱梁独柱墩处的横隔板设置横向预应力，预应力筋采用钢绞线，每根直径Φj15.24mm，其弹性模量E=1.95×105Mpa,标准抗拉强度Ryb=1860Mpa。

每束12根，锚具为OVM15-12型，双端张拉，锚下控制张拉应力σk=0.72×Ryb=1339Mpa。

6.1钢绞线应符合设计要求,钢绞线进场须有生产厂家合格证书，按监理工程师指定的试验单位作钢绞线的最大负荷、屈服负荷、伸长率、弹性模量检测，作为施工依据。

合格的钢绞线系上标签放在棚内存放台上，存放台高于地面50cm以上。

6.2钢绞线开盘：

将成捆钢绞线竖向放入开盘器中，将钢绞线自盘的中心抽出，钢绞线下料台面须光洁卫生，不得使用权钢绞线受到磨损。

6.3下料：

按图纸给定的各类钢束的下料长度进行下料，钢绞线只准用砂轮切割机切割。

6.4编束：

钢束用其锚环作为梳理工具，将一束钢绞线由一端开始向另一端梳理，使其平行顺直，自一端开始每距１m用20＃铅丝绑扎一道其扣应插入钢束内不准外露。

待全长绑扎完即成钢束。

将编好的钢束挂牌分别放在存放台上。

6.5钢束成孔：

所有预应力管道采用波纹管成孔，波纹管接头处的连接管宜用大一号直径级别的同类管道，其长度为被连接管道内径的5倍。

在接缝处应缠胶布3～4圈。

在块件端部穿出模板外的波纹管长度不小于15cm，其上在套一长15cm的连接管，以保护波纹管不被破坏。

钢束采用钢筋定位架，定位架用直径Φ12钢筋加工焊接。

定位架的间距直线段内为１m，曲线段内间距50cm，钢束的定位架，依据其在相应的钢束座标图上的位置确定其座标值加工制作。

6.7钢束入模

钢束和波纹管，采用同时入模后浇筑砼，砼达张拉强度后即可进行张拉。

6.8预应力施工：

6.8.1准备工作

a、检查梁体砼整体有无蜂窝面、孔洞、露筋、露波管，锚垫板有无空洞，如有须按规范要求或监理工程师的指示进行修补后方可张拉。

砼强度应达到设计要求的张拉强度后，即达到设计强度的90%以后方可按图纸要求的顺序进行张拉。

b、进行孔道检查和清洗，用无油风吹干。

c、清除锚垫板和钢绞线上的油脂、污物、清洗锚具的油污。

d、锚环，夹片作硬度检查、不合格者拒绝使用。

e、计算理论伸长值，测锚口摩阻。

f、将张拉钢束的顺序号写在锚垫板上以免出错。

g、校正千斤顶、油压表，用压力机校正千斤顶时，一定要用千斤顶顶压力机。

6.8.2操作工艺

a、将张拉端的钢绞线理顺，严禁交叉、挤压。

b、装工作锚环和夹片：

钢绞线通过锚环上的对应孔后，锚环紧贴锚垫板，在每孔中钢绞线和孔壁间装入两片夹片，用Φ20mm铁管套在钢绞线上将卡片打入锚孔，要求两夹片外露面平齐，间隙均匀，再装上环型胶（钢丝）圈。

c、安装限位板：

将限位板的孔通过钢绞线后，限位板紧贴锚环无缝。

d、装千斤顶：

钢束通过千斤顶的孔道，千斤顶紧贴限位板，务使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在钢束的轴心线上（即四对中）。

注意：

钢绞线在千斤顶内要理顺，不能交错，否则会发生断丝。

e、装工具锚环：

夹片，工具夹片的光面应先抹少许石腊或垫塑料薄膜后再装入，便于夹片的退出。

f、开动油泵少许打油，千斤顶保持适量油压后稍松千斤顶吊索调整千斤顶，使其四对中。

6.8.3张拉

a、张拉程序

持荷2分钟

0→初应力（15%σcon）→30%（σcon）→50%（σcon）→75%（σcon）→100%（σcon）→锚固

量伸长值与理论伸长值校核

记录张拉缸行程

b、两端张拉时由专人指挥，规定操作程序联络信号，行动要统一，操作要规范，方可达到对称平衡张拉的要求。

c、达到初应力后停拉，记录张拉缸行程作为测算实际伸长值的起点值。

d、张拉缸继续进油，分级张拉，达到张拉力后持荷2min，核对伸长值与理论伸长值，当在±6%范围内即符合规范要求，否则应停止张拉分析原因，采取措施后再张拉。

e、在分级张拉过程中，根据两端伸长值的大小差距，调整张拉速度，伸长值大的一端要晚点或慢点拉，伸长值小的一端可早点或快点拉，逐级调整，使两端伸长值差距愈小愈好，表明张拉的质量高。

f、达到张拉力锚固时，先锚固伸长值大的一端，另一端须补足张拉力后再锚固。

千斤顶张拉缸回油即锚固。

g、当钢束的伸长值大于千斤顶行程时，须分数次张拉，当接近千斤顶行程时即进行锚固，再复前述张拉步骤，直至达到张拉力后锚固。

h、张拉缸全部回零缸工具锚，千斤顶全部回油缸卸除千斤顶，检查回缩值，并划线作标志。

填写施工原始记录。

i、张拉完后不要切割外露钢绞线，待压浆后切割。

6.8.4预应力施工的安全

a、张拉现场应有明显的警告标志或绳索阻挡，严禁非工作人员靠近，张拉千斤顶的前面严禁站人，戴防护面罩以防意外。

b、张拉操作人员，应由熟悉本专业的人员或经培训合格的人员参加，操作中应有专业人员负责指挥。

c、钢束锚固后，严禁摸、踏、踩、撞击锚具或钢束。

d、卸油管时，先放松油管内油压，以免油压大喷出伤人。

7、孔道压浆：

压浆前对预埋孔道进行清洗处理，清除孔道内无用材料，必要时冲洗并吹出积水，根据压浆配比实际指导配出水泥浆，采用压浆机压浆，压浆顺序先下后上连续压浆，直至依次出浆口溢出水泥浆并继续加压，流出水泥浆同拌和的水泥浆相同，确保水泥浆充满，压浆后及时清理多余水泥浆，为封锚作好准备。

8、封锚：

压浆完成后，将梁头凿好毛，及时绑扎封锚钢筋，支立封头模板。

浇筑砼后及时覆盖湿润养生，封锚时注意用钢尺复核几何尺寸。

9、支架拆除

待混凝土强度达到设计要求时，开始卸落支架，拆除模板，落架时遵循从跨中向支座处依次分级卸落的原则，纵向对称跨中均衡卸落，横向同断面同时卸落，卸落量要一致，不应使主梁发生局部受力的状态。

拆模时先拆侧模，落架后拆底模。

落架前、落架中及落架后要按规定进行梁体变形观测。

后张法现浇预应力连续箱梁施工工艺框图

基底处理

钢管支架安设、预压

施工测量

模板制作

底模安装

侧模安装

波纹管加工

钢筋加工

底、腹板横隔梁钢筋与波纹管安装

外模对拉加固

内模、端模安装

顶板、翼板钢筋绑扎

N

检查

Y

制作砼试件

砼浇筑

砼拌制

养生

测试件强度

预应力穿束张拉

符合张拉条件

孔道压浆

封锚

拆模养生

说明：

底模、内模采用大型钢模板，外模钢制定型模板，砼集中拌制，混凝

土搅拌车运输，输送泵入模浇筑。

养护后预应力张拉、压浆、封锚。